设备利用率分析

L O S T T IM E (JUNE)
1124
616
235
W ait f or Cas tings
W eld Tip Ch a n g e s
DEPT . 230
Q u a lity Chec ks
414
Cle a r Bow l Feeder
Min u t e s
1400 1200 1000
800 600 400 200
实例
想测出一台机器的利用率状况？用什么方法呢？
大家首先想到是连续观测法： 观测结果如下：
40 105 分分
140 25 25 25 120
分
分分分 分
利用率
非利用率
总时间=480分
利用率=
40+140+25+120 480
= 67%
工作抽样---WS法
2.1 工作抽样
工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态 以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计 地把握工作内容的方法。
工作中常遇到的问题
1、车间里机器的利用率实际到底是多少？ 2、利用率不能再提高了吗？ 3、现场的宽余率给多少最恰当？ 4、如何把握每项作业的时间比率？ 5、目前作业员、管理者的工作负荷如何？
解决以上问题，我们可 以采用利用率分析法
利用率分析的用途
一 用途
1、了解人、设备的利用率状况
1）了解有多少宽余 2）改善作业分工，提高运转率 3）研究是否需要增加设备或人员 4）了解生产线作业的平衡状况
TPM 是一种模式转变
“我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作”
“我们对我们的设备，我们 的工厂，和我们的未来都 负有责任”
TPM 目标
➢零事故 ➢零非计划停机时间 ➢零速度损失 ➢零废品 产品生命周期成本最小化
我们为什么达不 到？？？
持续改进 5 Why？
例子：设备停机
• 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） • 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） • 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） • 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） • 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） • 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）
好处:
提供下列视觉和听觉帮助:
- 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
Andon 板
支持小组的 快速反应
提高运行能力
工位准备状态
直观显示以工位为中心的操作。它是一种评 估系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、 容器、工具、机器、设备和布局的过程。
2、标准时间的制定
二 方法
1、连续观测法 2、工作抽样法---WS法
连续观测法
1.1 定义
观测一个事件（人、设备等），用自始至终 连续不断的进行观测，然后求出其利用率状况的方法。
1.2 优点
可一目了然了解事物（人、设备等）每天 的实际状况，有益于发现和研究其问题点。
1.3 缺点 1、取样的速度慢。 2、成本高
5 发生率
P 相对于N，X的发生比率
P=X/N
观测发生率相对于真正发生
6 信赖度
率何种程度相等的限度
信赖度95%
7 信赖度系数
t 根据信赖度决定的系数
信赖度95%时，t≈2
观测发生率与真正发生率的
8 绝对精度
E 误差范围
? E=t P（1-P）/N
相对于发生率（P）的绝对误
9 相对精度
S 差（E）的比率
改善重点 用详细的作业分析手法研究，找出
2 的发现 有必要改善的部分。
?0~20%
改善的效 *调查几种的改善案对全体有怎样
3 果预测 的影响，评估改善案
?0~20%
*求构成作业标准时间的作业宽裕
宽裕的设 的大小或比率，反应到管理各标
4定
准，标准时间中去
?~10%
标准时间
5 的设定 求作业的发生频度，设定标准时间 ?~10%
工作抽样的用语
No. 用语
记状态以
任意时间间隔，瞬间地观
测，以时间的构成比率统计
1 工作抽样
WS 地把握工作内容的方法。
根据目的，分类单元作业、
要素作业的作业单位(参见作
2 作业单元 3 总抽样次数
业拆分） N 观测总数
N=t2（1-P）/（S 2P）
4 特定抽样次数 X 特定的活动项目的观测次数
0
955 Prox . Sw itc h
DOW N TIM E (JUNE)
427
786
345
Thermoc ouple
Hy d. Leak DEPT . 230
Br o ke n Gr ip p e r
1134
Repac k Be a r in g s
Minutes
全员设备（预防）维护
全员设备维护是所有的员工努力通过 持续改善设备的运行来增加有效时间、提 高产品质量、加强安全性及减少设备成本 的全系统的活动。
? S=t （1-P）/NP
相对精度S的参考值
用途
概要
相对精度S的参考
*研讨人以及机械的非工作（损
工作状态 失）要因，排除此要因或者使其极
1 的把握 小化，提高工作效率
?0~20%
*作为作业改善的预备调查，宏观
地把握作业内容与时间的比率。
*按分别的作业单元把握车间的人
以及设备的工作状态的时间比率，
IE系列课程之五
设备利用率分析
前言
• “工欲善其事，必先利其器”。 • 设备是投资老板的印钞机，利用率的高低影响了投资
的回报率。
• 我们要使机器设备发挥出更大的效率，除避免故障的 发生率外，还要研究如何通过计划安排和管理来有效 提高设备的使用。
• 全员生产维护(TPM)倡导一种持续改进的企业文化， 通过100%的员工100%地参与，人人主动地发现和解 决问题，有效进行预见性的维护保养，以追求最高的 设备综合效率(OEE)为目标，实现最小化与最大化。
较小的停工 – 30 min 减速 – 满负荷的80% 废品 – 2% 作业起动损失-15 min
450 400 340
310 248 243 228
51%
改进总的设备有效性
主次分析
根源分析
MIN UTES
M INUTE S
1400 1200 1000
800 600 400 200
0
534
Hy d. Clean- up
工作抽样实施程序
1、明确工作抽样的目的
1） 明确为什么要进行工作抽样 2） 明确期待的精度
① 信赖度：取95%时，那么信赖度系数t=2 ② 精度：相对精度S （参考相对精度S的参考值）
工作抽样实施程序
2、明确观测对象
1） 观测对象 ◆人 ◆设备 ◆材料或产品
每个观测者最多不要超过20 个被观测对象
设备预防维修计划
12345678
更换空气过滤器 更换灯泡 更换皮带 更换制冷元件 更换油路过滤器 清洁油路 调节弹簧张力 调紧螺钉 检查线路 检查马达
运行有效性的目标
➢ 准确的数据收集和分析是持续改进的基础； ➢ 快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产 准备时间； ➢ 70%的维护工作都是先期进行的； ➢ 紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/预防性 程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划。
一些关键的维修数据
---平均故障间隔时间 （MTBF） ---平均修复时间 （MTTR） ----预防维护时间占总维护及维修时间的百分比，
目标≥70% （PM%）
责任人 / 操作员观念
操作员有责任：监测设备，在机器 出现故障前通知维修人员进行维护，进 行日常的清洁整理及小的维护调整工作 ，并把平常观察情况反映给维修人员。
2） 决定观测作业单元（调查项目分类）：
对作业单元要附上定义，记入作业单元构成用纸； 作业单元可以以单位作业或要素作业为分析单位。
工作抽样实施程序
3、决定观测日期
1） 确定对象车间（被观测者）有无缺勤现象 2） 确认对象车间相互协助状况 3） 掌握对象车间作业员或设备的生产量 4） 掌握对象车间作业员的协助（支援或接受他人）的工数 5） 如果确认在观测日有异常情况时，应及时调整观测日
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想
建立和实施新的操作标准
快速换型改进机会
➢ 80% 的改进机会来源于现场管理 ➢ 10% 来源于设备本身 ➢ 5% 来源于工夹具 ➢ 5% 来源于产品设计
快速反应信号板
3） 要素作业的定义 每一要素作业，都要对其作业内容和作业起点、终点加以明确
4） 计算观测样本数 A、为了设定观测样本数，首先要观测各项要素作业将以多少频 率发生，预测方法有：
# 参考已往数据 # 经验判断 # 短时间预备分析
B、按公式计算出观测次数 N N=t2（1-P）/（S2P）或 N=t2P（1-P）/E2
工作抽样实施程序
4、制定观测计划
1） 理解作业内容 在进行工作抽样之前，必须先了解车间现状及相关的作业内容
2） 划分作业内容
例
若分析设备是处于运转还是停机状况时，分析单位应设定为
运转中和停机中两种。但想要了解停机理同时，就必须划分成：
＠为换型号而作准备 ＠设备故障 ＠材料不足 ＠工作量不足
工作抽样实施程序
生产报告及图示
➢ 监控生产在任何时间的状态； ➢ 记录历史数据以不断改善运行能力：