聚氯乙烯生产中混合脱水超标原因及措施
影响PVC质量因素
4、催化毒物的影响
原料气中的催化毒物主要是乙炔气中带入，当清 净效果差时，乙炔气中带来的磷化氢、硫化氢、砷 化氢以及丁二烯等杂质能使触媒发生不可逆的吸附 反应，使触媒活性中心被掩盖，从而降低触媒寿命 ，硫、磷等杂质又能使催化剂的组成改变，生成无 活性的汞盐，使触媒形成永久性中毒。大量硫、磷 的积累在转化器中，等打开转化器上盖时，会有火 花，甚至燃烧发生。 因此，乙炔岗位因严格按照操作规程控制清净 效果，防止硫、磷等杂质超标。
另外，氯化氢过量后处理简单，价格低廉，对 工艺过程更有利。但是氯化氢不宜大量过量，过量 大就会使氯乙烯与过量的氯化氢生产1.1-二氯乙烷 ，造成了副反应的增加，看上去乙炔的转化率提高 了，但是氯乙烯的产率反而不是增加，白白消耗了 电石，直接造成生产成本的提高。据资料报道情况 如下：
乙炔：氯化氢体积比 2 ：1 1 ：1 1 ：2
5、空间流速的影响
空间流速是指单位时间内通过单体积触媒的气体 量（习惯用乙炔气体量来表示）。其单位为M3乙炔 /M3.触媒.小时，用它在工艺过程中衡量转化器的生 产负荷，合理的生产负荷就会使合成反应获得较好 的结果。一般控制在30~60M3，有人计算指出，从 理论上反应气体在催化剂床中的停留时间极限为 9.16秒，空速过大，显然转化率要降低，空速过小 ，副反应随之增多，高沸物就增加，都能使技术、 经济指标受到影响。
3、氧气的影响
氧气主要在氯化氢气体中带来，含量较高时，影 响安全生产。当转化率较差，合成中乙炔含量＞ 3%时，尾气放空中乙炔含量较高，常达20%，危 险性增加。氯化氢气体中带来的氧气因在氯乙烯净 化过程中不断的提浓。尾气中氧气达到5%时，必 须采取提高转化率的措施，为此，必须严格提高控 制指标。高温下，氧气能与活性炭反应生成一氧化 碳和二氧化碳，产生副反应，一般控制氯化氢气体 中含氧在0.3%以下。
聚氯乙烯质量的影响因素与控制措施
聚氯乙烯质量的影响因素与控制措施摘要：今年以来，化工市场对化工产品需求量旺盛，产品价格持续攀升，在聚氯乙烯领域，其生产工艺复杂，控制繁琐，在生产过程中，气候变化、助剂种类改变以及仪表参数变化均容易导致生产异常。
基于此，本文就聚氯乙烯质量的影响因素与控制措施进行简要探讨。
关键词：聚氯乙烯；质量；影响因素；聚氯乙烯糊树脂可适用于涂布、浸渍、喷涂、发泡等加工工艺中，主要用于工业、家具、食品及医疗卫生等行业，广泛应用于加工医用一次性手套、人造革、壁纸、塑胶地板、浇铸玩具、装饰材料、电仪工器具等诸多材料和磨具制品领域。
国内聚氯乙烯糊树脂产品中有50%用于生产医用一次性防护手套，主要面向欧美等发达地区市场销售。
但是，由于我国的糊树脂相比西方发达国家起步晚不够成熟，相关技术也落后，同时，在相关领域中，包括医疗、食品等领域也长期被外资占领。
随着我国科技的不断进步，我国聚氯乙烯市场得到了大力开发，各行业对产品的要求也得到了扩大，因此研究聚氯乙烯质量的影响因素与控制具有重要意义。
1 种子乳液法糊树脂生产工艺首先在皂溶解罐中配制乳化剂溶液，在催化剂溶解罐中配制催化剂溶液，然后启动搅拌、循环，将工艺热水槽中的去离子水预热至略高于聚合反应温度;在聚合釜中加入热去离子水，后启动聚合釜搅拌，此时聚合釜开始抽真空，至釜内压力达到－86kPa，利用釜内真空将活化剂、pH值调节剂、初始乳化剂及偏重亚硫酸钠盐溶液抽入聚合釜内。
抽真空结束后向釜内连续加入氯乙烯单体，再向釜内连续加入催化剂，聚合反应开始;当累积热达到规定值时，连续向聚合釜内加入乳化剂，当氯乙烯单体加至投料总量时，停止加入氯乙烯单体;聚合反应结束后，停止向聚合釜内加入催化剂和乳化剂，将聚合釜中的胶乳卸至吹除槽中回收未反应的氯乙烯;吹除槽内胶乳经破碎机破碎除去大块料后，由胶乳输送泵送往胶乳储槽;胶乳储槽中的胶乳进入喷雾干燥器脱去水分;干燥后的糊树脂进入研磨机和空气一起进入研磨机捕集器，再进入产品料仓包装。
聚氯乙烯质量的影响因素与控制措施
35一、聚氯乙烯质量的影响因素分析1.浓度与气化反应聚氯乙烯的质量直接影响着气炉的负荷以及气化过程的各项指标，从某种程度上来说，聚氯乙烯的浓度、密度以及稳定性越高，越有利于输送。
聚氯乙烯生产过程中会产生大量的气体元素，其中的气体元素具有应用价值，但是化工企业并没有对此进行深入研究与利用，而是将其作为废物排出。
大部分水分在化学反应过程中被蒸发掉，而聚氯乙烯在燃烧的时候会产生大量的一氧化碳和水，进一步增加了煤耗，影响了雾化燃烧效果，也就是说聚氯乙烯气化反应受到蒸气成分的影响，总之这说明了聚氯乙烯浓度直接影响着合成气组成成分和聚氯乙烯的产气率。
２.粒度分布稳定性的影响分析聚氯乙烯应该进行合理的配置，由于聚氯乙烯流动性差或者结块，致使高压泵进口失压，吸入量不足，瞬间氧化聚氯乙烯比过大，粗聚氯乙烯在炉内闪爆，危险系数极高，此情况下气化炉低负荷时易发生，不仅影响着聚氯乙烯的质量，还对相关人员造成一定威胁。
二、聚氯乙烯质量控制措施分析1.提高原料气纯度生产氯乙烯工艺需要使用两种原材料氯化氢和乙炔气体，气体中必然含有一定量的杂质和水分。
乙炔含有硫、磷和水分，而氯化氢气体含有一定水分、氢气和游离氯，杂质会给氯乙烯转化率带来一定影响。
由于乙炔中含有硫和磷等成分，会将转化设备中带有氯化汞活性炭的触媒微孔堵住，造成气体减少和催化剂的接触面积，容易出现不良反应。
氯化氢气体的性质极易溶于水，如果乙炔气体和氯化氢气体进入混合设备前未能去除气体水分，两者在反应器中反应会造成氯化氢气体溶于水生成盐酸，造成氯化氢的气体出现明显的减少，造成原料配合比失调。
同时烧碱车间送来的氯化氢若含有较高的游离氯，会导致氯化氢和乙炔砌块在较高的温度下发生反应，出现剧烈运动，造成产生大量热能，容易引发爆炸事故，还可以在催化剂的作用下产生其他生产物，影响产品的纯度。
因此需要加强原料气体纯度和杂质的控制，提高原料气纯度，可以明显提高转化率。
2.优化设备参数在提高原料气体纯度的基础上，对原料气体生产装置展开严格控制，尤其要严格按照工艺参数对原材料气体进行调试。
聚氯乙烯产品质量的影响因素及改进措施
聚氯乙烯产品质量的影响因素及改进措施聚合温度是影响PVC产品质量的重要因素之一。
聚合温度过高会导致聚合反应副反应增加，分子量分布变宽，产生大颗粒料和颗粒不规整等问题。
而聚合温度过低则会降低聚合反应的速率和转化率，影响产品的产量和质量。
因此，在生产过程中，应根据实际情况控制聚合温度，保证聚合反应的稳定性和高效性。
2改进措施2.1原辅材料的优化选择为了提高产品质量，应选择高纯度、稳定性好的氯乙烯作为原料，减少杂质对聚合反应的影响。
同时，应选用优质的分散剂和引发剂，控制其用量和质量，保证聚合反应的稳定性和高效性。
2.2工艺的优化改进在生产过程中，应控制聚合温度和聚合时间，避免过高或过低的温度对聚合反应产生不良影响。
同时，应注意分散剂的添加方式和时间，控制体系的粘度和泡沫的产生，保证产品的规整性和稳定性。
2.3管理的优化改进在生产管理方面，应加强对生产工艺和设备的管理和维护，确保设备的正常运行和生产工艺的稳定性。
同时，应加强对原辅材料和产品的质量检测，及时发现和解决问题，保证产品的质量和安全性。
综上所述，影响聚氯乙烯产品质量的因素较多，需要从原辅材料、工艺和管理等多个方面进行优化和改进。
只有全面提高生产质量管理水平，才能保证聚氯乙烯产品质量的稳定和优良。
在汽提工艺中，需要严格控制操作温度和压力等参数，以避免PVC树脂变色或残留氯乙烯量超标等问题。
在干燥过程中，需要注意控制温度，以避免产品变色或产生杂质。
此外，需要定期清理系统，避免空气粉尘进入系统，产生类似鱼眼的物质。
为了改进PVC产品质量，需要确保原副材料的质量及其稳定性。
VCM中的杂质是影响PVC树脂质量的因素之一，超标的Fe含量、酸含量、二氯乙烷含量会导致PVC树脂的白度下降和热稳定性受损。
在聚合过程中，需要使用脱盐水或经过处理的工业软水，并进行水质分析，确保水质质量。
此外，需要根据生产需要按比例配制三元复合分散剂体系，并选用高活性的引发剂，以减少鱼眼的生成。
聚氯乙烯质量的影响因素及控制方法管窥
第4期2020年8月No.4 August，2020随着我国社会经济的发展，聚氯乙烯行业也在快速发展。
但是，市场竞争愈演愈烈。
企业若想提高自身的竞争力、赢得市场，就要保证产品质量。
尤其是要结合生产实际，深入分析影响聚氯乙烯生产质量的因素，并采取有效的控制方法消除这些不良因素的影响。
只有这样，才能用产品质量赢得消费者的青睐，进而获得更大的市场占有率。
1 聚氯乙烯特点聚氯乙烯是一种新型环保材料，在各行业中都有极其广泛的应用。
这种物质具有以下特点：（1）熔点不固定。
虽然在低温环境下，聚氯乙烯能够维持良好的平稳性、强度，但是在高温状态下，会出现软化现象，甚至是流体现象。
（2）机械性比较好。
其抗拉强度、抗冲击强度都非常好。
（3）电性能优异。
这也是聚氯乙烯材料能够广泛应用的根本原因。
（4）耐腐性强。
相对于铁、锌等材质的管道，聚氯乙烯管道更加稳定，不容易出现生锈问题。
（5）流体阻力小。
以聚氯乙烯为材料的光滑管道，其粗糙系数为0.009。
（6）聚氯乙烯还存在稳定性不足、不适应酸碱环境及某些有机溶剂环境等缺点。
在实际应用中，大多借助添加剂弥补聚氯乙烯的不足。
2 影响聚氯乙烯质量的因素2.1 水质影响聚氯乙烯生产的关键原料是水，且水质对聚氯乙烯生产质量的影响极大[1]。
具体来说，体现在以下几个方面：（1）如果水中含有过多的氯离子，聚氯乙烯生产就会受到氯离子的影响，出现性质不稳定的问题，以致于无法保证最终的生产质量。
（2）如果水质硬度过大，那么聚氯乙烯也会受到影响。
尤其是水中的金属离子还有可能嵌入到聚氯乙烯中，导致聚氯乙烯的电性能受到影响。
（3）水中的氧气也会影响聚氯乙烯的生产。
如果氧含量过大，聚氯乙烯的聚合率就会受到影响。
（4）水质的酸碱性也会影响聚氯乙烯的质量。
2.2 分散剂的影响分散剂是聚氯乙烯生产所必需的添加剂，其主要作用就是可以提高油性、水性组分在同一体系中的相容性。
如果分散剂添加量过大，聚氯乙烯产品的使用性能就会受到影响。
氯乙烯合成混合气脱水石墨冷凝器的泄漏治理
某公 司 电 石 法 聚 氯 乙 烯 （ ＶＣ 生 产 车 间 中 ， Ｐ ） 脱
由 乙炔装 置送 来 的精 制 乙炔 气 ，经 乙炔砂 封除 尘 后进 入 乙炔 预冷 器 ．在 乙炔 预 冷器 中用 Ｏｃ 盐水 ＝ Ｉ 冷 却除 去 部分水 分 后 ，再进 人 气水 分 离器 进一 步脱 去 部分 水分 ， 出的水 分去 污水 井 ， 乙炔 气与氯 化 排 而
含 的水 分被冷 凝后 变成凝 酸 ， 由列管 壁 流下 ， 至下封
氢 装 置 送 来 的 干燥 氯 化 氢 通 过 流 量 计 调 节 分 子 配
去 水分 后相 对 于燥 的 乙炔 和氯 化氢 混合 气 体进 入 转 化 器里进 行 合成 反应 得 到 氯 乙烯 （ ） 混 合气 体脱 ｖｃ 。 水 工 序 的浮 头 列 管 式 石 墨 冷 凝 器 使 用 情 况 一 直 较
摘 要 分 析 了 电石 法 聚 氯 乙烯 生产 中 ． 乙炔 和 氯 化 氢 混 合 气 体 脱 水 用 浮 头 列管 式 石 墨 冷 凝 器 频 繁 泄 漏 的 原 因 ．一 是 频 繁 停 车破 坏 了石 墨 列 管 中 的 冰 层 厚 度 与 气相 物 料 之 间 的 动 态 平衡 ，导 致 列 管 冻 裂 ；二 是 气相 出 口短 节过 短 导致 部 分 石 墨 列 管 在 伸 缩 时 受 力较 大而 破 裂 提 出 了预 防和 改进 措 施 。 量 避 免 无 计 划停 车 ， 增 Ｄ Ｓ监 测 和视 频 监 控 、 装 盐 水 尽 新 Ｃ 安
１１ ０ｍｍ，换 热 面 积 ２ ０ ｍ ．设 计温 度 是一 ０ １ ０ ０ １ ２ — ３
找 出事故 原 因 ， 出相应 的预 防及改 进 措施 ， 提 降低 冷
凝器 泄漏 率 。
PVC生产加工常见问题、原因及解决方法(汇总)!
PVC生产加工常见问题、原因及解决方法(汇总)（一）电线电缆粒料常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法表面粗糙，有麻点物料中水分含量大适当提高混合温度，延长混合时间塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化配方外润滑不足适量增加外润滑剂的用量填料粒径太大或分布太宽更换细粒径的填料物料中挥发物含量大检查增塑剂，减少低熔点润滑剂的用量表面有疙瘩PVC树脂鱼眼太多更换PVC树脂粉PVC未充分吸收增塑剂调整捏合工艺物料中有大颗粒检查粗颗粒来源，予以去除加工时变色物料热稳定性不足更换热稳定剂或增加热稳定剂用量润滑剂不足增加内外润滑剂用量放置一段时间后变色物料长期热稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类颜料选择不当更换颜料表面有粉末析出配方中内外润滑剂用量太大适量较少内外润滑剂用量稳定剂中不相容物质析出更换稳定剂或减少稳定剂用量表面冒油增塑剂与树脂相容性不够检查增塑剂并更换配方中其他液体材料渗出对液体材料排查，更换或减少用量端面有气孔物料中水分含量大适当提高混合温度，延长混合时间塑化不良或过度改进配方或工艺，调整塑化状态配方热稳定性差增加稳定剂用量或更换稳定剂厚度波动塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解，出料不均清除分解物绝缘性能不够好配方中有电导性杂质多排查原材料，更换含杂质多的材料稳定剂电性能差更换稳定剂没添加高岭土或加量太少适当增加高岭土量有折白或发脆现象塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化填料太多适量减少填料用量与导线粘合性差配方中外润滑剂用量太大适量减少外润滑剂用量（二）管材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法管壁有块状物凸起（似气泡物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间状）物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管材内壁毛糙塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管材内壁有不规则凹陷物料中有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管壁表面无光泽，半边亮，半边暗塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化CaCO3的粒度过大或分布过宽更换合适的碳酸钙口模内壁粘有析出物清除析出物，改进配方外润滑剂含量过低保证塑化的同时，适当增加外润滑剂管壁厚度不均匀塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解清除分解物管材表面黑色条纹或色点炭黑，颜料及稳定剂分散不均改进混合工序，提高分散性流动性不好改进配方，增加内外润滑剂用量管材表面变色或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量管材断面有小气孔配方中有挥发物调整配方，去除易挥发原材料物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料与设备之间摩擦太大增加外润滑剂用量管材偏软塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量抗冲改性剂用量过大减少抗冲改性剂用量管材偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（三）型材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法型材有块状物凸起（似气泡状）物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材内壁粗糙塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间型材表面起皱流动性不匹配调整配方润滑性塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度型材表面粗糙,光泽差,有云塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化状,波纹状条纹原料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间口模内壁粘有析出物清除析出物，改进配方物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质型材表面有划伤口模内有异物清除异物型材尺寸不稳定/加强筋变形或断裂内外润滑剂过量适量减少润滑剂用量塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材表面变泛黄或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量机头有分解物滞留清理机头型材断面有小气孔配方中有挥发物调整配方，去除易挥发原材料物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料与设备之间摩擦太大增加外润滑剂用量型材有明显的熔接线塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材偏软塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量抗冲改性剂用量过大减少抗冲改性剂用量型材偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（三）板材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法表面凹凸不平，毛糙，光泽差塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化原料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质表面有划伤口模内有异物清除异物表面变泛黄或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量亚光棍表面有析出物清理辊筒，调整配方减少析出物机头有分解物滞留清理机头表面有气泡物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量机头冒料发泡剂用量过大适当减少发泡剂用量表观密度太高物料发泡不好调整配方或增加发泡剂用量偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（四）注塑常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法欠注，制品不足原料流动性差调整配方，提高流动性塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化喷嘴或浇道处有杂质清理口模，检查清除杂质喷嘴或浇道处有分解物阻塞清理口模，更换稳定剂或增加其用量缺料调整加料量，适当增加加料量溢料，飞边物料流动性太好调整配方，降低流动性加料量太多调整加料量，适当减少加料量有气泡，空洞物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量收缩而产生局部凹陷物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化加料量不足调整加料量，适当增加加料量有脱皮现象塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化润滑剂过多适量减少润滑剂用量有冷料斑塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化表面毛糙，光泽度差物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化掺入回料比较多减少回料加入量表面有小气孔，即银丝斑物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量掺入回料比较多减少回料加入量制品有裂口物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化有焦斑，泛黄及黑色线条物料热稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量物料塑化太快调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量熔接痕明显物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量润滑剂过多适量减少润滑剂用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化（五）薄膜常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法薄膜变色物料稳定性不足更换稳定剂或增加稳定剂用量物料润滑性不足增加内外润滑剂用量薄膜透明度差PVC树脂透明度差更换合适的PVC树脂稳定剂对透明度影响太大更换透明性好的稳定剂润滑剂选用不当更换合适润滑剂表面有缩孔或斑点原材料水分或挥发物含量高更换合适原材料或改善捏合工艺原材料杂质多排查原材料，更换杂质多的原材料薄膜两层发黏增塑剂析出更换合适的增塑剂润滑剂用量不够增加内外润滑剂尤其是外润滑剂表面有阴影或条纹原材料混合不均改善捏合工艺，提高混合均匀度有析出物排查原材料，更换易析出材料辊面有污染或划痕清洗或修理辊面薄膜晶点多PVC树脂质量差更换质量好，晶点少的树脂捏合工艺不当改善捏合工艺薄膜厚度不均匀塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解，出料不均清除分解物印刷不牢，热合性差润滑剂用量太大适量减少润滑剂用量稳定剂析出或润滑过强减少稳定剂用量或更换稳定剂薄膜存放一段时间变色物料长期稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类透明薄膜存放一段时间发雾外润滑剂用量过大适量减少外润滑剂用量稳定剂析出减少稳定剂用量或更换稳定剂薄膜粘辊配方润滑性不足增加内外润滑剂用量辊面有异物清洗辊筒表面（六）人造革常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法厚度不均塑化均匀度差调整配方,提高塑化均匀度物料黏度不均改善工艺,提高物料塑化度物料部分分解,出料不均清除分解物有变色或色条纹物料稳定性不足更换稳定剂或增加稳定剂用量有硫化污染避免不同稳定剂或催化剂同时使用革面有冷斑或道痕原料中大量杂质排查原材料,更换杂质多的原材料混合或搅拌设备有残料清除残料,保证设备无残料表面有气泡原材料水分或挥发物含量高更换合格原材料或改善捏合工艺贴膜粘辊配方润滑性不足增加内外润滑剂用量辊面有异物清洗辊筒表面表面有阴影或条纹原材料混合不均改善捏合工艺，提高混合均匀度有析出物排查原材料，更换易析出材料辊面有污染或划痕清洗或修理辊面印刷不牢润滑剂用量太大适量减少润滑剂用量稳定剂析出或润滑过强减少稳定剂用量或更换稳定剂存放一段时间变色物料长期稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类布基透油物料混合不均改善混合工艺,提高物料均匀度PVC树脂粒径太大更换合适PVC树脂注塑剂量太大或相容性差减少增塑剂用量或更换增塑剂发泡革密度偏大发泡剂用量太少适当增加发泡剂用量填料太多减少填料用量稳定剂促进发泡作用差更换合适的稳定剂发泡革密度偏小发泡剂用量太大适当减少发泡剂用量发泡促进剂用量太大适当减少发泡促进剂用量稳定剂用量太大适当减少稳定剂用量泡孔太大或不均匀PVC树脂选择搭配不当更换适当的树脂物料熔融后黏度太低适量增加泡孔调节剂或其他增粘助剂。
影响PVC质量因素
这些物质的存在会给氯乙烯的聚合带来严重的影响 ：延长聚合时间、产品质量下降等。它们有的是链 转移剂，使产品转型，聚合度下降，正型率降低。 如乙炔、二氯乙烷、乙醛等。有的起阻聚作用，如 氧气及其它高沸点物达到一定量以后，延长聚合时 间。 从理论上来分析，这些杂质能参加聚合反应， 使它们自己成为聚氯乙烯大分子的头或尾（端基） ，或自己成为聚氯乙烯大分子链节中的一个特殊链 节，从而影响聚合反应的速率或聚氯乙烯分子的结 构。从这些杂质参与聚合反应的情况来看，虽然只 占单体中的10~20ppm，表面看可能影响不大，只 有十万分之几。但是，实际影响是很客观的。
三、分子比的影响。
在工业生产中，乙炔和氯化氢的分子比控制在 1:1.05~1.1，即氯化氢稍过量为好。要使化学反应 向氯乙烯方向移动，使反应物乙炔或氯化氢过量都 是有利的，但是乙炔过量会造成触媒中毒，或使触 媒的组成和结构得到改变，从而减低了触媒的活性 和缩短了触媒的寿命，过量的乙炔使触媒中的氯化 汞还原成氯化亚汞或汞。反应乙炔过量，破坏了生 产的工艺条件，为此用氯化氢过量保证较高的乙炔 转化率。
b.低沸塔的控制 乙炔和氯乙烯的分离在低沸塔中进行，虽然乙炔 的沸点较低为－83.6℃，氯乙烯为－13.9℃，在 0.5MPa表压下氯乙烯的沸点为40℃，乙炔的沸点 为－47℃，相差比较悬殊，用简单的冷凝方法就可 以进行分离。在低沸塔的操作中，主要控制塔顶和 塔釜的温度。根据冷凝蒸出塔的特性，为保证氯乙 烯的质量，必须使塔釜处于沸腾状态，以驱赶其中 的乙炔，为此，塔釜温度控制在38~40℃，为保证 氯乙烯在塔内的收率，而不会让过多的氯乙烯随不 凝气体带到尾气冷凝器去，塔顶温度控制在 15~20℃。
触媒升华物
氯化汞+汞
氯化亚汞
微量氯化亚汞
聚氯乙烯产品质量的影响因素及改进措施
聚氯乙烯产品质量的影响因素及改进措施总结出一些行之有效的实践经验，供同行参考。
一、聚氯乙烯的基本概述聚氯乙烯（Polyvinylchlorid，PVC）全名为Polyvinylchlorid，简称PVC。
由氯乙烯在引发剂作用下聚合而成的热塑性树脂，是氯乙烯的均聚物。
氯乙烯均聚物和氯乙烯共聚物统称为氯乙烯树脂。
PVC为无定形结构的白色粉末，支化度较小。
工业生产的PVC分子量一般在5万～12万范围内，具有较大的多分散性，分子量随聚合温度的降低而增加；无固定熔点，80～85℃开始软化，130℃变为粘弹态，160～180℃开始转变为粘流态；有较好的机械性能，抗张强度60MPa左右，冲击强度5～10kJ/m²；有优异的介电性能。
但对光和热的稳定性差，在100℃以上或经长时间阳光曝晒，就会分解而产生氯化氢，并进一步自动催化分解，引起变色，物理机械性能也迅速下降，在实际应用中必须加入稳定剂以提高对热和光的稳定性。
PVC很坚硬，溶解性也很差，只能溶于环己酮、二氯乙烷和四氢呋喃等少数溶剂中，对有机和无机酸、碱、盐均稳定，化学稳定性随使用温度的升高而降低。
PVC溶解在丙酮-二硫化碳或丙酮-苯混合溶剂中，用于干法纺丝或湿法纺丝而成纤维，称氯纶。
具有难燃、耐酸碱、抗微生物、耐磨并具有较好的保暖性和弹性。
二、影响聚氯乙烯产品质量的基本因素分析1、水质。
VC悬浮聚合对水质的要求非常严格，因其直接影响到PVC树脂产品的质量。
如水的硬度（表征水中金属等阳离子含量）过高，会影响到产品的电绝缘性能和热稳定性；氯根过高，则对聚乙烯醇分散体系影响较大，破坏悬浮聚合的稳定性，易使树脂颗粒变粗，影响产品的颗粒形态；水中的溶解氧能产生阻聚作用，延长诱导期，降低聚合速率；pH值影响分散剂的稳定性，较低的pH值对明胶有显著的破坏作用，较高的pH值会引起聚乙烯醇的部分醇解，影响分散剂效果和树脂颗粒形态。
此外，水质还会导致粘釜及“鱼眼”的产生。
影响PVC树脂质量的因素及其对策
影响PVC树脂质量的因素及其对策PVC（聚氯乙烯）树脂的质量受多种因素影响。
以下是一些主要因素以及对应的对策：1.原料质量：PVC树脂的质量受到原料的影响，包括聚氯乙烯单体和添加剂。
对策包括选择高质量的原料供应商，并通过严格的质量控制程序来确保原料的稳定性和一致性。
2.反应条件：PVC树脂的生产过程中的反应条件也会对质量产生影响。
温度、压力和反应时间等参数都要得到精确控制。
对策包括建立合适的反应工艺和控制系统，确保反应条件的稳定性和一致性。
3.混炼质量：在PVC树脂的生产过程中，混炼工艺是一个关键步骤。
不正确的混炼条件或机械设备会导致不均匀的塑化剂分散、气泡或颗粒的聚集等问题。
对策包括选择合适的混炼设备和优化混炼工艺，以确保充分的塑化，均匀的色散和没有气泡的树脂。
4.热稳定剂的选择和用量：热稳定剂在PVC树脂中起到抑制热分解的作用。
选择合适的热稳定剂和确定正确的添加量是确保树脂质量的关键。
对策包括对不同类型的热稳定剂进行充分的研究和测试，确保正确的选择和添加量。
5.改性剂和填料的选择：改性剂和填料的选择会影响PVC树脂的物理和力学性能。
选择合适的改性剂和填料以及优化它们的添加量对于改善树脂质量是至关重要的。
对策包括与供应商合作，进行充分的材料测试和评估。
6.机械加工条件：在PVC树脂的机械加工过程中，温度、压力和速度等参数的控制是确保质量的关键。
对策包括建立合适的机械加工工艺和控制系统，并对操作人员进行培训，以确保加工的一致性和稳定性。
7.质量控制体系：建立完善的质量控制体系对于确保PVC树脂质量至关重要。
这包括对原料、中间产品和最终产品的严格检测和测试。
对策包括建立标准化的检测方法和流程，并定期进行质量审核和培训。
8.环境条件：环境条件对PVC树脂的生产和质量也有影响。
温度、湿度和空气洁净度都会对树脂产生影响。
对策包括确保生产车间的恒温恒湿环境，定期清洁和维护设备，以及加强对环境污染物的控制。
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宜化集团科技系统专业论文
聚氯乙烯生产中混合脱水超标原因及措施
刘永利
（湖北宜化化工股份有限公司,443007）
【摘要】本文主要介绍了在氯乙烯生产中，HCL和乙炔气混合后，水分的脱除对氯化汞触媒的影响，以及采取的措施和有效方法。
【关键词】混合脱水汞触媒氯乙烯转化器
1前言
由于电石法聚氯乙烯生产技术是一个传统的生产工艺，从HCl气体的合成、C2H2的生成、脱水、混合、预热到催化转化，其基本工艺和设计几十年来几乎没有太多的改进，设计时几乎按照一个固定的设计模块设计，对混合气体中含水量还不能进行自检、自查、自控，而人工取样分析所采用的重量法偏差又比较大。
所以混合气体中水分超标（控制指标为0.06%）时，在混合气体进入转化器之前的系统中无法及时准确地反映出来，只有通过催化转化后才能从转化效果中通过一些现象反映出来。
2混合气体水分超标引起的表观现象
2.1打开转化器底部的取样阀时会有大量的盐酸流出来；
2.2无论是诱导期还是正常反应期，转化器的温度不稳定，甚至无法控制，出现偏高或偏低现象。
2.3系统转化率低，尾气中乙炔含量超标。
增加混合气体流量和提高转化温度时，尾气中的乙炔含量也相映增加。
为保证系统安全平稳运行，只能低负荷保持系统运行。
2.4氯化汞触媒使用时间短，达不到8000小时以上，严重时100小时之内氯化汞触媒就失去催化转化性能，导致不停更换氯化汞触媒。
2.5打开前台转化器时，会发现混合气体进口管内和转化器上封头上有大量的铁锈物产生。
2.6开前台转化器时，会发现混合气体进口管内和转化器上封头有黑色如碳的固体灰状物，甚至有煤焦油状的沾稠物。
严重时能堵塞混合气体管道。
2.7前台转化器中使用过的氯化汞触媒会出现起红斑或黄斑的现象，严重时氯化汞触媒表面会附着大量的黄色或红色的粉状物。
2.8如为维持产品产量，前台采用高温、后台低温运行后，打开后台转化器时，后台转化器上封头内的活性炭表面有大量的白色晶体附着物（白毛）。
出现这种情况时，如取前台转化器中的氯化汞触媒进行分析，会出现氯化汞含量与使用前相比不变或者有所增加的现象。
2.9使用初期，前台后台转化器都会出现上、中、下三段温差大、反应不均匀、各段转化效率不一样等现象。
2.10其他如温度时高时低、混合气体压力波动、转化率受流量影响等现象。
3超标原因及措施
2.1混合气体水分的来源有各种各样，但通过分析混合气体的生产工艺可归纳为：一是氯化氢气体带进水分；二是乙炔气体带进水分；三是同时水分超标带进水分。
目前在我国的PVC生产企业中，不同厂家氯化氢气体的生产工艺有所不同，有用盐酸脱吸工艺的，有用直接合成法生产的，也有用废
酸降膜吸收后再脱吸生产的。
混合气体的脱水方法、工艺、设备也有不同。
无论是那种工艺、方法或设备，其混合气体中含水量超标的原因都是因为脱水达不到工艺要求，具体有以下几方面的原因：如冷冻盐水温度达不到、冷却器换热面积不够、排酸不通畅、捕集器捕集效果不好、脱水纤维质量差、冷却器渗漏、预热器渗漏、纳式泵硫酸纯度达不到（用纳式泵输送氯化氢的）、乙炔脱水系统脱水达不到要求等原因。
2.1根据以上分析的原因，解决混合气体含水量超标的方法就可以根据各自企业的具体情况进行分析解决。
同时，我国南北方的空气相对湿度有较大差异；东西面海拔高度不一样会造成年平均大气压不同等自然环境的原因，也
是企业调整工艺技术参数，确保混合气体含水达标的一个重要参考条件。
2.3生产过程中，加强混合气体含水量的分析检测，对混合气体中含水量实施适时监控，确保生产按工艺要求进行。
参考文献
[1]陈敏恒、丛德滋、方图南、齐鸣斋，化工原理，化学工业出版社，2006。
[2] 郑石子、颜才南、胡志宏、曾建华，聚氯乙烯生产与操作，化学工业出版社，2007。