济源钢铁1080m3高炉开炉达产技术创新总结
高炉炼铁生产管理创新与技术进步
高炉炼铁生产管理创新与技术进步高炉炼铁是现代钢铁生产中不可或缺的一环，它是将铁矿石和焦炭等原材料在高炉内经过还原反应，生产出生铁的过程。
随着科技的不断进步和管理经验的不断积累，高炉炼铁生产管理和技术也在不断创新与进步。
一、高炉炼铁生产管理创新1. 生产过程优化在高炉炼铁生产管理中，生产过程的优化是至关重要的一环。
通过对高炉操作参数的监控和调整，以及炉内炉渣和煤气成分的分析，可以实现炉内反应的最佳化，提高冶炼效率，降低能耗，同时减少炉缸结瘤和炉壁烧损，延长高炉寿命。
2. 能源管理与节能技术在高炉炼铁生产中，能源消耗是一项重要的成本。
通过加强能源管理，采用先进的节能技术，如余热回收利用、煤气干燥、高温烟气余热发电等，可以有效降低生产成本，提高经济效益，同时也减少环境污染。
3. 安全生产管理高炉炼铁生产是一个高温、高压、有毒有害的作业环境，安全生产是至关重要的。
加强安全防护设施的建设和维护，健全安全管理体系，加强安全教育和培训，不断提高员工的安全意识和应急处置能力，可以有效预防生产安全事故的发生，保障生产和员工的安全。
4. 质量管理和环保管理在高炉炼铁生产中，产品质量和环境保护是企业的生存基础。
建立健全的质量管理体系和环保管理体系，实施质量控制和环境监测，加强配套设施的维护和更新，推行清洁生产技术，减少废气、废水和废渣的排放，实现绿色生产，是高炉炼铁生产管理创新的重要内容。
二、高炉炼铁技术进步1. 高炉结构与材料随着冶金材料和工艺的不断进步，高炉的结构和材料也在不断改进。
采用新型耐高温、抗热应力和抗侵蚀的材料，优化高炉内部结构，提高高炉的热效率和使用寿命，降低维护成本和停机时间。
2. 高炉操作技术在高炉操作技术方面，采用先进的自动化控制系统，实现高炉操作的智能化和精细化。
利用先进的计算机模拟和数据采集技术，实时监测炉内参数和生产指标，实现高炉操作的优化控制，提高冶炼效率和稳定性。
3. 高效冶炼工艺随着新型冶炼工艺的不断研发和推广应用，如燃烧技术、铁矿石预处理技术、炉料配比优化技术等，可以提高炉内反应的速度和完整性，减少热能损失和材料消耗，实现高效冶炼，提高生铁品质和产量。
炼铁创新工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言近年来，我国炼铁行业在技术创新、设备改进、生产管理等方面取得了显著成果。
作为我国炼铁行业的一份子，我司始终秉持“创新驱动、绿色发展”的理念，积极投身炼铁创新工作，现将我司炼铁创新工作总结如下。
一、创新工作概述1. 技术创新（1）高炉炉顶压力控制技术：通过优化高炉炉顶压力控制策略，提高炉顶压力控制精度，降低能耗，提高高炉产量。
（2）烧结过程控制技术：对烧结过程进行实时监测与控制，优化烧结过程参数，提高烧结矿质量，降低烧结能耗。
（3）炼铁余热回收利用技术：利用炼铁过程中产生的余热，进行发电、供暖等，实现能源的循环利用，降低炼铁生产成本。
2. 设备改进（1）高炉炉体冷却系统改造：通过优化炉体冷却系统设计，提高冷却效率，降低高炉炉体热负荷，延长高炉使用寿命。
（2）烧结机设备升级：采用新型烧结机设备，提高烧结机生产效率，降低烧结能耗。
（3）球团设备改造：优化球团设备结构，提高球团质量，降低生产成本。
3. 生产管理（1）优化生产调度：通过优化生产调度策略，提高生产效率，降低生产成本。
（2）强化设备管理：加强设备维护保养，提高设备运行效率，降低设备故障率。
（3）提高员工素质：加强员工培训，提高员工技能水平，确保生产安全。
二、创新工作成果1. 技术创新方面（1）成功研发高炉炉顶压力控制技术，降低高炉能耗10%。
（2）烧结过程控制技术使烧结矿质量提高10%，烧结能耗降低5%。
（3）炼铁余热回收利用项目实现年发电量1000万千瓦时，供暖面积达20万平方米。
2. 设备改进方面（1）高炉炉体冷却系统改造，延长高炉使用寿命5年。
（2）烧结机设备升级，提高烧结机生产效率20%。
（3）球团设备改造，降低球团生产成本10%。
3. 生产管理方面（1）优化生产调度，提高生产效率15%。
（2）设备管理措施使设备故障率降低20%。
（3）员工培训使员工技能水平提高20%。
三、创新工作展望未来，我司将继续坚持创新驱动发展战略，加大研发投入，深化技术创新、设备改进、生产管理等方面的改革，为实现炼铁行业高质量发展贡献力量。
冶金之家首席炼铁专家车奎生1080m3高炉开炉达产技术服务
冶金之家首席炼铁专家车奎生1080m3高炉开炉达产技术服务济源钢铁有限公司1080m3高炉2012年3月5日22：18点火开炉，聘请冶金之家网站首席炼铁专家车奎生全面主持并全过程技术指导（提供开炉方案、开炉技术主持、达产过程技术指导。
）。
本次开炉成功的采用了“二级冶金焦全焦开炉、带风装料、半料线点火”三项开炉新技术和“初始风量大、加风速度快、稳定上负荷、合理控制铸造铁冶炼时间、快速喷煤富氧”等诸多开炉强化冶炼措施，并且在全国首次采用“送冷风同步装净焦和空焦，直到装完炉身下部第一段轻负荷料不马上送热风点火，而是继续送冷风4~6小时再送热风点火”，极大地丰富和完善了开炉冷风装料技术，这一创造性地发明不仅可以缓慢的加热炉料，促使炉料中的吸附水和部分结晶水尽快蒸发，防止一步送热风点火造成炉料中温膨胀，改善料柱和软融带透气性；而且对于开炉烘干焦炭水分效果显著，可降低开炉总焦比100~200kg/t”。
1、正常料线操作后很快实现多环布料。
2、开炉达产期间炉况稳定顺行、下料均匀顺畅、煤气流分布均匀合理。
3、开炉点火约12小时顺利出第一炉铁并安全通过撇渣器进入铁水罐。
4、在堵4个风口的前提下，点火开炉第3个工作日利用系数达到2.2t/m3.d、第4个工作日利用系数达到2.35t/m3.d、第6个工作日高炉喷吹煤粉。
5、外围具备条件后，利用系数很快达到3.25 t/m3.d、喷煤比165kg/t、燃料比515kg/t、富氧率2.0%，开炉当月平均利用系数2.98 t/m3.d、燃料比528kg/t。
6、本次开炉采用二级冶金焦全焦开炉，节省了大量宝贵的一级冶金焦，大大降低了开炉成本，与传统保守的“炉缸填充枕木、一级冶金焦开炉”至少可节省费300万元，为大型高炉开炉提供了有益的参考和借鉴。
现场部分照片：。
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结2024年，我在热风炉和高炉技术领域的工作主要集中在以下几个方面：
1. 热风炉技术改进：我参与了一项热风炉技术的改进项目。
我们通过优化燃烧参数和改进炉体结构，提高了燃烧效率和传热效率。
同时，我们引入了自动化控制系统，实现了热风炉的智能化运行。
通过这些改进，热风炉的热能利用率和产能得到了显著提升。
2. 高炉技术研究：我在高炉技术研究方面进行了一些探索性的工作。
我利用模拟软件进行了高炉内部流动及物质转化过程的模拟研究，优化了高炉内部结构。
通过改变炉料的配比和优化吹风方式，我们提高了高炉的冶炼效率和产能。
3. 节能减排技术应用：在热风炉和高炉技术的研究与应用中，节能减排是一个重要的方向。
我研究了一些新型节能减排技术，并在实践中应用到了热风炉和高炉工艺中。
比如，我采用了先进的脱硫、脱氮和脱磷技术，减少了烟气中的污染物排放。
同时，我也采用了余热回收技术，将热风炉和高炉产生的废热转化为有用热能，提高了能源利用效率。
总结来说，在热风炉和高炉技术领域的工作中，我注重技术创新和应用，致力于提高能源利用效率、降低排放和增加产能。
同时，我也非常重视团队合作和与其他相关领域的交流合作，不断学习和更新技术知识，提升工作效能和创造力。
第 1 页共 1 页。
炼铁高炉总结报告
炼铁高炉总结报告炼铁高炉总结报告自从高炉在19世纪初期被引进以来，对于钢铁行业的发展起到了关键性的作用。
通过将铁矿石还原为铁，高炉为钢铁制造过程提供了重要的原料。
在过去的几十年中，随着技术的不断进步和创新，炼铁高炉已经变得越来越高效、环保和可持续。
首先，高炉技术的进步使炼铁过程更加高效。
传统的高炉通常采用休风制度，即周期性关闭高炉进行铸铁和铁渣的取出。
这种模式通常导致生产周期长、能源消耗多。
然而，现代高炉采用连续供料的方式，可以显著提高生产效率。
连续供料可以减少生产停顿时间，最大程度地提高铁矿石的还原效率。
此外，现代高炉还引入了先进的热处理技术，通过对高炉内部温度和气体流动的精确控制，可有效提高产量和质量。
其次，高炉技术的创新使生产过程更加环保。
以往，高炉烟气中含有大量有害气体，如二氧化硫和氮氧化物等。
然而，现代高炉通常配备了先进的烟气处理设备，例如脱硫和脱硝装置，能够有效降低排放物的含量。
此外，高炉的燃烧系统也不断改进，以提高燃烧效率和降低燃料的消耗。
这些创新可以显著减少对环境的负面影响，并使高炉生产更加可持续。
最后，高炉技术的发展也带来了更高的安全性。
高炉在操作过程中面临各种潜在的危险，如爆炸和火灾等。
为了降低这些风险，现代高炉引入了先进的监测和控制技术。
通过在高炉内安装传感器和控制系统，工作人员可以实时监测和控制高炉的运行情况，从而降低事故的发生几率。
此外，高炉还采取了严格的安全措施和培训，确保工作人员安全操作。
然而，尽管高炉技术有着众多的优势和创新，但仍存在一些挑战。
首先，高炉生产过程对能源的需求量大，特别是对煤炭等化石燃料的依赖。
这不仅导致能源消耗过大，还会产生大量温室气体的排放，对气候变化和环境造成负面影响。
其次，高炉废气中的有害物质，如颗粒物、重金属等，需要通过先进的处理技术进行净化，以防止对环境和人体健康的损害。
总而言之，炼铁高炉技术的进步和创新为钢铁制造行业提供了巨大的机遇。
高炉的高效、环保和安全特性使其成为钢铁行业不可或缺的生产工具。
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结模版（2篇）
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结模版一、引言随着我国经济的快速发展和工业化水平的提高，我国对热风炉和高炉技术的需求也越来越大。
在过去的一年中，我作为一名工程师参与了热风炉和高炉技术的研发和应用工作。
通过不断地学习和实践，我取得了一定的成果和进步。
在这篇个人工作总结中，我将重点总结我在热风炉和高炉技术领域的工作内容、取得的成果以及遇到的问题和困难，并提出我在未来工作中需要进一步努力和改进的方向。
二、工作内容在过去的一年中，我主要的工作内容包括热风炉和高炉技术的研发和应用。
具体来说，我参与了以下几个方面的工作：1. 热风炉技术的研究和改进：我参与了热风炉的设计和改进工作。
通过对现有热风炉技术的分析和评估，我发现存在一些不足之处，例如燃烧效率低、烟气排放高、能源消耗大等。
为了解决这些问题，我与团队成员一起开展了一系列的研究和实验工作，例如改善燃烧系统、提高热交换效率等。
通过这些努力，我们成功地改进了热风炉的技术性能，使其更加节能环保。
2. 高炉技术的研究和应用：我还参与了高炉技术的研究和应用工作。
作为我国钢铁工业的核心设备，高炉的操作和性能直接影响到钢铁生产的效率和质量。
在这方面，我与团队成员一起进行了高炉的性能测试和分析工作，并通过分析结果提出了一系列的改进措施。
我还参与了高炉自动化控制系统的开发和应用，通过引入先进的控制算法和技术，实现了高炉的自动化运行和优化控制。
3. 技术应用和推广：除了研发工作，我还参与了一些技术应用和推广活动。
例如，我参与了一项新型热风炉的推广项目，通过与用户和厂家合作，在一些钢铁企业实施了新型热风炉技术的应用。
通过现场的实际应用和效果评估，我们成功地推广了新型热风炉技术，并在一些企业中取得了较好的经济和环境效益。
三、取得的成果通过一年的努力和实践，我在热风炉和高炉技术领域取得了一些成果。
首先，在热风炉技术方面，我成功地设计和改进了一种新型热风炉，该炉具有较高的燃烧效率和热交换效率，能够有效地降低燃料消耗和烟气排放。
高炉开炉总结
高炉开炉总结高炉开炉总结现将本次开炉做简要总结，以便于优化下次开炉。
一、开炉前准备工作1、开炉前原燃料准备与上仓2、开炉料化学成分焦炭成分 %3、开炉主要参数（1）正常料配比：烧结矿70% 球团矿30% （2）正常料焦比：0.9t/t（3）正常料碱度：0.9（4）空焦碱度：0.9（5）全炉总焦比：3t/t（6）矿批：8.0t（7）Fe、Mn还原率：Fe99.5%、Mn60% （8）压缩率：净焦、空焦12.5%、正常料12%（9）炉缸、炉腹装净焦、1/2炉腰装空焦，1/2炉腰、炉身装空焦和正常料4、配料计算（1）正常料组成（2）空焦组成（3）全炉炉料用量表5、装料过程开炉总焦比为3.0t/t。
碱度为0.90。
为了使高炉下部能够获得充沛的热量，使炉缸有足够的热量储备，开炉料的分配为：炉缸、炉腹装净焦，1/2炉腰装空焦，1/2炉腰装、炉身装空焦和正常料。
本次开炉采用带风装料法，装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角布料。
11:30开始装料，13：30净焦上料完毕，测料面，未达到预定位置，补净焦两批。
共计装净焦33批。
17:49装料位置至料线4000mm停止装料，休风堵风口，准备送风。
6、开炉参数送风风口Φ110ｘ7+Ф115ｘ1进风总面积0.0769m2，堵8个风口（5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#），风量风量800-1000m3/min,风压150kPa，风温900℃。
采用单环布料，矿石批重8t，焦碳批重4920t。
入炉料为烧结矿70%，球团矿30%。
二、开炉实践操作18:18开炉送风，雷达探尺3479mm，机械探尺4265mm、4029mm。
热风温度初始较低，无风量，伴随着热风温度逐步提高，第一个风口点火时热风温度为442℃，风量350 m3/min，风压120kPa。
从22:50开始，压量关系趋于紧张，23:20休风坐料，料线由4000mm下至4800mm。
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结
2024年热风炉和高炉技术个人工作总结我在2024年从事热风炉和高炉技术的工作，经过一年的努力和学习，我深刻地认识到这两个领域在工业生产中的重要性和挑战性。
在这篇工作总结中，我将详细介绍我在热风炉和高炉技术方面的个人工作及其所取得的成果。
热风炉技术是炼铁工艺中的关键步骤，对炼铁过程的能耗和环保指标具有直接影响。
我在热风炉技术方面主要负责研究高效低耗的燃烧控制技术。
通过对燃烧过程中氧化性和还原性气氛的控制，我成功地减少了燃料消耗量，同时提高了燃烧效率。
通过采用先进的自动化控制系统，我还成功地实现了燃烧参数的精确控制，提高了热风炉的稳定性和安全性。
在高炉技术方面，我主要负责高炉操作参数的优化和调整。
通过精确控制高炉的温度、物料配比和风量，我成功地提高了高炉的产能和燃烧效率。
同时，我还通过优化高炉的布局和结构，改善了高炉的通风和物料流动情况，进一步提高了高炉的运行效率。
除了在技术研究方面取得的成果，我还积极参与了工程项目的管理和组织工作。
在项目管理方面，我负责制定项目计划和进度安排，协调各个岗位之间的工作关系，确保项目按时顺利完成。
在组织工作方面，我负责组织技术交流会议和培训课程，促进团队成员之间的交流与合作，提高了团队的整体技术水平。
在工作中，我不断学习和探索新的技术方法和工作理念。
我积极参加行业内的研讨会和学术会议，与同行们交流和分享经验。
我还定期阅读最新的技术文献和论文，了解最新的技术发展趋势和工作方法。
通过不断学习和总结，我不断提高自己的技术水平和解决问题的能力，也使我能够为企业提供更好的服务和建议。
总的来说，我在2024年的热风炉和高炉技术工作中取得了一定的成果。
通过优化燃烧控制和操作参数，我成功地提高了热风炉和高炉的效率和稳定性。
在工程项目管理和组织工作方面，我也取得了一定的成绩。
通过不断学习和总结，我不仅提高了自己的技术水平，也为企业的发展做出了贡献。
希望在今后的工作中，我能够不断深入研究和创新，为热风炉和高炉技术的发展做出更大的贡献。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
济源钢铁1080m3高炉开炉达产技术创新总结摘要：济源钢铁有限公司1080m3高炉2012年3月5日22：18点火开炉，成功的采用了“二级冶金焦全焦开炉、带风装料、半料线点火”三项开炉新技术和“初始风量大、加风速度快、稳定上负荷、合理控制铸造铁冶炼时间、快速喷煤富氧”等诸多开炉强化冶炼措施，并且在全国首次采用“送冷风同步装净焦和空焦，直到装完炉身下部第一段轻负荷料不马上送热风点火，而是继续送冷风4~6小时再送热风点火”，极大地丰富和完善了开炉冷风装料技术，这一创造性地发明不仅可以缓慢的加热炉料，促使炉料中的吸附水和部分结晶水尽快蒸发，防止一步送热风点火造成炉料中温膨胀，改善料柱和软融带透气性；而且对于开炉烘干焦炭水分效果显著，可降低开炉总焦比100~200kg/t”。
开炉第一炉铁水顺利通过撇渣器进入铁水罐、正常料线操作后很快实现多环布料，开炉达产期间炉况稳定顺行、下料均匀顺畅、煤气流分布均匀合理，顺利实现达产目标。
在堵4个风口的前提下，点火开炉第3个工作日利用系数达到2.2t/m3.d、第4个工作日利用系数达到2.35t/m3.d、第6个工作日高炉喷吹煤粉，外围具备条件后，利用系数很快达到3.25 t/m3.d、喷煤比165kg/t、燃料比515kg/t、富氧率2.0%，开炉当月平均利用系数2.98 t/m3.d、燃料比528kg/t。
关键词：全焦开炉、冷风装料、半料线点火、多环布料、开炉达产、喷煤富氧。
1、前言：济源钢铁有限公司2号1080m3高炉2012年3月5日早8：18开始冷风装料，冷风温度初期130℃左右、中期150℃左右，至当日13：30左右炉身下部第一段轻负荷料装完，具备点火条件，但是考虑到本次开炉使用的二级冶金焦含水量高达12.60%，为确保将焦炭水分烘干并防止过早点火送风会因为低温湿炉料急剧升温导致炉料热爆裂影响料柱透气性，因此决定将冷风烘料时间延长到当日22：18，期间进行了一次高炉高压试漏（炉顶压力提高到200kpa）和一次停风约1.5小时的补漏工作、后期冷风温度约210℃左右。
冷风装料期间大部分风口大中小套之间有明显水分溢出、炉顶放散阀挥发出大量的水蒸气，冷风烘料期间随着时间的延长和风温的逐步升高风口大中小套之间的水分明显减少、炉顶放散阀挥发出的水蒸气也逐步减少，到点火之前两个小时风口大中小套之间已经看不到水分溢出，说明延长送冷风时间烘干焦炭水分的决定取得了显著的效果，这为点火后大初始风量和快节奏加风操作创造了必要的条件。
2、开炉料：表1、开炉料单以及装入方式：表2、生铁、炉渣理论化学成分：表3、开炉料原燃料及熔剂化学成分：表4、焦炭化学成分及灰分全分析：3、三项开炉新技术的成功应用：3.1.二级冶金焦全焦开炉：3.1.1全焦开炉的意义：炉缸填充枕木开炉，既浪费了大量的人力、物力、财力又浪费了宝贵的时间，据了解最近5年采用炉缸填充枕木开炉的新建大型高炉（如安钢2200m3高炉、首钢集团长治钢铁1080m3高炉）与采用全焦开炉的新建大型高炉相比较并没有明显的优势，而且很多采用炉缸填充枕木的高炉，由于没有采用开炉新技术，开炉初期顺行较差、煤气流分布不均匀不稳定，多次发生管道行程、崩塌料和悬料等开炉不顺现象；因此本次开炉决定采用全焦开炉。
3.1.2.大胆采用二级冶金焦开炉：绝大多数新建大型高炉开炉，为了确保开炉顺利，均采用一级冶金焦开炉，直到高炉达产为止；但这样一来由于消耗了大量的一级冶金焦，将会使炼铁制造成本大幅度升高，以一、二级冶金焦差价210元/t、1080m3高炉开炉10天达产、平均利用系数2.2t/m3.d、开炉达产期间平均焦比580kg/t为基准计算，达产期间将消耗一级冶金焦2.2×1080×10×0.58+610=14390吨，燃料成本升高14390×210/10000=302万元。
本次开炉由于领导重视、准备充分、组织得力以及聘请一流炼铁专家现场主持和全过程指导，因此决定采用二级冶金焦全焦开炉，仅此一项与采用“炉缸填充枕木、一级冶金焦开炉达产”的传统保守开炉方法相比较，至少可节约费用300万元。
3.2.冷风装料以及长时间送冷风烘干焦炭水分：装料初期使用小于200℃风温，送风风量采用全风量的50%~60%，装料后期逐步风量逐步加到全风量的60%~70%、将风温逐步提高到接近300℃，其目的是为了缓慢的加热炉料，促使炉料中的吸附水和部分结晶水尽快蒸发，另外防止一步送热风点火造成炉料中温膨胀，改善料柱和软融带透气性。
本次开炉长时间冷风装料的实践不仅成分证明了冷风装料的上述优点，而且证明“送冷风同步装净焦和空焦直到装完炉身下部第一段轻负荷料不马上送热风点火，而是继续送冷风4~6小时再送热风点火，对于烘干焦炭水分效果显著，可降低开炉总焦比100~200kg/t”。
3.3.半料线点火：当开炉料填充到炉身下部第一段轻负荷料时，继续送冷风并逐步将冷风温度提高到≤300℃维持4~6小时（这期间只送冷风不装料），然后将风温逐步提高到700℃（为防止升温速度过快导致炉料热爆裂，理想状况应该是每小时风温升高100℃直到风口焦炭燃烧后再逐步将风温稳定在750℃左右）进行点火正常送热风，其优点一是料层薄透气性好，有利于采用较大的初始风量，也有利于快速加风，其二是有利于尽快出第一炉铁。
3.4.花堵6个风口，70%风口送风：一般高炉开炉大都采取堵部分风口开炉，其目的和优点是可以在开炉初期各种故障导致长时间不能全风量作业的情况下，防止由于风速和鼓风动能过低导致炉缸中心堆积，但是其最大的危害一是不利于快速达产，二是如果长期堵风口不能全风量作业，势必会造成堵风口区域炉缸至炉身下部炉墙结厚，不利于合理操作炉型的快速形成。
本次1080m3开炉由于是济源钢铁第一座1000立方以上的大高炉，在各岗位操作大高炉经验不足、岗位技能偏低，为了确保安全开炉，只能退而求其次，决定花堵6个风口（堵3#、6#、9#、12#、15#、18#6个风口）、开炉用其余14个风口送风。
4、开炉达产具体操作：4.1. 表5、济源钢铁有限公司1080m3高炉点火初期主要操作参数控制计划表4.2.引煤气以及出第一次铁：开炉点火后约5.5小时，西铁口、东铁口先后见渣大喷后用有水炮泥堵口。
点火后6小时经炉顶煤气取样检测合格后，安全顺利引煤气。
点火后约12.5小时，顺利钻开铁口，铁水过撇渣器进铁水罐出第一炉铁，出铁量约80吨，渣铁物理热和流动性良好，生铁含[Si]3.90%、含[S]0.015%炉渣碱度R21.10倍。
第一炉铁之所以含硅量明显高于理论计算，主要原因有三个，一是延长送冷风时间，使焦炭吸附水大幅度蒸发，二是堵6个风口送风、风量小、下料速度慢等原因导致硅的直接还原度增加，三是为了确保安全开炉，理论全焦比设定偏高；如果全开风口送风并将理论全焦比设定到2.90左右，第一炉铁水含硅量应该可以达到理论计算值。
4.3.开炉达产期间炉况和操作要点：4.3.1本次开炉，炉况稳定顺行，量压关系稳定、透气性指数适宜、下料均匀顺畅、两道煤气流分布合理稳定、炉顶温度始终在合理的可控制范围之内；未发生一次大的崩塌料、难行悬料和管道行程。
4.3.2本次开炉由于采用半料线点火，首先采用小角度单环同角布料、随着料线的逐步升高和接近正常，逐步加大布料角度、及时扩大矿石批重并逐步提高焦炭负荷，当料线趋于正常时及时改多环布料，既保证了炉料和煤气流的合理分布又兼顾了煤气热能利用。
4.3.本次开炉采用了较大的初始风量和较快的加风节奏，同时根据炉温、物理热、理论燃烧温度以及风速和鼓风动能的数值范围合理使用风温并控制风量，始终保证了理论燃烧温度以及风速和鼓风动能在合理范围之内，从而确保了初始煤气流分布相对合理，为软熔带、滴落带的合理形成和稳定打下了良好的物质基础。
5、本次开炉有待改进和完善之处：5.1.开炉总焦比设定偏高，在产前各项准备工作准备充分、高炉烘炉达到开炉要求的前提下，开炉总焦比可以按照2.70~2.90设定，开炉第一次铁生铁含[Si]按照2.50~2.80%设定，完全可以满足开炉初期炉缸充足的物理热储备以及必要的铸造铁冶炼之需要。
5.2. 本次开炉采用花堵6个风口，其余14个风口送风；如果采用全风口开炉，不仅开炉达产进程将大大缩短，而且有利于两道煤气流的合理分布以及合理操作炉型的快速形成，在条件具备的情况下，建议采用全风口开炉。
5.3.本次开炉出第二次铁时，出现了铁口烧不开、铁水物理热和流动性差以及只出铁不出渣的被动局面，第三次铁时候炉渣大量排出并且物理热流动性大幅度升高；其主要原因是半料线点火以后应该加快上料速度，在4~6小时之内赶到正常料线；由于上料系统操作和维护不熟练连续出现小问题、上料速度慢，低料线时间长达12小时，这部分乱料到达炉缸后，消耗了炉缸大量宝贵的热量，导致第二次铁物理热严重不足。
5.4.东铁口出第一次铁时风压已经加到200kpa，由于铁口见渣时使用的有水泡泥堵口，炮泥抗拉强度不够加之泥包不完整，尽管出铁之前提前减风50kpa，出铁期间还是出现跑大流的险肇事故，被迫大量减风堵口。
今后对于新开炉双铁口高炉，暂时不出铁的铁口点火见下渣大喷后必须用无水炮泥正常打泥堵口，可以防止铁口浅炮大流事故的发生。
5.5.炉前工作经验不足，堵口时连续铁口跑泥、铁口浅，造成高炉不敢开风口，被迫长期堵3~4个风口，既影响了达产进程，又导致炉缸工作不活跃、初始煤气流分布不均匀，而且影响了合理操作炉型的快速形成。
5.6.本次开炉为防止渣铁流动性不好粘住主沟和撇渣器，在浇注主沟上满打了约400mm免烘烤捣打料并将撇渣器临时填住上面做临时撇渣器，从实际使用效果看由于主沟浅而窄再加上铁口跑泥造成铁口浅，反而导致渣铁分离和流动不顺畅，后来被迫用挖机全部挖掉恢复正常主沟和撇渣器，炉前工作才逐步恢复正常。
正常情况下，新开高炉储铁式浇注主沟，为防止开炉头几次铁流动性差粘住主沟，一般在浇注料上面用免烘烤捣打料打50~100mm厚，然后在主沟捣打料上面撒上50~100mm厚焦粉打实，撇渣器不需要处理，直接使用即可。
5.7.本次开炉初期受到西铁口渣量大、经常造成托渣放炮导致冲渣沟崩裂的影响，严重制约了达产进程，因此产前对冲渣系统进行反复考察论证，确保水冲渣系统满足生产需要非常必要。
5.8.本次开炉料罐煤气一次均压系统在一次均压时震动很大，被迫停用加固，全部使用氮气二次均压，不仅造成氮气消耗量大幅度增加，而且均压速度慢，影响上料速度。
6、结语：6.1.本次开炉，成功的采用了“二级冶金焦全焦开炉、带风装料、半料线点火”三项开炉新技术和“初始风量大、加风速度快、稳定上负荷、合理控制铸造铁冶炼时间、快速喷煤富氧”等诸多开炉强化冶炼措施，并且在全国首次采用“送冷风同步装净焦和空焦，直到装完炉身下部第一段轻负荷料不马上送热风点火，而是继续送冷风4~6小时再送热风点火”，极大地丰富和完善了开炉冷风装料技术，这一创造性地发明不仅可以缓慢的加热炉料，促使炉料中的吸附水和部分结晶水尽快蒸发，防止一步送热风点火造成炉料中温膨胀，改善料柱和软融带透气性；而且对于开炉烘干焦炭水分效果显著，可降低开炉总焦比100~200kg/t”。