炼钢厂生产工艺
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述炼钢生产工艺流程是指钢铁制造过程中的一系列步骤和工艺，旨在将生铁转化为高品质的钢材。
这个过程通常包括炼铁和炼钢两个主要阶段。
炼铁是将铁矿石经过冶炼和还原等多个步骤，从中提取出生铁的过程。
生铁是含有较高碳含量的铁合金，一般还含有一些杂质，需要进行炼钢进一步提纯。
炼钢是在特定条件下，通过控制温度、压力、氧气流量等参数，对生铁进行加工和熔炼，以去除杂质并调整钢材的成分和性能。
炼钢生产工艺流程在各个钢铁企业和工厂可能存在差异，但通常包括以下几个关键步骤：配料、炼钢炉装料、炉前处理、溶解炼炉、精炼、铸钢、连铸以及后续的淬火、热处理和表面处理等工序。
在配料阶段，各种原材料，包括铁矿石、废钢、合金等，按照一定比例混合，以满足最终产品的技术要求。
接下来是炼钢炉装料，将配料装入炼钢炉中，并控制好加热和冶炼条件。
炉前处理是指在进入炼钢炉之前对原料进行预处理，以去除杂质和调整成分。
这一步通常包括破碎、磁选、筛分等物理处理和烧结、还原等化学处理。
溶解炼炉是炼钢的关键过程，原料在高温下熔化，各种杂质被氧化、还原或浮渣分离的方式去除。
精炼是对溶解炼炉的产物进行进一步处理，通过吹氧、渣化反应等技术手段，去除残余杂质，调整成分组成和温度。
接下来是铸钢阶段，将精炼后的钢液倒入连铸机中，通过结晶器冷却凝固，形成连续块或板。
这些块或板可用于制造各种钢材产品，如钢板、钢管、钢坯等。
炼钢生产工艺流程的最后几个过程是后续处理，包括淬火、热处理和表面处理。
通过这些工序，钢材的性能、硬度、韧性、耐腐蚀性等可以得到进一步改善和优化，以满足特定应用需求。
总的来说，炼钢生产工艺流程是一个复杂且关键的过程，需要合理的工序安排、严格的质量控制和先进的技术手段。
它不仅影响到钢材质量和性能，也对钢铁企业的生产效率和经济效益产生重大影响。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该是对整篇文章的组成部分进行简要介绍。
钢铁生产工艺流程包括哪些
钢铁生产工艺流程包括哪些钢铁是一种重要的材料，广泛应用于建筑、汽车、船舶、机械设备等领域。
钢铁生产是一个复杂的过程，涉及多个工艺环节。
在本文中，我们将介绍钢铁生产的主要工艺流程，以及每个环节的具体操作。
炼铁过程炼铁是将铁矿石转化为铁的过程。
主要包括以下几个步骤：1. 前处理在矿石进入冶炼厂之前，需要进行一系列的前处理工作。
首先，矿石经过破碎和磨矿工序，将矿石粉碎成合适的颗粒大小。
然后，通过磁选工序，利用矿石中的铁矿石和非铁矿石的磁性差异进行分离。
2. 高炉冶炼高炉是进行主要冶炼工艺的设备。
在高炉中，将铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例投入，并通过燃烧产生的高温将其还原为铁。
高炉冶炼各个区域的主要工艺有：•上部区域：主要进行炉渣的排除和燃料的燃烧。
•中部区域：铁矿石还原为铁的主要区域。
在这个区域，反应产生的一氧化碳与熔融铁矿石反应生成毛铁。
•下部区域：熔融的铁和炉渣在这个区域分离。
3. 初次加工高炉冶炼得到的毛铁需要经过进一步的初次加工，包括：•脱硫：通过在氧化性条件下加入氧化剂，将毛铁中的硫元素转化为气态的二氧化硫，从而减少硫对钢的不良影响。
•精炼：通过在真空、氢气或氩气环境中进行，从毛铁中去除杂质，如氧、硅等。
•过滤：将熔化金属中的夹杂物去除，以提高钢的质量。
钢铁炼钢过程炼钢是将铁水转化为钢的过程，主要包括以下几个步骤：1. 转炉法转炉法是炼钢的一种常用方法。
该方法主要包括以下几个步骤：•加热：将铁水加热至适宜的温度。
•脱碳：通过吹入氧气，将铁水中的碳氧化，从而减少碳含量。
•合金化：添加合金元素，如铬、镍等，以调整钢的性能。
•除杂：通过添加石灰石等吸附剂，吸附和去除钢液中的杂质。
2. 电弧炉法电弧炉法是另一种常用的炼钢方法，其主要步骤包括：•加料：将铁水和废钢料一起放入电弧炉中加热。
•熔化：通过电极放电产生的电弧，将铁水和废钢料熔化。
•合金化：添加合金元素来改变钢的性能。
•除杂：通过添加石灰石等吸附剂，去除钢液中的杂质。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程
炼钢工艺主要由选矿、烧结、炼铁、连铸及其他相关工艺组成，下文将对每个工艺进行详细分析讨论。
首先，选矿。
选矿是将原料矿石提纯为炼钢所需的铁矿石，在此过程中，铁矿石的比例必须保持在一定的范围内，在选矿工艺中，除开除杂、分离稀碱土等矿产加工外，还包括批次检验和最终评定矿石品质等程序。
其次，烧结。
烧结在选矿入料之后，炼钢厂进行烧结制备要加工的原料，在此过程中，原料经过施加一定压力的均匀加热，使原料中的物质发生变化，从而产生固态的铁矿粉，在这一工艺过程中，会减少后续运输的时间。
接着，炼铁。
炼铁是将烧结的固态铁矿粉及补充的碳素料放入反应炉内，经过一系列炉次操作，完成氧化物消除，使碳、氧及其他合金元素发生变化，得以制成铁液，炼铁工艺采用了大量的新技术及先进工艺，如斜顶轰击、差压鼓风等，以降低能耗及提高铁液的品质。
而后，连铸。
连铸特指将铁液倾泻至铸型中快速冷却，使其在短
时间内凝固成形的工艺，连铸所产生的产品具有韧性好，伸缩度好，
形质均匀等特点，且精度高，成品度高，在炼钢厂中得到了大量应用。
最后，还有一些其他工艺，如热处理、表面处理和炼钢成品等，
其主要作用是进一步提高钢铁材料的性能和强度，不仅改善了表面质
量和拉伸性能，而且增加了钢的耐磨度和耐腐蚀性等。
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程炼钢是钢铁冶炼过程中炼钢厂使用铁矿石、硅石等原料经过多道工序综合制备出含碳量和特定化学组份结构的钢铁制品的重要环节。
炼钢工艺流程是炼钢厂为达到特定的质量标准，满足不同类型钢铁制品的性能要求，确定出的一系列安排和操作步骤。
炼钢工艺流程包括五个主要环节：原料准备、热处理、冶炼、凝固以及加工。
首先，原料准备环节是炼钢过程的开始，包括矿石的抽样和分析、调节化学成份、优化元素组成、除杂筛选、铁矿石去矿化处理等。
经过对原料的系统分析和调节，以确保钢的成分和性能，其中最重要的是对碳和硅的调节，控制碳含量的同时，将硅含量控制在适当的范围内。
其次，热处理是为了提高特定加工动态性能要求而进行的热质量改性环节，最常用的有正火处理、回火处理、正回火处理以及其他多种热处理工艺，在此基础上进一步增强钢的耐蚀性、耐磨性和硬度等特性，以满足客户的要求。
接着，冶炼是将历经热处理的原料熔化，形成融合的熔池，按照特定的工艺标准，加入化学元素及添加剂进行淬火，以获得指定性能的钢铁材料，而在冶炼过程中，采用工艺一定，元素组成一致，温度恒定，层流及混合场强度适宜，满足工艺质量要求，防止杂质污染等要求。
凝固是冶炼不可缺少的环节，它可以使钢的组织结构稳定，缩小晶粒细度，改善钢的性能，还可以增加材料的硬度和抗磨性，并减少材料的冷弯变形率，从而使钢铁制品更为坚韧，再加上钢的化学含量特别是碳含量的控制，质量问题也就得到解决。
最后，加工是将炼钢得到的钢铁制品加工成各类零件和外观效果，根据客户的要求，一般分为热处理、机加工和表面处理三个环节。
而机加工技术包括传统加工和数控加工，数控加工技术可以提高工艺性能和生产效率，准确切削，有助于实现定位精度和产品精度。
炼钢工艺流程系统化，每一步要求都是严格的，只有按照标准的要求，才能保证生产的钢铁制品质量，从而达到质量要求。
因此，炼钢工艺流程非常重要，该流程不仅涉及钢铁制品的冶炼过程，还关乎到原料准备、热处理、加工等后续工序，只有将这些环节完善，才能更好的发挥钢铁制品的特性，满足客户的要求，确保产品的有效性和可靠性。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。
2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。
结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。
3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。
凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。
4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。
这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。
5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。
6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。
7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。
这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。
8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。
根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。
9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。
10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。
综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。
这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。
炼钢车间生产工艺简介
一 级 真 空 泵
二 级 真 空 泵
钢包
炼钢车间生产工艺简介
（2）主要功能：脱碳、脱气、调整钢水成份和温度、 去除夹杂等，尤其是脱[H]效果显著；
（3）冶炼钢种：重轨钢系列、弹簧钢系列、工业纯 铁等。
精诚合作
携手共赢
条材总厂一炼钢分厂炼钢车间
（3）[Mn]的氧化反应 [Mn]的氧化反应
炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 [Mn] [Mn] 掉。
（4） 脱磷反应
造成钢材冷脆 有利于脱磷的条件—— 三高一低” ——“ 有利于脱磷的条件——“三高一低”： 高碱度、大渣量、 FeO）、 ）、低温 高碱度、大渣量、高（FeO）、低温
炼钢车间生产工艺简介
3、炼钢用原材料
炼钢用原材料一般分为主原料、辅原料和各种气体介质。 一、主原料：铁水、废钢 二、辅原料：铁合金、造渣剂 1)铁合金： 吹炼终点脱除钢中多余的氧，并调整成 分达到 钢种规格，需加入铁合金以脱氧合金化 2)造渣剂：石灰、轻烧白云石、萤石等 三、气体介质：氧气、氩气、氮气等
2.2 VD炉简介
炼钢车间VD炉原计划于今年7月份拆除，在其基 础上建设2#RH炉，但在综合权衡其利弊后，拆 除计划暂时取消。 （1）主要设备：真空泵系统、炉盖、双工位地坑、 计测仪表及控制系统； （2）主要功能：真空脱气、去夹杂、均匀成份和 温度等，尤其是脱氮效果较好； （3）冶炼钢种：82B系列、帘线82A等对[N]要 求高的钢种。
炼钢车间生产工艺简介
一、炼钢基本原理与工艺
1、炼钢的基本任务
1).脱碳、脱磷、脱硫、脱氧； 2).去除有害气体和夹杂； 3).调整成分和温度；
炼钢工艺流程简介
炼钢工艺流程简介炼钢厂目前共有大小转炉11座，其中炼钢一厂8座，分别为40吨转炉4座，80吨转炉1座，100吨转炉3座；炼钢二厂150 吨转炉3座。
炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。
•铁水供应转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。
高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。
需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。
转炉兑铁铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。
铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
•废钢供应在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。
废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。
转炉加冷料转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。
采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。
•散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。
散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。
转炉加料画面2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。
料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。
•铁合金供应100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。
铁合金是脱氧及合金化材料。
用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。
炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。
•转炉冶炼炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
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（5）考虑最低成本的钢液成分微调操作。
第三部分 炉外精炼
第二部分 顶底复吹转炉
第一节 概 述
转炉的主要形式是氧气顶吹转炉，国外称LD（1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城 (Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法 ）转炉，美 国称BOF（Basic Oxygen Furnace）炉。转炉在冶炼时炉子保持不动，从上部吹氧，但在 装料和出钢时可以前后倾动。氧气顶吹转炉的形状如圆筒，外部是用钢板制成的炉壳， 里面砌有镁炭砖等耐火砖。炼钢的原料主要是铁水、废钢。 顶底复吹转炉主要冶金特征：
装入制度
装入制度是指转炉合理的装入量和合适的铁水 与废钢之比。 装入量的过大或过小，直接影响到技术经济指 标的好坏。装入量过大，造成造渣困难，导致 严重喷溅，不但降低金属收得率和炉衬寿命， 而且延长冶炼时间；装入量过小，不仅影响产 量，同时由于装入量少，使熔池深度变浅，加 深氧气流股对炉底的冲击作用，炉底过早被损 坏，甚至造成了炉底烧穿所引起的穿炉事故。
第二部分 顶底复吹转炉 第四节 炼钢的五大制度
（1）装入制度： 分阶段定量装入。 （2）供氧制度： 恒压变枪位（经常使用）；恒枪
位变压 ；变压变枪位。
（3）造渣制度： 单渣操作；双渣操作（对P较高
的铁水）；留渣操作。
（4）温度制度： 合适的过程温度和终点温度。 （5）脱氧合金化：沉淀脱氧（加到钢液）；扩散
脱氧和合金化
氧气顶吹转炉在吹炼过程中向熔池提供了大量的氧， 以供一系列的氧化反应，同时有一部分氧溶解于钢 液中，在出钢时若不脱氧，则钢液在浇铸过程中， 随着温度的下降，引起与碳的再氧化，生成的CO气 泡使铸坯产生皮下气泡。另外，钢中的氧能使钢变 脆，塑性下降，所以在冶炼终点时要进行脱氧。把 钢液中的氧去除过程，称之为“脱氧”。 合金化：在炼钢的终点，与脱氧操作的同时，按钢 种规定成份范围配加一定量的合金元素，称之为合 金化。脱氧和合金化在炼钢过程中是同时完成的。
供氧制度
供氧制度是指把氧气流股最合理地喷向熔池， 使氧流与熔液间的物理化学反应具有良好的条 件。其所研究的内容包括供氧强度，供氧压力， 枪位高低和喷嘴结构等方面。目的是为了确保 正常供氧和造渣，使铁液中的部分C、Si、Mn 等元素均匀氧化，放热升温，化好前期渣和过 程渣，达到去除S、P有害元素。同时，在一定 炉容比的条件下，既要尽量提高供氧强度和冶 炼强度，缩短冶炼时间，提高生产率，又要减 少喷溅，使冶炼过程正常进行，提高金属收得 率和减少温度损失。
造渣制度
造渣制度是研究造渣方法，加入渣料的种类、时间和 数量，以及如何快速成渣，达到最大限度地去除钢液 中的S、P，缓和冶炼过程中的造渣速度与脱C速度之间 的矛盾，在极短的时间内造出具有一定碱度及氧化铁 含量、适当粘度和数量的炉渣的操作工艺。 炉渣在冶炼过程中的作用：转炉炉渣必须保证有足够 的碱度和流动性，以利去除金属液中的S、P；对耐材 的侵蚀程度最小；为分散的金属液滴脱C创造有利的条 件；作为热量损失的保护层和避免氧气流股强力冲击 熔池，可减少热量损失和金属喷溅；还可防止钢液从 大气中吸收N2及H2O分等有害气体；利用炉渣强力洗涤 钢液，吸附外来及内在的细小非金属夹杂物。
铁水炉外喷粉脱硫脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、镁系三类 脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好 的冶金效果。
第一部分 铁水预处理
表1-1 各脱硫剂相对脱硫能力和平衡[S]含量 （1350℃）
脱硫剂 CaO 6.489 1 CaC2 6.94×105 1.0×105 Mg 2.06×104 3170
第一部分 铁水预处理
第二节 喷粉脱硫工艺过程
喷粉脱硫过程示意图：
第一部分 铁水预处理
铁水预处理脱硫是铁水预处理过程的最 重要的环节，其优点在于： 1）有利于稳定高炉造渣制度，节约能耗； 2）保证炼钢吃精料，有利于钢铁产品的 结构改革，提高质量。 3）有利于钢铁冶金的整个流程实现最优 化。
炼钢工序
胡育新 2010年11月
前 言
目前唐山建龙炼钢厂生产粗钢约200万吨/年，主要冶炼钢材种类有：冷
轧用钢08AL、深冲钢SPHD、汽车大梁钢JL510L 、石油管线钢X42、J55、
普通碳素结构钢Q195、Q195L、Q215、Q235、Q345B、20#钢等。
拥有60吨转炉两座，铁水预处理一座，LF炉一台，五机五流方坯连铸机
平衡常数Ki 相对大小
平衡[%S]
3.7×10-3
4.9×10-7
1.6×10-5
第一部分 铁水预处理
镁与硫的亲和能力很强，它是一种很有效
的脱硫剂，根据计算，在1350℃时，用
镁脱硫的平衡含硫量为1.6×10-6。
我厂使用镁系脱硫剂，优点是脱硫能力强， 反应速度快，适用于大量处理铁水，能达 到[S]≤0.005％，而且渣量少，渣中带走 的铁损和热量损失少，对环境污染亦小， 可以不进行预先除渣；采用钝化镁粒在贮 藏和运输期间都比较安全。
基本功能：
（1）均匀钢水成份和温度；
（2）精确控制钢水成份和温度； （3）脱氧、脱硫； （4）脱气； （5）去除钢中夹杂物； （6）夹杂物形态的控制；
（7）特殊元素的合金化。
第三部分 炉外精炼
LF精炼过程主要操作：
（1）根据钢液中酸溶铝的要求及钢液中的氧含量确定 喂铝量的喂铝线操作； （2）考虑埋弧加热、脱硫、吸附夹杂物的造渣操作； （3）考虑防止吸气、卷渣以及加快夹杂物去除的吹氩 搅拌操作； （4）考虑温度目标控制的供电操作；
温度制度
温度制度是研究炼钢过程中的热化学和温度控 制的问题，而温度控制主要是指过程温度及终 点温度的控制。若出钢温度过低，将会造成钢 包结冷钢、连铸结流和回炉等事故；出钢温度 过高，往往使钢中气体含量和夹杂物含量增加， 影响钢材质量。因此，控制好终点温度是转炉 炼钢操作的重要环节之一。对于过程温度的过 高或过低，直接影响到成渣速度与脱碳速度之 间的关系，控制不当，造成喷溅，增加铁的烧 损，以及降低炉龄，另外，过程温度的控制是 达到理想终点温度的关键。
（1）炉渣氧化性明显降低； （2）钢液中残锰量明显提高； （3）脱磷和脱硫反应非常接近平衡， 有较高的磷和硫的分配系数； （4）吹炼平衡、喷溅量少，金属收得率提高；
顶底复吹转炉2座。 公称容量：60吨 出钢量：66吨
第二部分 顶底复吹转炉
第二节 炼钢用原材料
（1）主原料： （2）辅原料：
渣改质剂等
（4）其它材料： 增碳剂、氧气、氮气、氩气、溅
第二部分 顶底复吹转炉
第三节 炼钢的基本任务
炼钢就是在给定的原料条件下，根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、 有适当温度的钢水。 （1）脱碳，通常铁水含C量较高，要通过氧化反应将碳降到所炼钢
种的规定范围。
（2）提温，为保证出钢后钢水能顺利地浇注，应通过金属氧化放出 的热量（化学热）将钢液加热到所需要的温度 （3）去除P、S等有害物质，P会使钢质产生冷脆现象，S会使钢质产
第一部分 铁水预处理
第三节 脱硫原理
硫能溶于液态铁中形成无限溶液。但工业生产中，硫在铁和 钢中的含量约为0.001—0.1%。一般认为硫以元素状态溶解 于液态铁中。钢铁冶炼脱硫，就是要形成稳定的硫化物，并 能与钢或铁水顺利分离，脱硫基本反应方程式如下： Mg(g)+[S]=MgS(s) ΔGΘ=- 427367+180.67 T
生热脆现象
（4）去除气体及杂质，钢中（H、O、N）以及非金属夹杂物（氧化 物、硫化物、氮化物等）都直接影响钢的表面质量和内在质 量，在钢成材后又影响其力学性能和金相组织 （5）脱氧与合金化，在炼钢过程中因为脱碳反应的需要，要向钢液 供氧，就不可避免的使钢含有较多的氧，氧无论是以气体形态 还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量
终点控制
终点控制主要是指终点的温度及成份的控制。铁水 在炉内，通过供氧、造渣之后，经过了一系列物理 化学反应，铁水经冶炼而达到所要求的钢种时，称 之为“终点”。终点所具有的特点是： ⑴ 钢中含C量达到所炼钢种的控制范围； ⑵ 钢中含S、P量均低于规格下限所要求的值； ⑶ 终点温度能达到确保顺利浇铸的温度。 冶炼终点主要根据钢水的含C、S、P量及温度来确定。
铁水预处理是指高炉铁水在进入转炉。其 中铁水预脱硫是最先发展成熟的工艺，我厂铁水预处理应
用的是喷粉（钝化镁粉）脱硫工艺。
第一部分 铁水预处理
铁水脱硫过程示意图：
第一部分 铁水预处理
第二节 喷粉脱硫工艺过程
喷粉脱硫过程示意图：
脱氧；（加到熔渣中）；复合 脱氧。
吹炼过程中金属和炉渣成份及温度变化
⑴ 吹炼前期：指Si、Mn氧化期。 ⑵ 吹炼中期：指C氧化期。 ⑶ 终点控制：在拉碳的同时，确保P、S含量 和温度符合钢种的出钢要求；
综上所述，要炼好一炉钢，首先要造好渣，才 能达到碳符合钢种要求范围，去除S、P有害元 素，以及调整到合格的出钢温度。同时要组织 好出钢，做好脱氧和合金化操作，确保化学成 份符合钢种要求。
第二部分 顶底复吹转炉
第五节 挡渣出钢的方式
挡渣球法
第三部分 炉外精炼
第一节 概 述
炉外精炼方法大致可以分为以下五大类：
（1）真空脱气；
（2）钢包精炼；
（3）钢包吹氩； （4）钢包喷粉； （5）喂丝技术。
我厂炉外精炼设备为1座60吨LF钢包精炼炉。
第三部分 炉外精炼
第二节 LF精炼炉基本功能