模型加工工艺
手板模型加工有哪些流程(1)
手板模型加工有哪些流程手板模型加工流程如下：一、编程：编程人员分析3D数据，编写控制数控加工中心的程式语言；二、CNC加工：把整理好的程式语言输入计算机控制加工中心，执行程式命令；三、手工处理：整理出加工之后的产品。
主要完成的内容包括：校对数据、清除毛边、粘接、打磨抛光等；四、表面处理：完成效果图中的各种表面效果，常用的为喷漆、丝印、电镀、特殊的有镭雕、阳极氧化、拉丝等；五、组装：处理后就是对装配问题进行数据检测，需要在表面处理之前进行试组装；六、包装：最终品检过的产品包装；手板模型的后期表面处理是怎么样的呢：一、手工处理：将以上三种方式做出来的样品进行抽样打磨，装配。
这个程序是把所有零件组件成一个成品。
二、喷油：将已经做出来的手板样品按照客户的要求喷上颜色；三、丝印：在已经做好的手板样品的平面上印字或图案。
四、移印：在手板不平的面上印字或图案。
（需有丝印的基础上多做一块钢板，价格多100元。
）五、镭雕：用激光打掉产品表面的油漆，使部份位置透光。
（比如：手机按键，车载DVD按键。
镜片等）六、电镀：为了产品部分细节更醒目，涂上的一层烙银的产品色，电镀前的样件必须非常光滑，不能有任何杂质痕迹，然后浸泡在化学药水中。
（有水渡和真空渡）拓维手板模型厂是一家专业从事各类手板制作厂家,拓维手板厂制作手板包括3d打印手板，快速成型手板，CNC手板，钣金手板和小批量复制手板，特别是在小家电类手板尤其突出，像咖啡机手板，榨汁手板，打蛋机手板模型，打芝士机手板，果汁机手板等厨房类手板占据我公司每年营业额的50%，还有汽车手板，像汽车前后大灯手板，车内饰小灯手板，汽车保险杠手板，汽车内饰件手板。
另一部份的手板模型涵盖个人护理类手板，太阳眼镜类手板，电脑周边类手板等等。
手板加工价格是很多客户都非常关注的问题，但是不同材料手板价格各不相同，就算是同一材料的手板，由于其大小、难易程度、复杂程度、加工工艺不同，其价格也各不相同，在这里无法给出统一的价格，欲知详情请发送手板图纸或电话咨询。
gaafet加工工艺
gaafet加工工艺Gaafet加工工艺是一种新兴的加工工艺，采用先进的3D打印技术结合传统的机械加工技术，能够快速、高效地制造出各种形状复杂的零部件。
下面我们来分步骤详细了解一下这一加工工艺的具体过程。
第一步，设计模型。
在进行Gaafet加工工艺之前，我们需要先制定出所需加工的模型，通常使用的设计软件有SolidWorks、Catia、Pro-E等，利用这些软件能够快速地设计出复杂的零部件模型。
第二步，使用3D打印技术打印出模型。
Gaafet加工工艺的一个特点就是采用3D打印技术来制造模型。
打印过程中，先将设计好的3D 模型传输到3D打印机中，再通过打印机将模型逐层制造出来，完成后由操作员对打印出来的模型进行质量检测。
第三步，使用高速铣床加工模型。
在进行Gaafet加工工艺的过程中，金属材料通常需要进行加热和冷却，直到达到所需的材料硬度。
随后，使用高速铣床对模型进行修整，切割和加工，在这一过程中，不仅要确保加工出来的几何形状精准，还要保证表面光洁度的高质量，使加工出的零部件能够达到所需要的精度要求。
第四步，进行后续处理。
加工完成后，还需要对一些零部件进行研磨、钝化处理、抛光等加工工作，以达到最终的使用目的。
以上就是Gaafet加工工艺的具体加工过程。
相比传统的加工工艺，Gaafet加工工艺具有精密度高、制造速度快、成本低等优点。
同时，由于采用了3D打印技术和高速铣床等先进设备，还能够制造出更为复杂的零部件，可以广泛应用于航空、航天、汽车、机械等各个领域。
随着Gaafet加工工艺技术的不断发展，相信未来它将会成为各种高精密机械零部件制造的首选。
模型或原型的制作工艺
模型或原型的制作工艺模型或原型的制作工艺是指通过一系列的工艺流程和技术手段，将设计师的创意和想法转化为三维实体模型或原型的过程。
这些模型或原型可以用于产品设计、建筑设计、工艺品制作等领域的实验和测试，有助于设计师更好地了解和展示他们的设计方案。
1.设计准备：在开始制作模型或原型之前，设计师需要根据自己的想法和需求，进行设计草图和模型构思。
这一步骤可以帮助设计师更好地理解和表达自己的设计思路。
2.选材和准备：根据设计的需求，设计师需要选择合适的材料来制作模型或原型。
常见的材料包括木材、塑料、纸张、金属等。
设计师需要对所选材料进行一些处理，如切割、粘接、打磨等。
3.制作承重结构：一些较大或较重的模型或原型需要具备一定的承重能力，因此设计师需要根据设计要求，制作相应的承重结构。
这一步骤可能涉及到金属加工、焊接等工艺。
4.3D打印或数控加工：现代技术发展，3D打印和数控加工技术成为制作模型或原型的重要工艺。
设计师可以利用3D打印机或数控机床，将电脑辅助设计（CAD）文件转化为实体模型或原型。
5.表面处理：根据设计师的需求，模型或原型可能需要进行一些表面处理，如喷漆、涂料、涂饰等。
这些表面处理可以改变模型的外观和质感，使其更加逼真。
6.装配和调试：在模型或原型完成后，设计师需要对其进行装配和调试。
这一步骤主要是为了检查模型的准确性和可靠性，以及确保各个部件的连接和运动正常。
7.模型的展示和应用：最后，设计师可以将制作完成的模型或原型用于展示和应用。
这些模型可以用于展览、竞赛、销售推广等目的，也可以用于实验和测试，以评估设计方案的可行性和效果。
总之，模型或原型的制作工艺是一个综合应用各种技术和工艺的过程。
通过选材、加工、装配、调试等一系列步骤，设计师可以将自己的想法和创意转化为具体的实体模型或原型，以更好地展示和推广自己的设计方案。
产品设计模型制作与工艺
产品设计模型制作与工艺产品设计模型是产品设计的一个关键环节，它是产品设计过程中的一个缩影，也是产品设计的实体化表现。
产品设计模型的制作是设计师将设计思想转化为实体设计成果的关键步骤。
下面介绍产品设计模型的制作过程。
1.准备工作在制作产品设计模型前，需要准备一系列的工具和材料。
首先需要准备纸张、铅笔、橡皮擦和尺子等工具，用以画出产品的草图。
其次需要准备一些制作模型的常用材料，例如泡沫板、硬纸板、塑料板、塑料棒等，在选择材料时需要考虑到模型的大小、重量和制作难度等因素。
还需要准备一些剪刀、刀具和胶水等工具用以切割和粘接材料。
2.绘制草图在准备好工具和材料后，设计师需要画出产品的草图。
草图是产品设计的基础，草图可以帮助设计师更直观地了解产品的结构和形态。
画草图时需要考虑到产品的功能、造型、色彩和材质等因素。
3.选择制作材料根据产品的设计要求，设计师需要选择适合的制作材料。
通常选择的材料是泡沫板、硬纸板、塑料板、塑料棒等。
在选择材料时需要考虑到其切割、粘接和强度等因素。
4.制作模型结构首先需要将草图按比例放大或缩小至实际模型大小，然后再将其用作制作模型的模板。
然后根据模板切割相应的材料，再用胶水粘贴起来，组成模型的结构骨架。
在制作骨架时需要考虑到重心和稳定性等因素。
5.完善细节部分在完成模型结构后，需要完善模型的细节部分。
这些细节部分包括产品的外形、表面质感、配色、标识和功能部件等。
设计师需要根据草图和设计要求，将细节部分逐一加入模型中。
6.抛光和表面处理最后需要对模型进行抛光和表面处理，以提高其整体的外观表现。
抛光和表面处理的主要工具是砂纸和喷漆。
在进行表面处理时需要注意控制涂料的厚度和均匀性，以保证模型的表面光滑细致。
产品设计模型是以设计草图为基础，通过一系列的加工工艺，将其转化为实体制品。
下面介绍产品设计模型制作的工艺流程。
1.概念设计在进行模型制作之前，需要进行概念设计。
概念设计是指首先对产品进行整体的设计和规划，确定产品的设计目标、设计要素和设计风格等关键方面。
五金模具加工工艺流程
五金模具加工工艺流程
五金模具加工工艺流程可以分为以下几个步骤：设计、加工制造、组装和调试。
首先是设计阶段。
在这个阶段，根据客户的需求和产品的要求，设计师将通过CAD（计算机辅助设计）软件绘制出模具的三
维模型。
设计师会考虑到产品的形状、尺寸、材料以及生产工艺等因素，确保模具能够满足生产要求。
接下来是加工制造阶段。
在这个阶段，首先需要选择合适的材料进行加工。
常见的五金模具材料有铝合金、不锈钢和工程塑料等。
根据设计图纸，将材料进行切割、铣削、车削、钻孔等加工工艺，将模具的各个零件加工出来。
在加工过程中需要严格控制每个零件的尺寸和质量，确保模具的精度和可靠性。
然后是组装阶段。
在这个阶段，将已经加工好的各个零件进行组装，形成完整的模具。
组装时需要注意零件的位置和配合度，保证零件之间的连接紧密，并且进行必要的调整和修整。
组装好的模具需要经过严格的检测，确保模具的性能和使用效果。
最后是调试阶段。
在这个阶段，将组装好的模具安装到相应的设备上，进行试模和调试。
试模时需要调整模具的操作参数，确保产品的质量和生产效率。
调试过程中可以发现和解决一些问题，提高模具的使用效果。
总的来说，五金模具加工工艺流程包括设计、加工制造、组装和调试四个阶段。
每个阶段都有自己的要求和步骤，需要严格
控制质量和进度，确保模具的性能和使用效果。
五金模具加工是一个复杂而又关键的工艺，对于产品的质量和生产效率起着重要的影响。
自由锻造和模型锻造的工艺过程
自由锻造和模型锻造的工艺过程自由锻造是一种常用的锻造工艺，它采用锻造机械或锻造设备对工件进行锤击、挤压或剪切等操作，将金属坯料加热至塑性状态后进行塑性变形，最终获得所需形状的工件。
自由锻造工艺具有以下几个主要步骤：1.材料准备：根据工件的要求，选择合适的材料，如钢、铝、铜等。
材料必须具备良好的塑性和可锻性。
2.加热：将所需锻造材料放入锻造炉中进行加热，通常采用电阻加热或气体燃烧器进行加热。
加热的目的是使材料达到塑性状态，方便进行塑性变形。
3.锻造：加热至适宜温度后，将材料放入锻造机械或锻造设备中进行锻造操作。
锻造操作可以通过压力，例如锤击或挤压，或通过剪切使工件变形。
锻造操作需要根据工件形状和尺寸进行精确控制，以确保最终获得所需形状的工件。
4.温度控制和冷却：在锻造过程中，材料会受到高温影响。
为了保证工件的质量和性能，需要对温度进行控制。
一般情况下，可以通过水冷却或自然冷却的方式快速降低工件温度。
5.后处理：完成锻造后，工件可能需要进行热处理、机械加工或表面处理。
这些处理可以改善工件的性能和外观。
模型锻造是一种常见的塑性加工工艺，它以模具为基础，通过压力和热力对金属坯料进行塑性变形，从而得到所需要的形状。
模型锻造的主要步骤如下：1.模具制造：首先需要根据工件的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具可以用金属或其他材料制造而成。
2.材料准备：根据工件的要求，选择合适的材料坯料。
材料必须具备良好的塑性和可锻性。
3.加热：将材料加热至塑性状态，使其易于塑性变形。
加热的方式可以采用电阻加热或气体燃烧器进行。
4.锻造：将加热至塑性状态的材料放入模具中，施加适当的压力和热力，使材料变形。
锻造过程中需要精确控制温度和压力，以确保获得所需的形状。
5.冷却和后处理：完成锻造后，需要对工件进行冷却，使其恢复到室温，并可能需要进行热处理、机械加工或表面处理等后处理。
数控模型加工步骤及注意事项
数控模型加工步骤及注意事项一、数控模型加工的步骤1.确定加工对象和加工尺寸：首先要确定要加工的对象，包括零件的类型、材料和尺寸等。
同时还要明确加工对象的加工精度和形状要求。
2.制定加工工艺：根据加工对象的特点和要求，制定相应的加工工艺。
主要包括刀具的选择、切削参数的确定、加工路线的规划等。
3.绘制零件图纸：根据加工对象的要求和工艺，绘制详细的零件图纸。
图纸上需要包含加工的尺寸和位置信息，以及刀具的进给方向和切削轨迹等。
4.编写加工程序：根据零件图纸和加工工艺，编写相应的加工程序。
加工程序是数控模型加工的核心，它规定了机床的运动轨迹、切削参数和进给速度等。
5.设置机床参数：在进行加工前，需要根据零件图纸和加工程序，对机床的参数进行设置。
主要包括工件坐标系和刀具坐标系的建立，刀具的安装和换刀等。
6.试加工和调试：在正式加工前，可以进行试加工和调试。
通过试加工可以检验机床的运动轨迹和切削参数是否正确，通过调试可以调整加工程序和机床参数，以达到更好的加工效果。
7.进行加工：在进行正式加工前，需要确定好切削液的使用和工件的夹持方式。
然后按照加工程序的要求，进行数控模型加工。
8.加工后处理：加工完成后，需要进行零件的清洁和检验。
检验主要包括尺寸和表面质量的检查，以确保加工的质量和精度。
以上就是数控模型加工的基本步骤，下面我们来看一下数控模型加工的注意事项。
二、数控模型加工的注意事项1.加工前要仔细准备：在进行数控模型加工前，要仔细准备好加工图纸和加工程序。
加工图纸要详细标注加工尺寸和位置，加工程序要考虑好各种加工工艺和切削参数。
准备工作做好，可以提高加工的效率和质量。
2.注意机床的安全操作：操作数控机床时要严格按照操作规程进行操作，特别是对于重要的安全操作步骤要特别注意。
同时要保持机床的清洁和良好的润滑状态，定期对机床进行维护和检修，以延长机床的使用寿命。
3.注意刀具的选择和保养：在进行数控模型加工时，要根据加工对象的要求和材料特性，选择合适的刀具。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
一、总体安排
在模具加工工艺流程中，应根据模具设计要求进行材料选择、制备和焊接，模具由设计、机加工、抛光、喷涂及装配组装等环节构成，具体工艺流程如下：
二、材料切割、制备
1、制作模具图样：首先，根据产品图纸要求对模具进行设计，完善技术要求及制作工艺细节，编制模具图样；
2、切割材料：根据模具图样的要求，将工件零件材料切割成所需尺寸；
3、检查切割尺寸：切割完成后需要进行尺寸检查，检查合格后方可进行下一步工序，不合格的材料需要重新切割；
4、机加工：根据材料尺寸要求，进行工件零件的机加工，保证工件零件在加工后的精度。
三、焊接、装配
1、焊接：在焊接前，要进行焊接工艺设计、焊接工具的熔接模型选择以及焊接操作的准备，焊接要求熔接接口部位的焊痕不得超出规定尺寸和要求，熔接接头自然变形要求不超过规定值；
2、装配：完成焊接后，要对焊接接头进行磨光，清理表面杂质、检查尺寸等；之后将所有模具零件装配成完整的模具，安装各个零部件；
3、抛光、喷涂：安装完毕后，要进行抛光和喷涂；抛光要求所有表面完美无缺，处理后的模具表面光滑平整，以满足微抛光和美观的要求；喷涂要求可耐磨拉伸、腐蚀等负荷。
四、模具装配
1、模具模板：模具模板主要由护板、槽洞模板、锁模件等组成，它们在模具开模过程中起着重要作用。
2、模具模块：模具模块是模具的核心部分，它包括凸出部件、分离部件、弹性部件等，用以把工件零件设计成产品图形；
3、模具模座：模具模座用以固定模具模型，是模具的重要部分，一般由底座、支撑等组成。
五、模具检测
在模具加工完成后，需要对其进行合格检验，涉及的检测项目有尺寸精度、表面质量检测、尺寸公差等，确保模具加工工艺及质量达到要求。
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MIRROR ROTATE SCALE SCALEXYZ TRANSLATE OFFSET OFF COUTER
镜像 旋转 缩放 非等比例缩放 移动 仿型 轮廓仿型
变形
MASTCAM
ANALYZE CREATE FILE MODIFY XFORM SCREEN TOOLPATH
CTR COLOR CHG COLOR CHG LEVELS CHG ATTRIBS SURF DISP BLANK 改变颜色 改变绘图层 改变属性
MASTCAM
MASTERCAM 是一个比较实用的计算机辅助设计与加工的一体化软件，具 有较强的实用性： A 难点与重点是COON曲面建模工具的使用，复杂曲面必须使用COON工具 建模；该工具难度较大进入菜单：CREATE--SUFACE--COON 加工中常用的命令与工具：
ANALYZE CREATE FILE POINT CONTOUR ONLY 点 轮廓 仅一个
NC加工的切削速度的计算
ABS MH PMMA
切削速度（V） 150-200 200-200 50-80
切削量(S2) 粗加工0.1-0.3 精加工0.05-0.03
主轴转速(RPM)N=1000V/D (=3.14,D=刀具外径)
XY加工速度 F=N*Z*S2 (N主轴转速;Z刀具刃数)
NC加工数据记录方法
NC设定方法
工件固定方法： A 清洁工作台表面，用化学试剂擦干净油污 B 根据部件大小选定双面胶带，粘到工作台上 C 用钢尺参照，将部件按X、Y方向固定直 D 选择9号刀具，对准部件毛胚上方，使刀具沿Z轴下降直到黑色的垫块 刚好不活动，再下降一格即可，表示工件已被压紧，完成固定 校正刀具的相对坐标： A 将校对工具量仪放置于工作台上 B 选择1号刀具进行校对，指针指零点，表示校对坐标设定好，操作控制台 校正1号刀具相对坐标 C 顺序完成所用全部工具的坐标校对 工件中心点设定： A 将专用工具安装到闲置刀具位 B 使工具靠近工件毛胚的侧边缘，直到偏离1MM的距离；方形件校正两边即可
数据处理
数据处理主要是利用MASTCAM系统对部件建模，并生成NC程序以备使用 A 必须具备绘图和三维空间造型能力 B 根据工艺分析在系统中建立三维模型 C 将拆分的部件分别存贮与不同的绘图层，以备加工；设定层时递增分量尽 量有一定的间隔，以备以后做加工调整。 D 部件曲面的加工路径设定；难点需要积累经验 E 生成NC程序，注意系统对坐标系统的提示；不同的部件应设定不同的坐标 系统，NC通常有G55、G56、G57、G58、G59等几个坐标系。 F 将生成NC文件拷贝至DNC系统 G 在DNC系统中编辑部件加工的顺序，以便控制NC按工艺顺序加工
NC加工
数据准备好后进入，NC机床加工模型部件工序 A 刀具的选定和安装：不同的材料选用的刀具不同，根据材料选定合理 的刀具，塑料选用硬度低的刀具，金属选用硬度高的刀具；安装刀具 时刀具的顺序必须与NC程序中的顺序一直，否则错误。 B 工作台的检查和清洁：由于作模型的材料几乎全是塑料材，固定时用双 面胶带，必须使用专用清洁化学剂清洁加工台面 C 固定部件毛胚（注意部件一定要固定牢固）：有两种方法，一是用橡胶 锤轻轻巧击，二是用NC机械压紧 D 刀具坐标的补偿与设定：设备培训时讲解 E 部件毛胚中心点的补偿与设定：每次加工时必须设定相对坐标的位置 F 从DNC系统传NC文件至NC系统 G 启动NC机床（开始加工时应检查加工是否正常，若有异常快速按动红 色的STOP按钮停机） H 加工完成后取下部件。注意脱胶剂的使用，取件时要小心，由于避免碰 模型的材料是塑料较软，极易损伤表面，否则前功尽弃。
模型加工方法与工艺流程
模型加工流程
模型资料 质感颜色选定 与设计师交流 完成处理 加工工艺分析 粗处理 模型组装
模型资料准备
在模型加工之前，必须了解客户欲加工模型的产品信息 ，包括：外观造型尺寸、颜色、质感、活动结构等 A 工程图纸 B 外观效果图 C 参考品（可选） D 必要时与客户设计师交流设计细节信息（做精模型时犹为必要）
模型组装
最后进行模型的组装处理，组装时根据部件进行顺序组装，影响配合须进行 细微的打磨、切削处理。 A 根据加工前的分析和选定的顺序组装 B 注意组装后，过度面、配合件之间的间隙是否符合原设计 C 准备双面胶粘接 D 组装台面必须干净、清洁无异物；组装时人员必须带手套，因为表面处理 后的部件划伤，导致废品；模型件基本是一对一的。 E 根据模型材料、处理和组装的需要，选择不同的结合方式双面胶、粘接剂 螺丝固定等方式。
点 线 圆弧 倒圆角 样条曲线 曲线 矩形
创建
MASTCAM
ANALYZE CREATE FILE MODIFY XFORM SCREEN TOOLPATH
FILLET TRIM BREAK JOIN EXTEND
倒圆角 剪切 打断 连接 延伸
修改
MASTCAM
ANALYZE CREATE FILE MODIFY XFORM SCREEN TOOLPATH
NC设定方法
DNC系统时一个NC加工的辅助数据管理软件，控制数据传送的对象、模拟 加工的状态；同一个NC加工多个部件或不同的NC同时加工多个部件时， D NC系统可以同时控制，大大提高了NC的利用率，提高了加工的自动化。 DNC使用方法： A 启动DNC系统，从文件加中列出NC程序 B 根据加工的步骤，给NC程序编号 C 传送NC程序到数空机床 DNC注意事项： A 首先必须选定机床的通信COM口 B 加工过程中不能关闭数据传输窗口，否则数据终止传输 C DNC系统可以演示加工过程和编辑NC程序
分析
MODIFY
XFORM SCREEN TOOLPATH
BETWEEN PTS
ANGLE DYNAMIC SURFACE
两点间
角度 动态 曲面
MASTCAM
ANALYZE CREATE FILE MODIFY XFORM SCREEN TOOLPATH
POINT LINE ARC FILLET SPLINE CURE RETANGLE
屏幕
MASTCAM
ANALYZE CREATE FILE MODIFY XFORM SCREEN TOOLPATH
NEW COUTOUR DRILL POCKET FACE SURFACE MUTIAXIS
新 轮廓 钻孔 岛屿 平面 曲面 多轴
刀具路径
MASTCAM
B 加工路径的设定，需要根据曲面的不同采用不同的方法与生成工具： 通常情况下COUNTOUR 属二维加工，路径为线；FACE用于铣削平面； SURFACE用于曲面3D加工，注意刀具路径的选择，不同的方式有不同 的加工效果，MASTERCAM提供10种刀具路径图样。 C 注意作图视图的设定：在进行做图和设定刀具路径时必须选择相应的视 图否则做图方向错误，MASTERCAM有TOP、FRANT、SIDES等标准视 图 D ANALIZE工具在设定加工路径时经常用到，用于分析加工部件的尺寸， 在设定刀具路径和加工参数时非常的有用。 E 设定刀具时，平面应使用平头刀具；曲面应使用球面刀具，这样加工出 的曲面或平面效果好，进一步加工时省事省力 F 刀具的补偿：ABS等非金属材料采用左补偿、MENTAL等金属材料采用 右补偿 G 切削量与速度的计算见另页；通常根据自己的加工经验设定参数交好， 节约时间并且加工效果有保证。 H 设定刀具参数时注意刀具的进给平面、毛胚的尺寸、切削的深度；粗加 工的余量设定；刀具进刀方式，切削量等参数。
加工刀具 序号
材料
尺寸与原点
NC文 件名 T1 R1
T2 D4
T3 D6
T4 R2
时间 55 分
Z ABS 0 X
1
总时间： （ ）
重要
最大可用14把刀具
客户数据一览表
模型名称： 图纸
NUM
PART MAT
COL
FNISH
PR
COL
加工设备一览
整个的模型制作过程中，用到以下几种设备： 序号 设备 A MASTERCAM B C D E NC机床 雕刻机 MASTCAM 其他 用途 三维建模，设定NC加工程序 曲面加工 具备一定的基础与培训方可操作
辅助加工设备 可完成多种切削加工，培训 建模和NC程序 专业培训具备绘图和机械加工的能力 打磨机、砂纸、打磨工具、计量工具、胶粘剂等
粗处理
NC机床完成加工后，进入处理阶段，基本上分为两个阶段：粗处理和完 成处理。粗处理： A 用专用的化学清洁剂清洁部件表面油污（NC冷却液含有润滑油成分） B 喷黑处理 C 用400号的砂纸打磨部件的整个外表面（打磨方法平面方向与部件的边 成45度的角；圆弧面方向平行与轴心；不规则面按不同的形状选择不同的 工具；打磨时分类打磨，必须保证原尺寸和形状；透明件采用颗粒适中打 磨膏研磨）；打磨用的砂纸从240#到1500#，根据模型的不同情况选择； 打磨时从低到高选择砂纸处理时较为容易。 D 打磨完成进入下一道工序，进行完成处理 打磨注意事项：由于模型的制作的关键是细节的处理要精细，否则没有效果 因此，打磨时必须注意导角、圆弧面、曲面的打磨；不小心极易损坏以上曲 面，
雕刻机的应用范围
雕刻机时一种多功能的加工机械，具备车床、铣床钻床等机械的加工性 能；用途广泛，操作简便。 A 平面件的加工 B 斜面、角度加工 C 部件尺寸修整 D 仿形加工 E 雕刻机的刀具范围：0.1~10MM
雕刻机的使用方法
A 设定比例：1：2、1：4、3：1等等 B 固定工件（用老虎钳） C 将活动臂固定在滑道或圆心；固定在圆心刀具不动，X轴移动工作台， Y轴方向的切削量每次只能0.3-0.5 MM;在滑道内移动,刀具可沿着Y轴 移动; D将雕刻机的刀头的Z轴切削量控制柄扳到最大切削量后，调整三轴距离 E 当刀具固定,工件移动时注意固定刀具于移动导轨的中心点
加工分析
完成模型加工有多种方法，但是为了保证加工的效果与速度，节省NC 加工的时间必须进行合理的全方位的工艺分析。 A 模型的构成部分 B 模型的加工前拆分必须考虑装配的合理性 C 拆分时必须考虑加工的可行性 D 对于复杂的模型部件进一步拆分时考虑粘接的工艺要求