车间生产管理创新
生产车间提质增效范文
生产车间提质增效:强化管理与创新的双轮驱动在当前激烈的市场竞争中，生产车间提质增效已成为企业持续发展的核心驱动力。
通过优化生产流程、提升员工素质引入先进技术和管理理念，我们可以实现生产车间的提质增效，从而提升企业整体竞争力。
一、优化生产流程，提升生产效率首先，我们要对生产流程进行细致的分析和梳理,找出流程中的瓶颈和浪费环节。
通过合理调整工艺参数、优化设备布局、缩短物料搬运距离等措施,降低生产过程中的能耗和物耗，提高生产效率。
同时，加强生产计划的协调和管理，确保生产任务的按时完成。
二、提升员工素质，强化团队建设员工是企业最宝贵的财富。
我们要加强对员I的培训和教育，提高他们的专业技能和职业素养。
通过定期的技能培训、经验分享和团队建设活动，激发员工的工作热情和创造力，形成-支高素质、高效能的生产团队。
三、引入先进技术，推动智能化生产随着科技的不断发展,先进技术的应用已成为提升生产车间效率的关键。
我们要积极引进自动化、智能化设备和技术，实现生产过程的自动化控制和智能化管理。
通过引入物联网、大数据等先进技术，对生产过程进行实时监控和数据分析，及时发现和解决生产中的问题，提高生产效率和产品质量。
四.创新管理理念,实现精细化管理管理理念的创新是提升生产车间效率的重要保障。
我们要摒弃传统的粗放式管理模式，推行精细化管理。
通过制定详细的生产标准、操作规程和质量检查制度，确保生产过程的规范化和标准化。
同时，加强现场管理和沟通协调，及时发现和解决生产过程中的问题，确保生产任务的顺利完成。
综上所述，生产车间提质增效是一个系统工程，需要我们从多个方面入手,综合施策。
通过优化生产流程、提升员工素质、引入先进技术和创新管理理念，我们可以实现生产车间的提质增效，为企业的发展注入新的动力。
在未来的发展中，我们将继续深化生产车间提质增效工作，推动企业实现可持续发展。
关于车间生产管理的整改方案
关于车间生产管理的整改方案随着现代工业的快速发展，车间生产管理成为企业提高效率、保证产品质量和降低成本的关键环节。
然而，由于某些原因，车间生产管理在一些企业中存在着一定的问题，这不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量下降。
因此，本文将针对车间生产管理方面存在的问题，提出一些整改方案，帮助企业实现更高效、更稳定的生产流程。
一、加强生产计划管理生产计划是车间生产的基础，合理的生产计划可以提高生产效率和资源利用率。
在当前车间生产管理中，存在生产计划不合理、无针对性的问题。
因此，我们应该加强生产计划管理，明确生产目标，并根据市场需求与资源能力制定合理的生产计划。
首先，建立完善的生产计划制度，明确生产计划的编制、审核、执行和跟踪责任。
制定计划编制的时间表和流程，确保计划的及时性和准确性。
其次，加强与销售部门的沟通与协作，在制定生产计划时要充分考虑销售预测和市场需求，避免生产过剩或产能不足的情况出现。
最后，建立一套科学有效的生产计划评估机制，定期对生产计划的执行情况进行评估和反馈，及时发现问题并进行调整。
二、优化物料采购与库存管理物料采购与库存管理直接影响到车间生产的顺利进行。
缺料或库存过多都会导致生产延误和资源浪费。
因此，我们应该优化物料采购与库存管理过程，保证物料的及时供应和合理利用。
首先，加强对供应商的评估和选择，建立稳定的供应链关系。
选择质量可靠、交货准时的供应商，签订长期供货合同，确保物料的稳定供应。
其次，建立库存管理制度，合理控制库存水平。
制定合理的库存警戒线，定期盘点和核对库存，及时处理库存异常情况。
同时，加强对物料的跟踪和管理，避免过期、损坏等问题。
最后，推行“Just-in-time”生产模式，即按需采购、按需生产，降低库存成本，提高资金利用率。
三、加强现场管理和人员培训现场管理直接关系到车间生产的效果和效率。
要强化现场管理，我们需要从以下几个方面入手：首先，优化车间布局，合理规划设备和物料的摆放，减少生产过程中不必要的空间浪费和交通阻塞。
车间生产管理
车间生产管理车间生产管理是现代制造业中的重要环节，它直接关系到企业生产效率、质量控制和成本控制等方面。
良好的车间生产管理可以有效提升企业的竞争力和市场份额。
本文将围绕车间生产管理的重要性、管理方法和实施策略等方面展开讨论。
一、车间生产管理的重要性车间生产管理是指对车间生产过程进行计划、组织、控制和协调的一系列管理活动。
它直接影响到企业的生产能力，对于保证生产进度、提升产品质量、控制成本和降低生产风险等都具有重要意义。
首先，良好的车间生产管理可以提高企业的生产效率。
通过科学的生产计划安排和合理的生产线布局，可以减少生产过程中的非生产性损失，提高生产效率和利用率。
同时，通过合理的物料管理和先进的生产工艺，可以缩短产品的生产周期，提高产品的生产效率。
其次，车间生产管理对于质量控制至关重要。
通过建立科学的质量控制体系和实施严格的质量检查标准，可以杜绝生产过程中的质量问题，提升产品质量和稳定性。
在车间生产管理中，还可以采用先进的检测设备和技术手段，实时监测产品的质量状况，及时发现和解决潜在问题，提高产品的质量水平。
再次，车间生产管理对于成本控制具有重要意义。
通过合理的生产计划与物料管理，可以降低生产过程中的物料浪费和能源消耗，减少生产成本。
同时，通过生产数据监控和成本核算，可以及时发现和解决成本偏差，实现成本的控制和降低。
最后，车间生产管理还可以降低生产风险和提升安全保障。
通过建立科学的安全管理体系和加强人员培训，可以减少事故风险，保障员工的生命安全和生产设备的正常运行。
在车间生产管理中，还可以加强对环境、能源等方面的管理，实现可持续发展和绿色生产。
二、车间生产管理的方法有效的车间生产管理需要运用科学的管理方法和工具。
下面将介绍几种常用的车间生产管理方法。
1. 五大S管理法：包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，通过整理工作站、整顿工作流程、清扫工作现场、清洁生产设备、培养员工素养等方式，提高车间生产效率和质量。
生产车间创新化管理实施方案
生产车间创新化管理实施方案1. 引言本文旨在为生产车间创新化管理的实施方案提供指导和建议。
创新化管理是企业竞争力提升的重要手段，通过引入创新思维和创新技术，能够有效优化生产流程和提高生产效率。
本方案将从以下几个方面介绍生产车间创新化管理的实施策略和步骤。
2. 目标生产车间创新化管理的目标是实现生产流程的优化和效率的提升，以提高产品质量和企业竞争力。
具体目标如下：- 降低生产成本- 提高产品质量- 缩短生产周期- 提高员工满意度3. 实施步骤3.1. 确定创新化管理团队建立一个专门的创新化管理团队，由具有创新思维和管理经验的成员组成。
团队成员应来自不同部门，包括生产、质量控制、研发等，以确保全面考虑生产车间的需求和问题。
3.2. 进行现状分析对生产车间的现状进行全面分析，包括生产流程、设备状况、人员配置等。
通过对现状的评估，确定需要改进的方面和潜在的机会。
3.3. 制定创新化管理策略根据现状分析的结果，制定创新化管理策略。
策略包括但不限于以下几个方面：- 引入先进的生产技术和设备- 建立标准化的生产流程和操作规范- 加强员工培训和技能提升- 推行持续改进和创新文化3.4. 实施创新化管理策略按照制定的策略，逐步推进创新化管理的实施。
确保实施过程中有足够的资源和支持，并与相关部门合作，解决可能出现的问题和障碍。
3.5. 监控和评估定期监控和评估创新化管理的效果。
通过收集数据和反馈意见，评估实施效果，并进行相应的调整和改进。
4. 风险和挑战在实施生产车间创新化管理过程中，可能会面临以下风险和挑战：- 技术更新和设备投资带来的成本压力- 员工对新变化的适应性和接受度- 创新化管理策略的执行难度5. 结论生产车间创新化管理是提升企业竞争力的重要手段，通过引入创新思维和管理策略，能够有效提高生产效率和产品质量。
本方案提供了一套简要的实施步骤和策略，以引导生产车间创新化管理的实施工作。
注意：以上内容仅供参考，请根据实际情况进行相应调整和完善。
工厂车间生产组织及管理方面的经验及问题
工厂车间生产组织及管理是每个企业都必须面对和解决的重要问题。
良好的生产组织和管理能够提高生产效率、降低成本，提高产品质量，从而增强企业的竞争力。
然而，实践中我们往往会遇到各种各样的问题，如生产计划不合理、人员管理不当、设备故障频发等，这些问题都需要及时有效地解决。
下面将结合实际经验从以下几个方面进行讨论和分析。
一、生产计划管理1. 生产计划的制定在工厂车间生产组织中，生产计划的制定是至关重要的一环。
合理的生产计划能够保证生产能力的充分利用，避免资源的浪费，提高生产效率。
然而，在实际操作中，我们往往会遇到生产计划不合理、不准确的问题。
这可能是因为对市场需求的预测不准确，对生产能力的评估不足，以及生产计划与实际生产之间的不协调等原因所导致。
(1) 市场需求预测不准确市场需求的变化对生产计划的制定有很大的影响。
有时候由于市场需求的波动，我们的生产计划可能会出现严重的偏差，导致生产过剩或者产能不足的问题。
我们需要建立起对市场需求的准确预测机制，加强对市场动态的监测和分析，以确保生产计划的合理性和准确性。
(2) 生产能力评估不足有些企业在制定生产计划时，往往会忽视自身的实际生产能力，导致生产计划过于理想化，与实际情况不符。
这样一来，就会造成生产过程中的资源浪费和效率低下。
我们需要对工厂车间的生产能力进行全面评估和分析，为生产计划的制定提供科学依据。
(3) 生产计划与实际生产的不协调有时候我们在制定了合理的生产计划后，却面临实际生产过程中的各种干扰和阻力，使得生产计划的执行出现偏差。
这可能是因为原材料的供应不及时、设备的故障、人员的调配不当等原因所致。
我们需要建立起完善的生产执行机制，加强对生产过程的监控和调控，确保生产计划的顺利实施。
2. 生产排程的管理生产排程是生产计划的具体实施，也是工厂车间生产组织中的一个重要环节。
合理的生产排程能够避免因生产顺序混乱而引起的生产效率低下、产品质量不稳定等问题。
然而在实际操作中，我们往往会面临排程不合理、调度困难等问题。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
车间创新100个小点子
车间创新100个小点子目标管理：给现场班组或个人制定目标（如产能指标，品质目标，损耗指标），并及时将结果直观的反馈到现场，对于目标达成较好的班组或个人，定期给予奖励，肯定他们的工作。
教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。
可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。
培训形式可以是多样的，如会议、座谈、书面建议等等。
沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别要密切关注现场人员心态变化（若有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明，人员的心态直接影响他们的工作质量。
“5S”管理：“5S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。
车间的缩影工艺流程必须有技术部门，编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理，及时解决，杜绝推脱现象。
车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究。
产品质量是企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理。
从源头控制质量。
加工图纸，源材料的管理。
加工过程的质量控制。
人员的细心度与责任心。
并积极与品质部做好沟通，做好首样确认。
摆放与包装，这些是直接影响到外观的质量。
合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势。
制定一系列的奖罚制度，每月评选优秀员工若干名，给予奖励，刺激其积极性。
对于工作不认真的员工，给予机会改正，逐步实行淘汰制，给予员工心理有一定的压力。
工艺流程图的完善。
每道工艺的质量标准建立与确认。
焊装车间合理化建议建议：一、成本控制建议：节约螺丝钉，每天下班后，打扫卫生时将螺丝钉检起放到材料框里。
二、技术比武：开展焊接比武活动，比技术水平，比速度，胜者1-6名得奖金。
首先呢就是要从产品生产的细节抓起，特别是成品产品的包装流水线上的生产管理，一定要做好细节管理，比如说最简单的产品外包装尽量避免划伤，产品包装件数是否正确等都可以根据情况和生产员工的薪资考核挂钩，狠抓细节监督。
车间生产现场管理改进和提升方案
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难！一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检蛰心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP 要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患,给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
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车间生产管理创新
2010-02-20 清华领导力培训瞧这网
实现产能超越需要先进的生产管理创新理念，高素质的职工队伍和强有力的团队战斗力。
结合车间的生产特点，我们积极引进“精益生产”理念，整合车间软、硬环境，努力追求产能的最大化。
车间生产管理创新一、实施精益生产管理，实现资源有效配置。
实现产能超越需要先进的生产管理创新理念，高素质的职工队伍和强有力的团队战斗力。
结合车间的生产特点，我们积极引进“精益生产”理念，整合车间软、硬环境，努力追求产能的最大化。
在生产组织过程中，贯彻精益生产管理创新理念。
组织车间全员学习讨论《中型厂精益生产教材》，从思想上戒除自满心理，以进取的心态主动工作迎接挑战，在全车间形成追求快节奏、高效率的氛围。
在此基础上强化车间基础管理，进一步细化车间员工手册，按照计划、布置、落实、监督、检查、考评的闭环管理持续改进车间基础管理。
达到车间生产管理制度与先进理念的有效融合，为高产稳产搭建坚实的管理平台。
系统优化，破除瓶颈，最大限度的释放产能。
在科学系统的分析测算各工序产能、工序间的衔接和设备能力的基础上，我们进行了系列短板补平的工艺改造工作，实现流程再造。
一是加大坯料断面，提高BD轧机产能；二是增加轧件倍尺数量，提高了轧机的小时作业率，从而进一步推进了产能的提高；三是减少BD轧机的轧制道次，提高BD轧机轧制速度。
就目前实际生产来看，BD轧机的生产节奏是中型生产线绝大多数规格产能发挥的瓶颈环节。
经过对轧机工艺设备的精心测算，通过提高BD轧机的轧制速度和减少轧制道次提高了产能。
精益生产管理创新模式的核心理念是“只做有价值的工作”，根本目的是集中消灭无效生产时间，压减作业切换时间，较少“浪费”。
我们通过“降低一切非生产占用时间－－暴露问题－－剖析问题－－解决问题－－研讨学习－－降低一切非生产占用时间”的动态改善工作法，大力推行“零缺陷”管理。
一是系统优化，追求工艺停机切换时间的“个位分钟”。
根据生产计划现在每月的换辊次数平均在20次左右，通过持续的优化换辊程序，换辊时间已由原来的2小时缩短到现在的35分钟以内。
首先，打破工种界限，通过合理分工，电钳工参与换辊，解决当班操作工人员不足的关键矛盾。
其次，改造部分换辊设备，将原来一个现场操作面板控制两台轧机改为一台轧机一个操作面板，将换辊作业的串连作业改为并联作业，大大提高了换辊速度，同时降低了操作风险，系列的技术改造降低了换辊设备的故障率，提高换辊作业的效率。
再次，优化换辊步骤和程序，实行定人定机的ABC操作法，严格规定换辊人员的动作标准、顺序和联系呼应程序，推行标准化作业。
通过“发现问题－剖析－总结－研讨－提高”的程序持续优化。
最后，将换辊操作时间纳入车间经济责任制考核，
充分调动换辊人员的积极性，最大限度的降低换辊切换时间。
依据同样的思路和方法，我们将换锯片时间由原来的25分钟缩短为10分钟。
二是完善车间《非正常状态下的生产组织预案》，强化岗位和工序间的协调配合，将“三服务－－一为零－－一满意”的要求贯穿落实到实际生产工作中，强调工序服从和服务，推行信息反馈的“宽带化”，推行“5S"管理提高各岗位的办事效率，最大限度的减少非正常停机和停机处理时间。
三是实施坯料动态控制，提高产品定尺率，减少非定尺材及其对节奏的影响。
坯料的重量波动的直接后果是轧材的长度波动，轧材长度的波动直接增加冷锯分段碎尾和短尺材剔除的产能损失，实施坯料持续优化和动态的坯重调整，有效地降低非定尺材的产能损失，保证了轧机的小时作业率。
四是按照“四个提高两个杜绝”的总体要求（提高岗位操作技能、提高岗位设备意识、提高流程作业的协作意识、提高六率、杜绝操作失误、杜绝堆钢）全面深化车间生产工艺技术管理，深化车间周计划、旬分析、月总结制度，重点规格轧前技术分析会等制度，增强关键指标控制力。
建立大班月度生产总结反思制度，全面反思大班自身存在的缺点和不足，哪些方面、哪些行为属于非正常生产占时，准确的找出存在的问题，积极主动的逐一进行整改，车间与大班加强日常督促和检查，提倡个人约束，上标准岗，干标准活，推动个人不断进步和生产不断完善。
五是推行以生产四大班为单位的班作业计划和日作业计划考核制度。
以班计划完成保日计划完成，以日计划完成保大班收入。
有效地保证了大班内部生产组织的有效性和大班之间的协作配合。
车间生产管理创新二、创新管理机制，提升团队学习力和执行力
一是生产管理创新车间培训教育机制，提升团队学习力。
“思想观念到位，业务技术到位，素质品格到位”的“三到位”思想是车间教育、培训的指导方针。
工作中我们始终坚持树立“培训是职工最大的福利”的理念。
用细致的思想政治工作，生产管理创新的管理实践，务实求效的培训方式，促使职工思想观念不断跟上改革的步伐。
同时，聘请专业人员给职工授课，在最短时间内熟悉各项操作技能，提高专业知识，拓宽知识面。
车间规定：每调一次规格或发生生产问题，调整工、班长、值班长都要将调整记录、心得、事故分析、经验记录下来，在本班交流的同时，召开专题会议，加强与其他班组的经验交流，并由车间技术员形成规格档案或典型案例，作为下一次生产技术准备会的基本材料，使各班在工作中少走弯路。
特别是车间领导联系制度极大的保证了班组学习讨论的效果。
在此基础上我们极力倡导走动式教育和自助式学习，要求车间领导和生产技术骨干以导师带徒和日常督察的形式有针对性的根据培训计划进行现场的适时适情适人的“三适”走动教育，保证了培训效果。
结合“40+4”模式，要求每个员工班中打一个问号、每天搞懂一个问题及班后作一次笔记和的“三一”自助式学习，利用每周双学进行成果共享。
极大的提升了团队的学习力。
二是生产管理创新分配机制，激活人力资本.我们坚信“管理出效益”。
职工的收入不仅与劳动量成正比，更与效益成正比。
在充分考虑员工承受能力的前提下，车间率先实行了全员岗薪制，以各岗位责任风险大小、贡献大小、技术含量高低以及劳动强度等因素确定各自的岗位工资，根据当月车间生产经营效果浮动。
彻底打破了原有的分配模式，突出了有效劳动与收入的结合。
让技术含量高、有效劳动多者受益，使技术、贡献成为车间分配的尺码。
职工的收入差距拉大了，积极性也最大限度的调动起来。
车间通过经济责任制的调整，大班建设、四班劳动竞赛、骨干安全风险抵押金季度滚动抵押制度和《安全违章责任积分追究制》动态管理办法等手段努力提高大班团队意识、集体意识和工作主动性，并通过授予班组长一定权利，提高其自主管理能力。
而监督生产大班批评书、表扬书的实行，是为了着力提高值
班长个人素质和管理能力。
三是引入竞争机制，调动员工的积极性和创造性，提升团队执行力.在车间用人上，坚持“你有多大本领，便为你提供多大的舞台”的原则，努力给职工创造成才的平台。
车间两年来积极推行双向竞争上岗制度。
一是纵向竞争。
采取理论考试、民主评议与平时工作表现相结合的方式，对车间7个重要操作性岗位和技术管理岗位在车间全体职工中实行公开竞岗，动态管理。
让职工流动起来，优胜劣汰，使一批技术水平高、工作能力强、责任心强的职工走上了关键的工作岗位。
二是横向竞争。
本着鼓励员工立足本职，学习成才的积极性，强化贡献、业绩，评聘分开，竞争上岗，车间在各操作岗位实施《生产技术骨干动态管理办法》和《优秀员工评比办法》，评聘车间岗位技师、助理技师和月度优秀员工，给予额度不等的津贴和补助，动态管理，绩效考核。
车间生产管理创新三、坚持以人为本，营造团队特色文化
以公司企业文化为指导结合车间实际，我们努力营造车间特色行为文化。
根据车间员工平均年龄较轻、技术业务素质和跨越式发展的高要求存在一定差距的实际，我们提出了“生产永远是对的”的车间行为准则，喊响了“务实求效，事事争优”的全员的行动口号，“自律、自制、忠诚、学习”正成为全体车间员工的内在品格。
立足提升员工素质，提高现场管理水平，引入精益生产理念并提出了换位审视自己的观点，过多的借口，是不求进取的表现，立即改正错误，是提高自身素质的捷径等车间现场管理八大理念。
另外将员工个人愿景汇集成精美的图版上墙，激发员工的学习意识和自我约束意识，员工创新能力和工作积极性、主动性、创造性日益增强。
进而塑造了良好得职工队伍形象，凝聚了强有力的团队精神，统一的价值观为车间生产管理创新提供了行为上的精神支持。