机械加工中装夹的定义
第二章工件装夹和机床夹具
第四节 工件在机床夹具中的定位
例2.在圆柱体上钻孔，保证孔尺寸及与外圆柱的同轴度。
第四节 工件在机床夹具中的定位
影响加工要求的自由度，必须限制；不影响加工要求
的自由度可限制，可不限制。
例及与3.图底示面，的在平一行工度件两上项铣要通求槽，。必为须保限证制尺Z寸, X6,0Y00.20mm
为保证尺寸30±0·1mm及槽侧面与B面的平行度，必须限制
第三节 专用机床夹具的组成及其分类
第三节 专用机床夹具的组成及其分类
2．夹紧元件或夹紧装置 夹紧工件，并使其在加工时在外 力作用下仍然保持工件在夹具中 正确位置的元件或装置称为夹紧 元件或夹紧装置。它一般由动力 装置（如气缸、油缸等）、中间 传力机构（如杠杆、螺纹传动副、 斜楔、凸轮等）和夹紧元件（如 卡爪、压板、压块等）组成。
X
,Leabharlann Z两个自由度，至于 Y 则可限制可不限制。
图1-12
第四节 工件在机床夹具中的定位
5.正确处理过定位： 1） 改变定位元件的结构避免过定位
如图示，把长圆柱销改成短圆柱销，即可避免了过定位。
第四节 工件在机床夹具中的定位
2. 去掉多余的定位支承，消除过定位
如图示，定位支承销3重复限制了Y 把定位支承销3撤消，
第二章 工件装夹与机床夹具
主要讲述内容： 第一节 基准的概念 第二节 工件的装夹方法 第三节 专用机床夹具的组成及其分类 第四节 工件在机床夹具中的定位 第五节 定位误差的分析与计算 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 第七节 夹具设计的基本要求和步骤 第八节 夹具设计实例
第一节 基准的概念
一、基本概念： 1. 定位：
图1-7
第四节 工件在机床夹具中的定位
工件在数控机床上的装夹
工件在数控机床上的装夹工件在数控机床上的装夹是数控加工过程中不可或缺的环节之一，它直接影响到工件的加工质量和效率。
因此，正确的装夹方式和技巧对于完成高质量高效率的数控加工至关重要。
本文将针对数控机床上的工件装夹进行详细介绍，帮助读者更好地掌握这一技术。
一、装夹方式数控机床上常用的装夹方式有机械装夹和液压装夹两种，下面分别进行介绍。
1. 机械装夹机械装夹是指利用机械力对工件进行夹紧固定的一种方式。
机械装夹具有夹紧力大、稳定性好等特点，通常应用于对形状规则的工件进行夹紧。
机械装夹一般有以下几种方式：（1）手动卡盘：手动卡盘是一种常见的机械装夹方式，它主要通过手轮或卡钩的旋转来完成夹紧作业。
手动卡盘操作简单、价格便宜且稳定性好，但是需要人工操作，效率有限。
（2）气动/液压卡盘：气动/液压卡盘是一种可靠性高的机械装夹方式，通常需要配合气源或液压系统来使用，以实现自动夹紧的目的。
这种装夹方式适用于大批量生产，效率高，但是价格较高。
（3）机械手爪：机械手爪主要适用于形状比较规则的小型工件夹紧，比如钢板和管材等。
机械手爪能够快速夹紧，并且夹紧力度可调整，但只适用于小型工件。
2. 液压装夹液压装夹是指利用液压系统对工件进行夹紧，通过施加压力来保证夹紧力的一种装夹方式。
相对于机械装夹，液压装夹具有夹紧力精度高、可以调节夹紧力、适用于各种形状异型工件等优势。
液压装夹一般分为以下几种装夹方式：（1）单缸式液压装夹：单缸式液压装夹是一种常见的液压夹紧方式，它通过液压缸带动夹具来夹紧工件。
这种装夹方式的优点是简单易用，通用性好，缺点是夹紧力度不够稳定。
（2）双缸式液压装夹：双缸式液压装夹通过双缸的设计，可以提供更高的夹紧力度稳定性，同时也可以根据工件形状的不同来选择不同的夹紧方式。
（3）多点液压夹紧：多点液压夹紧一般适用于大型异型工件的情况。
它通过多个夹紧点来同时对工件进行夹紧，以实现夹紧力度均衡，保证工件的安全稳定。
二、装夹技巧除了正确地选择适当的装夹方式外，装夹技巧也对工件的加工质量和效率有着极大的影响。
圆磨机床装夹方法
圆磨机床装夹方法一、引言圆磨机是一种常用的机床，在机械加工中起着重要的作用。
为了保证圆磨机的正常运行和加工效果，正确的装夹方法是必不可少的。
本文将介绍一些常用的圆磨机床装夹方法。
二、内夹装夹法内夹装夹法是指将工件放置在圆磨机的内夹具中，通过夹紧装置将其固定。
内夹装夹法适用于直径较小的工件。
具体操作步骤如下：1. 将工件放置在内夹具的中心位置，并确保工件与内夹具夹紧面接触紧密。
2. 通过调整夹紧装置，使内夹具夹紧工件，确保其固定牢靠。
3. 检查夹紧装置是否牢固，确保工件不会在加工过程中发生移动。
三、外夹装夹法外夹装夹法是指将工件放置在圆磨机的外夹具中，通过夹紧装置将其固定。
外夹装夹法适用于直径较大的工件。
具体操作步骤如下：1. 将工件放置在外夹具的中心位置，并确保工件与外夹具夹紧面接触紧密。
2. 通过调整夹紧装置，使外夹具夹紧工件，确保其固定牢靠。
3. 检查夹紧装置是否牢固，确保工件不会在加工过程中发生移动。
四、磁性装夹法磁性装夹法是指利用磁力将工件固定在圆磨机上。
磁性装夹法适用于平面工件或具有一定平面的工件。
具体操作步骤如下：1. 将工件放置在圆磨机的磁性吸盘上，并确保工件与吸盘接触面干净。
2. 打开磁性吸盘的开关，使其产生磁力吸附工件。
3. 检查磁性吸盘的吸附效果，确保工件不会在加工过程中发生移动。
五、夹具选择在选择夹具时，需要考虑工件的形状、大小和加工要求。
常用的夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、弹性夹具等。
根据工件的特点选择合适的夹具，可以提高加工效率和加工质量。
六、安全注意事项在进行圆磨机床装夹时，需要注意以下安全事项：1. 在装夹前，确保圆磨机处于停机状态，并且电源已经关闭。
2. 装夹工件时，应注意保护手部，避免受伤。
3. 夹具和夹紧装置的选择和调整需要经验丰富的操作人员进行。
4. 在加工过程中，及时检查夹具和夹紧装置的牢固性，防止工件脱离或移动。
七、结论正确的圆磨机床装夹方法对于保证加工质量和安全生产至关重要。
装夹的含义
装夹的含义：使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并夹紧的过程称为装夹。
包括定位和夹紧两项内容定位使工件在机床或夹具上占有正确位置夹紧对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变安装的含义：在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程工艺规程：将制订好的零（部）件的机械加工工艺过程按一定的格式（通常为表格或图表）和要求描述出来，作为指令性技术文件，用以指导生产，即为机械加工工艺规程。
指导生产的技术文件、生产组织管理的主要依据、新建或扩建、工厂车间的基本文件技术交流1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。
2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。
3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。
4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。
5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。
零件结构工艺性指设计的零件是否能在现在的技术水平及设备条件下被经济、方便地制造出来，是否可能使用高效率的制造方法和充分发挥设备能力的程度。
零件结构工艺性存在于零部件生产和使用的全过程，包括：毛坯生产、机械加工、热处理、机器装配、机器使用、维护，直至报废、回收和再利用等1）基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。
又可分为：工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。
工序基准是在工序图上用来确定本道工序所加工的表面加工后位置尺寸和位置关系的基准。
定位基准是加工中用作定位的基准。
定位基准可进一步分为粗基准、精基准和附加基准。
零件测量时所采用的基准，称为测量基准。
装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。
使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。
附加基准：零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。
机械制造工艺学——工件的装夹及夹具设计
项合并使用，即： δ装夹+δ对定<= 2T/3
特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短夹具装夹过程
（二）夹具装夹误差 因采用夹具装夹，而造成加工表面的尺寸、
位置误差称为夹具装夹误差。 夹具装夹误差由三个方面的误差组成：
工件装夹误差δ装夹
对定误差δ对定
过程误差δ过程
（1）工件装夹误差δ装夹：与工件在夹具中装 夹有关的加工误差。
包括：定位误差δ定位： 工件在夹具中定位不准确所造成的加工误差。
夹紧误差δ夹紧：夹紧时，因工件或夹具 变形所造成的加工误差。
（2）对定误差δ对定：与夹具相对于刀具及 切削成形运动有关的加工误差。
包括：对刀误差δ对刀：夹具相对于刀具位 置有关的加工误差。
夹具位置误差δ位置：夹具相对成形运动 位置有关的加工误差。
（一）直接装夹：工件定位基准面与机 床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹 紧的装夹方式称为直接装夹。
（二）找正装夹：以工件的有关表面或专 门划出的线痕作为定位的依据，然后夹 紧工件的装夹方式称为找正装夹。
（三）夹具装夹：先根据工件某一工序的加工 要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹 具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的 装夹方式称为夹具装夹。
第二章 工件的装夹及夹具设计 2-1 概述
一、装夹的概念 装夹：将工件在机床或夹具上定位、夹紧的
过程称为装夹。 定位：工件在机床或夹具上占据正确位置
的过程称为定位。 夹紧：为保持工件的正确定位而将工件夹
牢的过程称为夹紧。
工件夹紧时可以 先定位，后夹紧 也可以 定位和夹紧同时进行
二、装夹的方法：共有三种
（3）过程误差δ过程：与加工过程中一些因 素有关的加工误差。
加工误差不等式：为了得到合格产品，上述 各项误差之和应小于等于公差T，即：
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是指利用各种机床、刀具和其它辅助设备，对金属、合金、非金属和其它材料制品进行加工加工的一种生产技术的总称。
机械加工工艺过程的组成是由多个环节组成的，每个环节都是协同作用的，下面我们来详细了解一下。
第一环节：备料和装夹。
在机械加工工艺过程中，备料和装夹是很重要的一环节，好的备料和装夹质量直接影响着加工结果的好坏。
备料是指将材料进行裁剪、切断、研磨、钻孔等工序，使其满足加工工艺要求的一种准备工作。
而装夹是指将备好的材料，放置在加工设备上，进行加工处理的过程。
除了平面车床、立式车床、铣床等设备外，还有数控机床、激光切割、水切割等设备也需要进行备料和装夹。
第二环节：刀具选择。
在机械加工工艺过程中，刀具选择是非常重要的一环节。
因为不同的工件材料需要不同类型的切削刀具，而且刀具的选择也影响着加工效率和质量。
常见的刀具类型有铣刀、钻头、车刀、刨刀、齿轮铣刀等。
第三环节：粗加工和精加工。
机械加工工艺过程中，粗加工和精加工也是非常重要的一环节。
粗加工是指加工前期的处理，一般是为了将工件外形和尺寸以较快的速度切削到所要求的粗加工尺寸。
而精加工是指在工件达到粗加工尺寸之后，进行表面加工，获得所要求的尺寸公差和表面粗糙度。
第四环节：热处理。
热处理是机械加工工艺过程中，使金属材料在加工时达到一定的强度和韧性的一种处理方式。
热处理包括退火、正火、淬火、回火等多个步骤。
不同的热处理方法，能够使物料的性能在物质结构中产生不同的变化，从而使材料的性质得到改良。
第五环节：抛光和清洗。
抛光和清洗是机械加工工艺过程中，对工件进行最后加工处理的一种方式。
抛光是指通过机器或人工的方式，对制品进行表面处理，使其表面更加光滑、平整，提高其美观度和应用性。
而清洗则是将工件表面清洗干净，以防止工件表面残留处理剂和碎屑。
总之，机械加工工艺过程的组成是非常复杂的，需要各种环节的协同作用。
只有在每一个步骤都进行精心的操作和处理，才能够获得高质量的加工产品。
(完整版)工件的安装与装夹
（4）减轻工人劳动强度
四.机床夹具的分类
按使用特点分： （1）通用夹具 （2）专用夹具 （3）成组夹具 （4）组合夹具 （5）随行夹具
按使用机床分： 车床夹具、铣床夹具、 钻床夹具、镗床夹具 按动力源分： 手动夹具、气动夹具、液压夹具、 电动夹具、磁力夹具、真空夹具等
2、两顶尖定位车外圆
固定的短锥面相当于三个定位点，活动的短锥面相当于 两个定位点。
3、顶尖磨削 长锥面相当于五个定位点。
4、套筒以中心孔定位磨外圆及台阶面
结论：小平面（含挡销、止销）相当于一个定位点；
长圆柱销面相当于四个定位点；短圆柱面相当于两个 定位点。
5、平板上铣一条不通槽
6、圆柱体用三爪夹头定位并夹紧钻一通空
长方体工件定位示例：
六点定位简图 定位基准：主要定位基准、导向定位基准、止推定位基准。
定位与夹紧的区别： 定位是使工件占有一个正确的位置，夹 紧是使工件保持这个正确位置，使工件 不离开各个定位元件。
因此夹紧不能取代定位。
二、定位支撑点的演化
一个实际的夹具中往往看不到上述的那种抽象化的定位 点，而是实实在在的各种各样的定位元件，或者说，定位 点是以定位元件来实现的。六点定位原则中，一个定位点 可用来限制一个自由度，两个定位点可用来限制两个自由 度，也可以这样理解：某个定位元件限制工件几个自由度， 则可认为它相当于几个定位点。
长三爪夹头相当于四个定位点，而短三爪夹头相当 于两个定位点。
第三节 定位方式及定位元件
一、 工件以平面定位
基本支承 辅助支承
固定支承 可调支承 自位支承
支承钉 支承板
基本支撑用来限制工件的自由度，是真正具有 独立定位工作的定位元件；而辅助支撑是用来加 强工件的刚性，不起限制工件自由度的作用。
机械装配中的装夹力研究与优化方法
机械装配中的装夹力研究与优化方法摘要：装夹力是机械装配过程中的重要参数之一，它直接影响到装配件的精度和强度。
本文将介绍机械装配中装夹力的研究与优化方法，包括基本概念、实验方法和优化方法等。
一、概念装夹力是指用来保持装配件在装配过程中保持相对位置、形状和尺寸的力。
它的作用是防止装配件相对移动或变形，以确保装配件可以达到设计要求的精度和强度。
二、实验方法1.理论计算：装夹力的大小可以通过理论计算得出。
根据装配件的形状、尺寸和材料特性等，可以建立数学模型，并通过数值计算方法得到装夹力的大小。
2.试验测量：通过试验测量的方法可以直接得到装夹力的大小。
常用的试验方法包括拉伸试验、压缩试验和弯曲试验等。
通过对试验数据的处理可以得到装夹力的大小和分布情况。
3.数值模拟：数值模拟方法可以模拟装配过程中装夹力的分布情况。
通过建立数学模型和采用有限元方法等数值方法可以得到装夹力的大小和分布情况。
三、优化方法1.设计优化：通过合理的设计方法可以降低装夹力的大小。
例如，可以优化装配件的形状和尺寸，减小装配件的接触面积，降低装配件的硬度等。
同时，还可以考虑增加装配结构的刚度，以提高装夹力的分布均匀性。
2.加工优化：通过合理的加工方法可以提高装配件的精度，从而减小装夹力的大小。
例如，在加工过程中可以采用精密加工技术和装夹夹具等设备，减小加工误差和装夹误差，从而提高装配件的匹配度和装夹力。
3.调试优化：通过合理的调试方法可以优化装夹力的分布情况。
例如，可以采用逐步调整的方法，逐步增加装夹力直至满足设计要求；或者可以采用试装试验的方法，通过试装试验的结果来调整装夹力的大小。
四、应用实例装夹力的研究与优化方法在实际应用中具有重要意义。
例如，对于汽车发动机的曲轴装配，合理控制曲轴的装夹力可以防止曲轴在工作过程中的变形和损坏，从而提高发动机的工作精度和可靠性。
又如在航空航天领域，对于飞机结构件的装配，合理控制装夹力可以保证飞机结构的刚度和强度，从而确保飞机在飞行过程中的安全性和可靠性。
项目3：机械加工的工件装夹
3.夹紧装置结构要简单，制造容易，体积小， 强度、 刚度要足够，能确保加工时工件定位的稳定、可靠 不发生振动。
4.夹紧装置操作应方便、安全、省力、夹紧动作迅速。
5．应有足够的夹紧行程和装卸工件的间隙。
1） 夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力朝向 主要定位基准面 （限制自由度最多或定位精度要求高 的定位面）。
1.完全定位 工件的六个自由度全部被限制的定位状态，称 为完全定位。当工件在三个坐标方向均有尺寸或位置精度要 求时，一般采用这种定位方式。
2.不完全定位 工件被限制的自由度数目少于六个，但能保 证加工要求时的定位状态。工件在夹具中定位时，广泛采用 不完全定位。
3.欠定位 工件实际定位所限制的自由度少于按其加工要求 所必须限制的自由度，这种定位状态称为欠定位。由于在欠 定位状态下对工件进行加工，无法保证其工序加工要求，因 此，在确定工件的定位方案时，不允许采用欠定位方式。
四、机床夹具的组成 1.定位装置 定位元件及其组合构成定位装置，其作用是确定工件在 夹具中的位置。 2.夹紧装置 夹紧装置的作用是保证工件在夹具中的准确位置不会因 外力作用而发生变化，使加工顺利进行。 3.连接元件 连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置，如车床夹 具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定位键等都是连接元件。 4.导向、对刀元件 确定刀具位置并引导刀具进行加工时需要使用导 向元件，如钻床夹具上的钻套、镗床夹具中的镗套；而铣床夹具中的 对刀块是典型的对刀元件，根据它来快速调整刀具相对于夹具的位置 。 5.其它装置或元件 为了满足加工要求及提高夹具的使用性能，有些 夹具上还设有分度装置、靠模装置、预定位装置、上下料装置、顶出 装置、平衡块、吊装元件等。 6.夹具体 夹具体是夹具的基础件，上述元件或装置在夹具体上安装 后组成一个有机整体，以实现夹具在机械加工过程中的作用。
工件在数控机床上的装夹
如图3—3所示，工件在空间具有六个自由度，即沿X、Y、Z三个直角坐标轴方向的移动自由度 、 、 和绕这三个坐标轴的转动自由度 、 、 。因此，要完全确定工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。这就是工件定位的“六点定位原理”。
1.直接找正装夹（如图3—1）
此法是在毛坯上先画出中心线、对称线及各待加工表面的加工线，然后按照划好的线找正工件在机床上的位置。对于形状复杂的工件，常常需要经过几次划线。由于划线既费时，又需要技术水平高的划线工，划线找正的定位精度也不高，所以划线找正装夹只用在批量不大，形状复杂笨重的工件，或毛坯的尺寸公差很大，也无法采用夹具装夹的工件。
按驱动夹具工作的动力源分类 可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具和自夹紧夹具（靠切削力本身夹紧）等
3．2 机床夹具概述
自动夹具 是指具有自动上、下料机构的专用夹具
04
可调夹具 是指加工完一种工件后，通过调整或更换个别元件就能装夹另外一种工件的夹具，主要用于加工形状相似、尺寸相近的工件。它兼有通用夹具和专用夹具的优点，多用于中小批量生产。
定位与夹紧的任务是不同的，两者不能互相取代。若认为工件被夹紧后，其位置不能动了，所以自由度都已限制了，这种理解是错误的。
3．4 定位基准的选择
3．4．1 基准及其分类 1.设计基准
基准，就是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准功用不同，分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准是在零件设计图纸上用来确定其它点、线、面的位置的基准。
通用夹具 是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。这类夹具作为机床附件，由专门工厂制造供应，主要用于单件、小批生产。
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机械加工中装夹的定义
1、装夹的概念
装夹，就是在机床上将工件或夹具固定在特定的位置上，以便进行机械加工的过程。
其实就是将一个工件或者零件和机床的工作台上或夹具上紧密的粘合在一起，为进行下一步的加工作业提供方便、高效的操作。
2、装夹的目的
装夹最主要的目的在于，保证每一个工件不动、歪曲、不摆正，从而使得机器可以精确地加工出预期的零件，避免浪费。
3、装夹主要分类
机械加工中，装夹可以分为三大类：
3.1、手动装夹：主要是通过人工调整的方法固定工件。
3.2、半自动装夹：有些机器可以通过半自动的方式完成装夹，不过其操作者仍需对加工过程进行一定的监督和管理，保证加工质量。
3.3、全自动装夹：由专门的机器人完成产品的装夹，实现了一定程度的自动化生产流程。
4、装夹过程中需要掌握的点
要想装夹更加方便、有效，我们需要掌握以下几点：
- 必须将加工平台或夹具表面平整、清洁，否则工件装夹不稳，容易出现加工误差。
- 必须使用具有一定刚度的卡盘或夹具，以便在加工过程中能够保持一定的稳定性。
- 好的夹具能够给予工件必要的支撑和固定，不要追求操作方便就大量使用手动夹具，甚至以自制的夹具代替。
总之，装夹是机械加工过程的重要一环。
要正确掌握装夹方法、熟练运用不同种类的夹具，才能够确保加工出高质量和精密的零件，实现生产成本的最优化。