液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术
大型液压系统在线冲洗
大型液压系统在线冲洗第24卷2006.2(总第122期)冶金设备管理与维修大型液压系统在线冲洗刘少斌(涟钢薄板有限公司热轧板厂娄底417009)摘要介绍了涟钢CSP厂轧线液压系统的管道安装及冲洗方法. 关键词液压系统冲洗液压系统冲洗是液压系统安装中最关键环节之一,冲洗方法是否得当直接关系到工程进度.涟钢CSP厂轧线液压系统采用了在线冲洗的方法,在1个月内顺利完成了所有冲洗工作.为轧线的调试及顺利投产提供了坚强的保证.1方粟确定液压系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗2种方法,线外冲洗是指采用专门的冲洗装置与液压系统的管道相连接,利用线外的冲洗油泵,油箱及冲洗液进行冲洗,其优点是冲洗过程中不会损坏主油泵,缺点是需要专门冲洗设备.对大型液压系统来说投资很大,且需要进行二次冲洗.工期较长.在线冲洗是指利用液压系统主油泵,油箱及工作介质对管道进行冲洗.其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期较短,缺点是操作不当会损坏主油泵,造成很大损失.CSP厂轧线液压系统主要包括轧机高压和低压2套大型液压系统,其中间配管大部分均采用碳钢管,少量采用不锈钢管.高压系统负责七架精轧机本体的液压传动.其主供油泵设计为8台.工作压力29MPa,单台流量240L/min,低压系统负责轧机前后,卷取区及换辊装置的液压传动,主供油泵设计为8台,工作压力21MPa.单台流量340L/min.该2套系统均为伺服系统,冲洗清洁度要求很高,为NAS4～NAS5级.考虑到2套液压系统均为大型液压系统.线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大.而且1台冲洗设备不能同时冲洗2套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长,不能满足工程进度要求.在线冲洗操作相对简单,工期短.能满足工程进度要求,但在线冲洗对各道工序要求严格,必须从管道安装开始.对各个环节严格控制.由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器.所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截,因此,回油过滤器是冲洗中最关键的环节.高,低压液压系统各有2组回油过滤器,精度为2Om,流量2000L/min,对于清洁度NAS4NAS5级的冲洗要求,回油过滤器作为冲洗过滤器精度偏低.为了加快冲洗进度.决定在每组回油过滤器后再增设l组过滤器, 对回油再次进行过滤,新增过滤器每组并联3个过滤器,精度为3m,流量630L/rain,3个过滤器总额定流量1890L/ min,略小于在线回油过滤器流量,但对临时冲洗可以满足要求.2.4异常状态四(1)工况:高炉煤气温度,压力和流量均在正常范围内.(2)现象:发电机并网成功后,逐渐加负荷,当有功功率达到4.5MW左右时.静叶开度达到16,此时出现过电压报警,系统电压达到并超过11.5kV.静叶如继续开,随着功率升高电压也升高,持续报警,如将静叶关小到低于14 时,功率下降明显.电压下降,报警消失.(3)原因分析在TRT发电机组未并网前,上级35kV变电站为稳定系统电压投入了电容补偿器.同时变压器输出电压调整较高,而当TRT发电机组投运后.随着有功功率的升高,电容补偿器失去作用,造成系统电压过高报警.(4)对策:首先要求上级35kV变电站退出电容补偿器,其次待TRT发电机组有功功率逐步上升至满负荷,再根据电压情况调整变压器输出电压.2.5异常状态五(1)工况t调试期间,机组未运行,润滑油系统运转.各参数均在正常范围内.(2)现象:润滑油站油泵突然出现"突,突"的拖拉机声音.异常声音非常明显.振动也升高,润滑油系统压力由190kPa左右降低至140kPa左右,油泵工作压力由0.4MPa 左右降低至0.25MPa左右,并有继续下降的趋势.停泵lmin后开启油泵即正常,0.5h后再次出现该问题.(3)原因分析:管道和泵内有空气引起振动,油站基础不牢固;油泵和电动机未找正,且基础不牢固,油泵入口过一14一滤器堵塞.(4)对策t对管路和油泵排气;检查油箱油位是否正常'检查油泵和电动机地脚螺栓是否松动l检查油泵前过滤器, 若滤网堵塞严重,清洗后再运行.3TRT发电机组运行原则(1)在正常启动,运行,停机过程中,不得影响高炉正常生产.(2)当TRT在运行中发生重大事故而紧急停机时,不能对高炉顶压造成大的波动,～般不得超过土5kPa.(3)不能单独向用户送电,只能与工厂电力系统并网运行.(4)在保证高炉炉况顺行稳定的前提下.尽量多发电.(5)TRT机组处理煤气的容量应大于高炉最大煤气发生量.以防局部环节卡阻,影响全流程畅通.4结束语TRT技术是国家重点节能项目,是回收高炉炉顶煤气余压的最佳举措,它不仅与降成本.增效益有直接关系,而且也是减噪治污的有效措施.随着我国节约型社会的发展建设.TRT发电机组在钢铁企业炼铁高炉上的应用将会愈来愈广泛,及时分析总结其运行情况是十分必要的,以确保TRT发电机组的稳定可靠运行.(2005一lO一12收稿)冶金设备管理与维修第24卷2006.2(总第122期)2管道安装由于采用在线冲洗方案,对管道安装有很高要求.安装过程中应尽量保持管道内清洁.以下是本次管道安装的具体过程及要求.(1)酸洗.采用槽式酸洗方式,将购回碳钢管放入酸洗槽中除去铁锈,吹干后立即涂油保护.防止二次生锈用塑料盖或塑料布将钢管两端牢固包扎,以防运输或存放过程中杂物进入.(2)下料.下料切割和倒坡口均采用机械方法.禁止用火焰切割方式下料.下料好的管材将内壁清理干净.不用时将两端包扎好.(3)焊接.对小于8ram壁厚的管道采用全氩弧焊方式,大于lOmm的管道采用氩弧焊打底.电弧焊盖面方式,打底厚度不能小于4ram.及时清理焊口内壁的氧化物,对于所有不锈钢管和小于20ram通径的碳钢管必须使用气体保护焊接,以防内壁在焊接过程中被氧化.3管道冲洗液压系统管道冲洗分两步进行,第一步是对阁台前的主管进行冲洗,第二步是对阀台后的支管进行冲洗.冲洗示意如图1所示.81号阀台r一【:3号阀台l;n号阀台…::-{:.jI5圈1液压冲洗示意1—1号循环油泵I2一溢流阀I3一循环过滤器I4一冷却器l 5—1号主供油泵组I6一安全阀i7--压力过滤器)8--截止阀, 9一单向阀,lO,11一软管I12--油缸;13,14一回油过滤器组; 15,16一新增冲洗过滤器组3.1冲洗前提条件①油箱清理干净.用滤油小车将工作介质46号抗磨液压油注满油箱;②循环油泵组试运转正常;③主供油泵组试运转正常;④油位,油温报警及连锁控制正常;⑤过滤器堵塞报警正常;⑥其他电气元件及连锁工作正常.3.2主管冲洗①将所有阀台与主管的连接松开,从图1中8,9后用管径相似临时冲洗钢管短接;②至少开启1组循环泵组f③将主供油泵输出压力限制在2MPa.开启8组主供油泵组I④将所有阀台分组进行冲洗,每次开启1组阀台前的截止阀(图1中8).保持冲洗压力在1～l.5MPa,压力过低则关闭部分阀台留作下组冲洗;⑤保持冲洗温度55～65℃,冲洗过程中经常用木棒等敲击振动管道,及时更换有堵塞报警的过滤器;⑥每组冲洗时间为48h,之后用颗粒计数器在测量点N1及N2处检测油样,合格后换组冲洗;⑦所有主管冲洗合格后,将冲洗临时管拆除,阀台复位并恢复与主管道的全都连接.3.3支管冲洗①按阀台分组进行冲洗;②所有执行元件(油缸及液压马达)前软管(图1中i0,11)短接;③将要进行冲洗的阀台上所有伺服阀及比例阀拆除,换上专门的冲洗板;④至少开启1组循环泵组;⑤将主供油泵输出压力限制在2.5MPa, 根据主供油泵输出压力情况开启相应数量的泵组I⑧保持冲洗压力在2MPa左右,压力过高则关闭部分主供油泵}⑦保持冲洗温度55～65℃,冲洗过程中经常用木棒等敲击振动管道,及时更换有堵塞报警的过滤器;⑨每组冲洗时间为24h,之后用颗粒计数器在测量点N1及N2处检测油样,合格后换组冲洗;⑨支管冲洗合格后,将冲洗板拆除,恢复所有执行元件与管道的连接,冲洗工作完成.4冲洗效果及结论按上述冲洗步骤,轧机高,低压液压系统的主管道在2个星期内全都完成冲洗,所有支管也在2个星期内完成了冲洗工作,整个冲洗工作非常顺利,用时不足1个月.从冲洗的效果来看也非常理想,调试中未因油液的污染发生问题.表1是冲洗检测结果.衰1轧机高,低压液压系统冲洗谢检结果曩星阀检测结果(NAS级)5—15邶A15~259m25—505,m 高压液压系统低压液压系统主P.l—F3管F4一F7F1及立辊轧机阀台F2轧机阀台支F3轧机阀台F4轧机阀台管F5轧机阀台IIl6轧机阀台F7轧机阀台+人口饲导\除鳞机\换辊装置阀台吞层冷\飞剪.\侧导阁台卷取机及夹送辊阀台侧导鳞机阀台换辊装置阀台支层冷阀台侧导及央送辊阀台管飞剪阀台1号卷取机阀台2号卷取机阀台实践证明大型液压系统采用在线冲洗是一种非常好的方法,无论从投资,工期及冲洗质量都有益处.只要严格地控制管道安装的各环节,大型液压系统在线冲洗是值得提倡的冲洗方法.(2005--12—09收稿)一15一篇O 5555555555555565555 —8号主供油泵组一7号圭供油泵组一6号主供油泵组一5号主供油泵组一4号主供油泵组～3号主供油泵组一2号主供油泵组。
液压和润滑管道的酸洗和油冲洗作业指导书
本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
浅谈1800冷轧2#热镀锌项目液压管道在线循环酸洗及油冲洗
浅谈1800冷轧2#热镀锌项目液压管道在线循环酸洗及油冲洗作者：李煜昱来源：《科技资讯》 2013年第3期李煜昱(中国二十冶集团有限公司技改工程分公司上海 201900)摘要:本文主要以1800冷轧2#热镀锌液压系统为样本,论述了其酸洗、冲洗过程及需要注意的要点。
新工艺大大的节省了时间、降低了施工成本,并且有效的保证了管道内壁的清洁度。
该种施工工艺已经是一个成熟的施工工艺,在今后的工作中可以广泛采用。
关键词:液压系统酸洗钝化处理冲洗中图分类号:TG155.42文献标识码:A文章编号:1672-3791(2013)01(c)-0085-011 液压系统总说明1800冷轧2#热镀锌液压系统分为入口液压系统、光整机高压液压系统、光整机和拉矫机液压系统、出口液压系统四个部分,液压系统管道全线长约3800m共有93个执行液压缸。
2 液压系统酸洗、冲洗说明为保证施工进度,对液压系统的管道采取在线循环酸洗新工艺,该工艺既可保证油冲洗的质量,又可以缩短工期,尤其是对高清洁度的液压伺服系统的油冲洗质量,会得到可靠的保证。
所谓在线循环酸洗是指管道安装后,不用拆下来就可进行酸洗,只需将管道各个接点连接起来形成环路,利用专门的酸洗装置来产生具有一定压力和流速的酸液在管内流动,以达到除去管道内的油污、锈蚀、焊接氧化物,这种施工工艺避免了槽式酸洗施工工期长,二次污染及二次拆装等缺陷。
酸洗合格后,可进行一次油冲洗。
一次油冲洗就是对机组酸洗后的中间配管进行在线油冲洗。
就是在酸洗完成后,主体循环环路不需改动,只将进酸管道和回酸管道同一次油冲洗装置的给油管道和回油管道连接起来(循环酸洗合格后更换酸洗装置为油冲洗装置),即可直接进入一次循环油冲洗。
一次油冲洗冲洗精度达到要求后,拆除油冲洗临时装置,管道系统连接恢复后对设备机体配管和控制阀台等设备进行二次油冲洗。
二次油冲洗就是利用正式的工作泵对各个液压系统进行油冲洗,冲洗油采用正式工作油。
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统中的油管承载着非常重要的作用，它们负责将液压油从一个部件传输到另一个部件，确保整个系统的正常运行。
但是，长时间使用后，油管内壁可能会积聚沉淀物、杂质、锈蚀等，这些因素都可能影响液压系统的正常工作，甚至会导致设备故障。
因此，清洗液压油管非常重要，下面介绍几种清洗液压油管的方法：
1. 机械清洗法
机械清洗法是将清洗液通过油管进行流通，清洗液的压力将管道内的污垢冲刷出去。
这种方法适用于较长的油管或者直径较大的油管。
2. 化学清洗法
化学清洗法是利用化学溶剂或强酸强碱溶液来清洗油管，以便溶解管道内的污垢。
这种方法可以彻底清洗油管，但需要注意的是，化学剂对管子的腐蚀比较严重，需要小心使用。
3. 气动清洗法
气动清洗法是将气体吹入油管中，并且将之推进管道内的污垢，然后将其冲刷出去。
这种方法适用于较短的油管或者直径较小的油管，清洗效果有限。
无论使用哪种清洗方法，都需要注意以下几点：
1. 清洗液的选择应根据污垢的种类和管子的材质进行选择。
如
果清洗液的性质不当，会导致管道受损或者清洗不彻底。
2. 清洗液的温度也要适当，过高或过低的温度都会影响清洗效果。
3. 清洗液的流量和清洗时间需要根据管子的长度和直径进行调整，以便清洗充分。
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法(2)
液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。
2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。
3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。
4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。
可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。
管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。
四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。
具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。
2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。
3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。
五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。
2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。
3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。
4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。
5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。
液压管道油冲洗技术
新技术应用之一博思格钢铁（苏州）有限公司中国涂层项目剪切线、包装线的液压管道油冲洗技术苏州博思格工程是澳大利亚博思格钢铁公司的在华投资项目，外方对工程施工质量要求非常严格，并有自己的一套专门的施工技术规范，特别是对于液压管道的油冲洗技术，施工方法及专用设备都较为先进，值得借鉴。
液压管道的油冲洗是其安装过程中重要的一环，冲洗效果对以后设备的正常运行起到极为关键的作用。
博思格液压管道在进场施工前进行酸洗，管道现场安装完成经射线探伤合格后，采用PolyShot吹扫预清洁代替在线酸洗,然后进行油冲洗，冲洗过程中在线检测进行监控，油冲洗效果非常理想。
其主要技术特点为:（1）为了防止污染地面，所有液压管道均在场外酸洗，待涂过一遍底漆后再进场进行安装施工。
（2）管道进场安装结束后不再进行在线酸洗，而采用管道吹扫（PolyShot）的预清洁方式。
博思格液压管道的吹扫（PolyShot）采用澳大利亚维多利亚液压公司提供的Poly Shot 吹扫方法，工艺先进，效果非常好。
该方法利用压缩空气吹扫枪在已形成回路的管道口施加气压将吹扫绵（Shot）射吹出管道外，吹扫结果非常理想，对其后油冲洗时达到良好的冲洗清洁度起到至关重要的作用，具有工作成本低、有利于环境保护、清洗速度快、操作简单、效率高等优点，而且由于是干式清洗使工作场所非常干净，作业条件好。
使用的主要设备为德国西德福国际公司生产的一套STAUFF气动管路清洁系统（该产品有中国代理）。
STAUFF气动管路清洁系统由压缩空气发射装置（压缩空气手枪）、一套坚固的各种规格的“枪头”和不同材质和规格的清洁头即海绵弹丸三大部分组成。
其工作原理是靠空气推动高速运动的不同密度、不同材料的海绵清洁头通过管路而去除管路内表面的污物。
使用时只要将枪体连接到压缩空气源上（压缩机或压缩空气瓶），西德福气动管路清洁系统就能工作，可以在几秒钟之内将管子内部清洗干净。
气动枪所需压缩空气：工作压力为6-10巴的空压机或压缩空气瓶，容积为250-400升/分种。
液压管道酸洗及油冲洗施工方案
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
液压管路清洗方案及流程
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方案。
目的：去除液压管路中的污染物，例如碎屑、油泥和氧化铁。
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液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术
摘要:在现代化的冶金生产中,广泛地采用液压传动,是因为它有一系列的优点,如液压操纵力小,在工作过程中能够进行较大范围的无级调速,在往复和旋转运动中,可经常快速而无冲击的变速及换向,容易获得各种复杂的动作,使机械自动化程度大大提高,液压传动与电气或气动相配合,可创造出各方面性能都好的、自动化程度很高的传动或控制系统。
关键词:液压管道化学清洗冲洗技术
液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术。
该工艺具有除锈能力强、效果好、减少污染环境、安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点,可大大简化工艺,管道酸洗可在几个小时内完成。
大流量高清洁度在线冲洗技术,可大大加快冲洗速度,在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5级。
1 酸洗设备和油冲洗设备
根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点,我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机,容量为3m3＋3m3,能力为100m3／h功率22kW,2台油冲洗装置,1台流量为132m3/h,功率80kW,1台(二泵并联)流量为90+56m3/h,功率80+48kW。
2 化学药品和冲洗油
根据系统管径容积和管道内表面积准备足够的氢氧化钠,磷酸三钠、盐酸,氟化氢氨,防腐剂(六次甲基四氨)、柠檬酸和亚硝酸钠等化学药品。
油冲洗介质要与工作介质相容。
液压系统工作介质为46#抗磨液压油,润滑系统工作介质为220#中负荷齿轮油。
因此选用与两种工作介质均相容的10#机械油为冲洗油。
3 临时用水源、气源和电源
在化学清洗过程中必须要有足够的水和气来保证清洗的连续性和质量。
在化学清洗的每道工序均要大量的水,所以干净且水量足够大的水源是必要的,否则可能严重影响清洗质量。
干燥的压缩空气或氮气是作为气源的要求,气源必须有足够的压力,以尽可能将残留的化学液体排除干净。
电源必须完全满足清洗、油冲洗装置以及临时照明灯具的使用,冲洗时不要断电。
4 组成循环管路
在实际配管施工过程中就要考虑到化学清洗时的短接工作。
管道与油箱或设备接口处,要加法兰以便于拆除。
冲洗装置和循环管路之间应在适当的地方加活接,也便必要时拆除。
组成循环管路以前,认真作好管道的确认工作,确认每根管道的走向、接口与原理图一致。
循环管路的构成要遵循大口径管在前,小口径管在后,或大口径管进,小口径管回的原则。
构成循环管路时,将管道与液压(润滑)泵站脱开,与化学清洗装置或油冲洗装置连接,将管道上的控制阀、阀台拆除,用短管代替,将管道与工艺设备脱开,用临时管道短接。
各分支均要考虑安装阀门,以便冲洗时分开控制。
在每一分支管路上装一块压力表和一个取样口,系统极低点设排放口,极高点设排气口。
设备本体配管在出厂之前已经清洗干净,可不参与管道连接。
拆除后的阀台、设备接口要用干净物封堵,防止污物进入。
在短接过程中对待临时管道要象对待正式管道一样,尽量采用氩弧焊焊接,坡口打磨也要正规,保证管道内部干净。
管路上的法兰口、活接等处要涂上干油,所有接口都要紧固到位,以免泄漏。
5 化学清洗工艺操作
化学清洗包括碱洗(即脱脂)、酸洗和钝化。
目的是除去管道内壁上的油脂和氧化铁皮等杂物。
用化学清洗装置将一定浓度的碱液或酸液泵入循环管路内,以合适的流量和压力循环流动,使碱液或酸液与管道内壁上的油脂或氧化物发生化学反应,生成可溶于水的物质,从而使管道清洁,然后采用钝化液在管路内循环,在管道内壁形成保护性的氧化膜,以免再次生锈。
(1)水冲洗、试漏:用化学清洗装置向循环管路中泵入清水,对管道进行试漏和冲洗,以除去悬浮颗粒等杂物。
(2)碱洗:向水中添加氢氧化钠和磷酸三钠,待其充分溶解后泵入循环管路中循环冲洗2h～3h,应经常检查排气孔情况,保证管路中没有窝存气体。
使管道内表面与碱液充分接触,彻底洗净油脂。
用氮气或洁净压缩空气将管道中的碱液排空到指定地点,然后用水冲洗管道,直到管内溶液的pH=7～9。
(3)酸洗:向循环管路中注入盐酸和氟化氢氨,并加入防腐剂(六次甲基四氨),在管路内循环3h～4h,温度35℃～40℃。
将管道内的酸液排空,并用水冲洗,同时向水中加入适量的氢氧化钠进行中和,直到管内溶液的pH=5～7。
(4)钝化:向管路中加入柠檬酸,并用氨水调节到pH=2～3,循环1h。
然后向溶液中加入氨水,将pH值调节到9～10,再加入亚硝酸钠,循环1h。
用氮气将管道内溶液排空,直至排放口无可见水雾为止。
6 油冲洗
油冲洗作业应在化学清洗完成,并经检查确认合格后方可进行。
作业前必须将油冲洗装置的油箱进行清理,用湿面团粘去杂物,目视无可见污染物,然后向油箱内注入冲洗油。
油冲洗时,打开除主管道旁通外的所有支路上的阀门,启动冲洗泵,使冲洗油在管路内循环流动,用精度为10μm的滤芯对冲洗油进行过
滤。
冲洗油流速至少为工作流速的2倍。
冲洗油温度一般在45℃～55℃为宜,但不可高于60℃,以免冲洗油因高温而变质。
冲洗开始48h后开始取样分析,以后根据油样情况决定取样时间,每次作好记录。
当系统清洁度比设计要求低一个等级时,把10μm的滤芯换成5μm的滤芯,继续冲洗。
某一支路冲洗合格后,将其阀门关闭,使此支路从循环管路中脱离出来。
直至所有管路全部冲洗合格。
管路系统冲洗合格后,应填写记录表。
附:冲洗参数的确定可以采用以下公式计算:Q=6V A
管道的横截面积cm2,(并联时A为管子横截面积之和,串联时为管子的最大横截面积)。
V为生产系统的最小流速(m/s);
V=ReM/d;
Re为最小雷偌数4000;
d为冲洗管内径mm;
M为冲洗介质的运动粘度mm2/s。
7 结语
通过采用以上技术,液压系统管道的酸洗和油冲洗可大大的提高冲洗速度,在短时间内就能达到设计要求的清洁度等级,缩短液压系统的施工时间。
参考文献
[1] 工业金属管道工程施工及验收规范，GB 50235—97[S].
[2] 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统，YB207—85[S].。