数控车床对刀及建立工件坐标系的几种方法
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控机床对刀
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
实习总结：
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤：
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
法拉克车床对刀：
基准刀的对法：
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
机床七种对刀方式详解
机床七种对刀方式详解
机床刀具的对刀方式是在加工过程中调整和固定刀具位置的方法。
以下是机床常见的七种对刀方式的详细解释：
1.手动对刀：这是最基本的对刀方式之一，操作人员通过手动调整刀具位置，使其与工件对准。
这需要一定的经验和技巧，但适用于简单的对刀需求。
2.摆放法对刀：该方法使用特殊的对刀座，通过摆放工件和刀具来对准它们的位置。
操作人员通过观察对刀座上的刻度线或标记，调整刀具位置以实现对刀。
3.铣刀对刀：这种对刀方式适用于铣床，通过安装专用的对刀仪表，使铣刀与工件表面接触，然后调整刀具位置，使其与工件表面平行或垂直。
4.辅助刀具对刀：在一些复杂的加工过程中，使用辅助刀具来辅助对刀。
辅助刀具可以是特殊设计的夹具、校正块或辅助工具，用于确保刀具位置的准确性。
5.激光对刀：这是一种高精度的对刀方式，使用激光仪器来实现对刀。
激光束投射到工件上，操作人员通过调整刀具位置，使激光与工件表面对齐。
6.触发式对刀：这种对刀方式适用于带有自动对刀装置的机床。
装置会检测刀具与工件的接触，并自动调整刀具位置，以实现精确的对刀。
7.数控对刀：数控机床配备了先进的数控系统，可以通过输入坐标和参数来实现自动对刀。
操作人员只需输入正确的数值，机床就能自动调整刀具位置，确保准确的对刀。
这些对刀方式在不同的机床和加工需求下有不同的应用。
选择适当的对刀方式可以提高加工效率和加工质量，确保刀具和工件之间的准确对准。
数控铣床建立工件坐标系及对刀方法脚本2
数控铣床建立工件坐标系及对刀方法1-0-0 坐标系1-1-0 右手笛卡尔直角坐标系（如图1所示）1、右手大拇指、食指、中指分别代表X、Y、Z坐标轴2、三个坐标轴互相垂直3、手指所指方向分别为X、Y、Z轴的正方向4、围绕X、Y、Z轴的回转运动分别用A、B、C旋转坐标轴表示5、回转方向用右手螺旋定则确定：四指顺旋转方向抱着坐标轴（1）大姆指与坐标轴同向为正（2）大姆指与坐标轴反向为负图1右手笛卡尔直角坐标系1-2-0 数控机床运动方向1、刀具相对静止工件而运动2、数控铣床的移动（1）实际工作台沿X与Y轴坐标方向运动，（2）假定工作台静止不动、工作台运动反方向为刀具运动、（3）主轴移动为刀具的Z方向运动3、以刀具运动表示数控机床运动1-3-0 数控铣床机床坐标系1、机床坐标系坐标位置由生产厂家设定，坐标系为XYZ2、机床坐标系原点设定在机床的右面、上面和前面的极限位置上3、机床坐标系Z轴与铣床主轴同轴线，背离工件方向为坐标轴正方向；4、机床坐标系X轴与工件安装面平行，面对工件坐标轴正方向向右；5、机床坐标系Y轴与Z轴和X轴相互正交，由右手直角坐标系原理确定Y坐标轴正方向1-4-0 数控铣床工件坐标系1、工件坐标系是设定在图纸上或者在工件上的坐标系，坐标系为XpYpZp2、工件坐标系设定原则，坐标轴与图纸设计基准重合3、工件坐标系Z轴与主轴轴线平行或重合4、工件坐标系X轴与工件安装面平行或重合5、工件坐标系X轴与Z轴和X轴相互正交6、根据右手直角坐标系原理确定X、Y和Z坐标轴的正方向2-0-0 数控铣床坐标系2-1-0 立式铣床坐标系（如图2所示）1、面对机床立柱2、向右为X轴正方向3、向前为Y轴正方向4、向上为Z轴正方向图2 立式铣床坐标系2-2-0 卧式数控铣床坐标系（如图3所示）1、背对机床立柱（操作数控卧式铣床占具的位置，便于观察刀具对工件的切削加工）2、向右为X轴正方向3、向前为Y轴正方向4、向上为Z轴正方向图3 卧式铣床坐标系3-0-0 板坯零件工件坐标系3-1-0 对称轮廓板坯零件工件坐标系3-1-1 对称轮廓板坯零件建立工件坐标系方法1、工件轮廓左、右面和前、后面分别对称2、工件轮廓最高点为工件坐标系Z坐标原点3、工件坐标系原点为左右对称面交线与工件上表面的交点3-1-2 对刀法建立工件坐标系（如图4所示、刀位尺寸如表1所示）图4 对刀法建立工件坐标系表1刀位尺寸【X】=221X X+【Y】=221YY+【Z】=Z3-1-3工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表2所示）表2 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系3-2-0 非对称轮廓板坯零件工件坐标系3-2-1 非对称轮廓板坯零件建立工件坐标系方法1、工件轮廓上表面的前侧为X坐标轴2、工件轮廓上表面的左侧为Y坐标轴3、工件轮廓上表面为Z坐标轴原点3-2-2 对刀法建立工件坐标系（如图5所示）图5 非对称轮廓板坯零件工件坐标系【X】=X+2D【Y】=Y+2D【Z】=Z3-2-3工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表3所示）表3 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系4-0-0 盘类零件工件坐标系（如图6所示）4-1-0 盘类零件建立工件坐标系方法1、工件坐标系原点在盘类零件中心上2、工件坐标系原点在盘类零件上表面上图6盘类零件工件坐标系4-2-0 对刀法建立工件坐标系（如图7所示）图7 百分表找准建立工件坐标系4-2-1 X和Y方向对刀1、磁力表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上2、手动操作移动表头使表头压住被测表面3、表头旋转一周，指针跳动量在允许对刀误差内，则认定主轴旋转中心与被测圆柱面中心重合4、记录CRT中X、Y坐标，即为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值4-2-2 Z向对刀1、刀具端面与工件上表面接触2、记录CRT中Z坐标，即为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值4-3-0工件坐标系与机床坐标系相互位置关系（如表4所示）表4 工件坐标系与机床坐标系相互位置关系4-4-0 设定工件坐标系方法1、点击键盘OFFSET/SETTING功能键2、按键盘软键“坐标系”3、选择坐标系4、选择坐标轴5、输入对刀对数（工件坐标系坐标轴原点在机床坐标系中坐标值）5-0-0 G92指令5-1-0 G92指令格式指令格式 G92 X A Y B Z C指令功能通过刀具起点或换刀点位置设定工件坐标系指令说明坐标值A、B与C表示刀具起点或换刀点在工件坐标系中坐标值(如图8所示)图8 起点或换刀点位置设定工件坐标系5-2-0 工件坐标系G92指令应用(如图9所示)1、刀位点在新建坐标系中坐标：20、15、102、坐标的相反坐标：-20、-15、-10为新建坐标系原点相对刀位点的坐标图9 G92指令的应用6-0-0 工件坐标系指令G54～G596-1-0 工件坐标系指令G54～G59格式指令格式 G54～G59指令功能设定工作坐标系指令说明对刀法设定工件坐标系零点在机床坐标系中坐标1、运用坐标平移原理2、偏置机床坐标系原点3、寄存偏移参数在G54～G59指令指定的坐标之中6-2-0 机床坐标系表示工件坐标系（G54～G59）坐标X机床=X G54-G59+X工件Y机床=Y G54-G59+Y工件Z机床=Z G54-G59+Z工件式中X机床、Y机床、Z机床为机床坐标系坐标X G54-G59、Y G54-G59、Z G54-G59为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标X工件、Y工件、Z工件为工件在工件坐标系中坐标6-3-0 机床坐标系表示工件坐标系G54～G59与工件坐标系G92坐标X机床=X G54-G59+X G92+X工件Y机床=Y G54-G59+Y G92+Y工件Z机床=Z G54-G59+Z G92+Z工件式中X机床、Y机床、Z机床为机床坐标系坐标X G54-G59、Y G54-G59、Z G54-G59为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标X G92、Y G92、Z G92为G92坐标系原点在G54～G59坐标系中坐标X工件、Y工件、Z工件为工件在工件坐标系中坐标6-4-0应用机床坐标系表示工作坐标系坐标（如表5所示）。
数控车床的坐标系及对刀
试切对刀 的基本原理是通过 每一把刀具对 同一： ［件进行 试切削 ， 分别 测量出其 切削部位的直径 和轴 向尺寸 ， 来计 算出 各刀具刀尖在 ｘ轴和 ｚ轴 的相对 尺寸 ，从而确定各刀具的刀 补量 ， 由于试切法不需要任何辅助设备 ， 以被 广泛地用于经 所 济型数控机床 。 试切法对刀按照 “ 试切 一 测量 一调整” 的对刀模 式， 要较多地 占用机床时间。
（ 光 学 对 刀 法 ２）
启动键一输入 Ｘ ０５ ２ 一按输 入键一按循环 启动键 ， ３ ．Ｚ ． ， Ｏ 判断刀
具 所 处 的位 置是 否 与 输 入值 相 符 。
这是一种按非接触式设定 基准重合 原理 而进 行的对刀疗
法， 其定位基准通 常由光学显微镜 的十字基准刻线交点来体
处一输入 ｚ ．一按输入键。 ０ Ｏ （ 对 Ｘ轴 ： 手动】 车削表 面 Ｂ一段外圆 ， ２） 按【 键一 ｚ轴正向
参 考 文 献
【】 国卿 ， １耿 刘永海 ． 数控 车床 编程 与 应用【 ． 京： 学工业 出版社 ， Ｍ】 北 化
２ ７ ００ ．
退刀 ，测量外径 Ｄ 一按刀补键一 按录入键一 翻页将光标移 １
４ 试 切对 刀实例
下面以广州数控 ＧＳ ９ ０ Ａ数控车床系统为例说明试切 Ｋ ８Ｔ
对 刀 的方 法 及 步 骤 ， 图 ３ 示 。 见 所 ４１ 对 Ｔ １号 外 圆粗 车 刀 （ ． ０ 基准 刀 ）
０ １０ ４ ０ — ０ 处修改 ，例如 ：用 ０ 号外圆车刀加： 零件的外径为 ｌ ［
４ ４
①５ ．８ ， ０２ ６ 零件加工前 Ｏ 号刀刀偏值为： １
按（ 程序】 键一按 【 录入］ 输入 Ｔ ¨ 按［ 键一 ０ Ｄ １ 一 ０ 输入］ 键一按
(数控加工)数控车床对刀及建立工件坐标系的方法精编
（数控加工）数控车床对刀及建立工件坐标系的方法数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时，开机后，我们先要执行回参考点的操作，以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作，最后再编制零件的程序且加工。
对刀的准确和否直接会影响后面的加工。
在实际使用中，试切法对刀有三种形式，本文主要介绍这三种对刀形式。
关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确和否，直接会影响后续的加工。
对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。
所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有俩种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。
壹般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。
而根据实际需要，试切法对刀又能够采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。
壹、T对刀T对刀的基本原理是：对于每壹把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，且将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。
以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中，从而保证所到达的位置正确。
其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X 偏置会自动计算出来，如图3所示。
数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]
![数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/95bf8eb9c67da26925c52cc58bd63186bceb922e.png)
一、基本坐标关系一般来讲，往常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；此外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参照点(假定为 (X，Z))。
这个参照点的作用主假如用来给机床自己一个定位。
因为每次开机后不论刀架逗留在哪个地点，系统都把目前地点设定为(0，0)，这样必然造成基准的不一致，因此每次开机的第一步操作为参照点回归(有的称为回零点 )，也就是经过确立 (X，Z)来确定原点 (0，0)。
为了计算和编程方便，我们往常将程序原点设定在工件右端面的展转中心上，尽量使编程基准与设计、装置基准重合。
机械坐标系是机床独一的基准，因此一定要弄清楚程序原点在机械坐标系中的地点。
这往常在接下来的对刀过程中达成。
二、对刀方法1.试切法对刀试切法对刀是实质中应用的最多的一种对刀方法。
下边以采纳 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12车床为例，来介绍详细操作方法。
工件和刀具装夹完成，驱动主轴旋转，挪动刀架至工件试切一段外圆。
而后保持 X 坐标不变挪动 Z 轴刀具走动工件，丈量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具目前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即获取工件坐标系 X 原点的地点。
再挪动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去方才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的地点。
比如， 2#刀刀架在 X 为150.0 车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150.0-25.0=125.0；刀架在 Z 为180.0 时切的端面为 0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为180.0-0=180.0。
分别将 (125.0，180.0)存入到 2#刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T02 就能够成功成立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的地点其实不是求该点的实质地点，而是找刀尖点抵达 (0，0)时刀架的地点。
数控车床的对刀方式
数控车床的对刀方式
数控车削加工中，需要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，这是通过对刀来实现的。
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）。
1、一般方式对刀
一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。
下面以Z向对刀为例说明对刀方法，如图1所示。
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。
此方法较为落后。
2、机外对刀仪对刀
如图2所示，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
自动对刀过程如图3所示。
图1 相对位置检测对刀图2 机外对刀仪对刀图3自动对刀自动对刀依据刀具与对刀仪是否接触分为：机械对刀仪对刀(图4所示)和光学对刀仪对刀图5所示)。
机械对刀仪对刀
光学对刀仪对刀。
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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。
对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。
所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。
数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。
一般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。
而根据实际需要，试切法对刀又可以采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。
一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z 偏置中。
以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z 坐标中，从而保证所到达的位置正确。
其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。
（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来，如图3所示。
图1 图2（4）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。
（5）按“主轴停止”停止主轴，将光条移到1号刀的试切长度上，回车，输入0，再回车，1号刀的Z偏置会自动计算出来，如图3所示。
图32号刀的对刀过程与1号刀类似，只不过不能切端面。
具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图4所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量2号刀试切部分的直径，测得直径为Φ65.980，将光条移到2号刀的试切直径上，回车，输入65.980，再回车，2号刀的X偏置会自动计算出来，如图6所示。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-Z”手动继续车削外圆，最后按“+X”沿X向退刀，如图5所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，测量2号刀的试切长度，得33.087，将光条移到2 号刀的试切长度上，回车，输入-33.087，再回车，2号刀的Z偏置会自动计算出来，如图6所示。
如果还有3号和4号刀具，其对刀方法与2号刀具是一样的，这里不再赘述。
图4 图5图6使用T对刀需要注意两点：（1）G54~G59这六个坐标系的坐标原点都要设成（0，0），后面将会讲述。
（2）程序中，每一把刀具在使用前，都应该用T指令调用相应的刀偏，如T0101，T0202等。
二、G54~G59对刀G54~G59又称零点偏置指令，它是将机床坐标系偏移一定的距离来建立工件坐标系。
其具体操作如下：（1）按“刀位转换”将1号刀换到加工位置上，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量1号刀试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，则半径为34.967。
记下机床指令位置的X值，为-185.034。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-185.034-34.967=-220.001。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适位置，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，记下机床指令位置的Z坐标Z=-103.167，这表示工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-103.167。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F4（坐标系）”，进入自动坐标系G54的界面，在MDI的提示下输入“X-220.001 Z-103.167”，如图7所示。
（6）按回车，结果G54的界面就会显示“X-220.001 Z-103.167”，如图8所示。
图7图82号刀的对刀过程与1号刀类似，只不过不能切端面。
具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图4所示。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量2号刀试切部分的直径，测得直径为Φ65.980，则半径为32.990。
记下机床指令位置的X值，为-108.99。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-108.99-32.99=-141.980。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-Z”手动继续车削外圆，最后按“+X”沿X向退刀，如图5所示。
（4）按“主轴停止”停止主轴，测量2号刀的试切长度，得33.087。
记下机床指令位置的Z值，为-70.559。
那么工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-70.559-33.087=-103.646。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F4（坐标系）”，进入自动坐标系G54的界面，按“PgDn”键进入G55的界面，在MDI的提示下输入“X-141.980 Z-103.646”，按回车，结果G55的界面就会显示“X-141.980 Z-103.646”，如图9所示。
如果还有3号和4号刀具，其对刀方法与2号刀具是一样的，这里不再赘述。
使用G54~G59对刀需要注意以下几点：（1）刀偏表中所有刀具的X偏置和Z偏置都要设为0。
这是因为如果采用G54~G59进行了零点偏移，而同时在刀偏表中设置了刀具偏置，程序执行时会进行双重偏置，系统会产生超程报警，不予执行。
图9（2）程序中，每一把刀具在使用前，都应该用G54~G59指令调用相应的工件坐标系，如：%0001G54 （调用G54坐标系）M03 S800 T0101 （用1号刀）…………G55 （调用G55坐标系）T0202 （用2号刀）…………M30 （程序结束）三、G92设定工件坐标系上面介绍的T对刀和G54~G59对刀都是在程序执行之前手动进行的。
我们也可以在程序执行的过程中动态地建立工件坐标系，这就要用到G92指令。
它的格式是G92 Xα Zβ。
其原理是：以刀具当前位置为基准，建立一个坐标系，使得刀尖在该坐标系下的坐标值是（α，β）。
用法如下：（1）按“刀位转换”将1号刀换到加工位置上，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀。
（2）按“主轴停止”停止主轴，然后测量1号刀试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，则半径为34.967。
记下机床指令位置的X值，为-185.034。
那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-185.034-34.967=-220.001。
（3）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适位置，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀。
（4）按“主轴停止”停止主轴，记下机床指令位置的Z坐标Z=-103.167，这表示工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-103.167。
（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单，按“F4（MDI）”，再按“F6（MDI运行）”，在MDI方式下，逐行输入以下程序段。
每输入一行后敲回车，并按“循环启动”。
M03 S600（主轴正转，转速600r/min）G53 G90 G01 Z-103.167 F100（直接机床坐标系编程，刀具移动到工件右端平面上）G53 G90 G01 X-220.001 F100（直接机床坐标系编程，刀具移动到工件右端面中心，如图10）G91 G00 X100 Z50（相对编程，刀具相对右端面中心，沿X正向移动100，Z正向移动50，如图11、图12）M05（主轴停止）图10 图11进行以上操作后，编写程序时，程序开头应该有G92 X100 Z50。
例如：%0002G92 X100 Z50M03 S600……G00 X100 Z50M30图12使用G92应该注意以下问题：（1）G92只是在程序开头动态建立工件坐标系，实际系统执行该指令时，刀具并不产生动作。
（2）使用G92时，1号刀的X偏置和Z偏置都要设为0，G54~G59这六个坐标系的X和Z也都要设为0。
（3）MDI方式下将刀具移动到（100，50）后，在程序执行前不要再手动移动刀具。
（4）程序结束前，应该将刀具移动到（100，50）的位置。
否则下次执行程序时会产生偏移。
（5）本例中只给了一把刀具，如果有几把刀具，则其它刀具的X偏置和Z 偏置只能设置为相对于1号刀的相对刀偏。
至于怎么设置，本文不作深入讨论，有兴趣的读者可以自行研究。
四、结论对刀方法灵活多样，初学者容易迷惑。
建议初学者开始只使用T对刀，等慢慢熟练后，再试用另外两种方法并且掌握它们。
这样，我们就可以根据不同的场合需要而采用相应的对刀方法。