生产线平衡分析与改善答案

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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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一、生产线平衡的概述
1.概念 生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业
负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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三、流水生产线平衡的设计方法
④生产线平衡损失率的计算:
生产线平衡损失率计算公式如下：
平衡损失率=（非加工时间总和）÷作业时间总和 =∑LTi ÷（生产节拍×N） =1-生产线平衡率
LTi---各作业资源非加工时间； N—作业资源数总和。
若以平衡图与生产线平衡损失率做比较，平衡损失率等于 平衡图中阴影部分面积（非加工时间）除以平衡图的全部面 积（作业时间总和）
式中 C——流水线节拍； Fe——计划期有效工作时间； N——计划期应完成的产量。
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
① 确定流水生产的节拍
若按批运输时，则流水线节拍为
式中 Q——运输批量。
流水线运输C批批 量CQ参考值
运输批量 单件重量 （kg）
单件 工序平均加工时 间（分）
0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0～2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0～5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0～10 10 10 5 2 2 1 1
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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五、生产线平衡的其它案例
1、 单品种流水线平衡方法 ① 计算最少工作地数 =各工序作业时间÷除以节拍 在给定了节拍时间后，最少工作地数应为：
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三、流水生产线平衡的设计方法
1、 流水生产线平衡设计应解决的若干基本问题
● 确定流水生产线上的基本作业并制定相应的作业标准 ● 确定完成基本作业的先后次序，并绘制基本作业顺序图 ● 确定流水生产线的循环时间(节拍) ● 把基本作业按一定的准则分配到各工位上去
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三、流水生产线平衡的设计方法
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
Ct=瓶颈工序单位产品产出时间
生产线的平衡率计算公式如下： 生产线平衡率=实际作业所需时间总和÷作业时间总和
=∑Ti ÷（Ct×N） Ti—各作业资源加工时间
N—作业资源数总和 若以平衡图与生产线平衡率做比较，平衡率等于图中白 色部分的面积（加工时间）除以平衡图的全部面积（作 业时间总和）
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一、生产线平衡的概述
3.生产线平衡表示法 一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依
工程顺序表示,并划出其标准时间, 注:划法可使用曲线图或柱状图
4.平衡图的应用方法 1>. 将确的定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内. 2>. 测算各工序实际作业时间以DM或分或秒为单位记入平 衡表内. 注:1DM=0.01分=0.6秒 DM(Decimal Minute)
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产 效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多 少来衡量
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个。
案例2-1 平衡图分析案例 假设某一产品需经四道加工工序A、B、C、D，其
加工所需时间（标准工时）分别见表2-1所列工序产量表。
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三、流水生产线平衡的设计方法
②平衡图分析
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三、流水生产线平衡的设计方法
②平衡图分析---改善案例:
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20于W/C的最小整数。 W表示制造单位产品所需全部作业元素加工时间总和。 流水线的最少工作地数可以作为衡量流水线利用程度的 一个标准，用来检查工作地任务分工组织的合理性。
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五、生产线平衡的其它案例
例：一条组装线（其生产活动见下表）的总装配时间为 66分钟。工厂确定每天的工作时间为480分钟，出产量为 40。试画出顺序图并找出工序的最小数目。然后安排工 序以平衡组装线。这条组装线的平衡效率是多少？
费、加工过度的浪费、等待的浪费、过量生产的浪费 负荷过重：机器负荷过重可能导致故障，人员负荷过
重可能导致安全、效率和质量问题。 不平衡：导致浪费和负荷过重等.
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需 的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的 可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下， 运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
任务
生产时间（分钟）
前项任务
A
10
—
B
11
A
C
5
B
D
4
B
E
12
F
3
A C、D
G
7
E
H
11
E
I
3
G、H
总时间
66
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五、生产线平衡的其它案例
解：
节拍 480 12(分钟 / 件) 40
最小的工序数目 66 5.5或6个工序 12
效率 66 66 91.7% 6 12 72
③生产线平衡率的计算:
衡量生产线平衡的好坏，可以用生产线平衡率或平衡损 失率来进行定量衡量。 在计算生产线平衡率或平衡损失率前，必须先设定计算 的时间基准，即生产周期。如案例2-1，可以发现决定生 产线的作业时间周期的工序时间是最长工序的时间 （Pitch Time）,也就是说Pitch Time(节拍时间)等于周 期时间 (Ct)（注：在完成各工序后，每隔Pitch Time完 成一个或批产品） 另外一种计算方法同样可以得到Cycle Time，即由以 每小时平均成品产量，求得一个产品的Ct
实施生产线平衡前，管理人员应先处理好个别效率与整 体效率之间的关系