生产线平衡分析改善案例
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
车身装配生产线平衡改善案例
车身装配生产线平衡改善案例白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。
防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。
精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。
生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。
防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。
作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。
而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。
在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。
一、白车身装配线现状白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。
图1 工作与闲滞时间二、瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2、制成作业平均时间表□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡分析改善案例
齿条生产线平衡改善一、项目名称齿条生产线平衡改善二、项目目标1、粗校至滚铆达成一件流，无心磨至高频小批量流动2、生产线在制减少70%，周转车下线，采用传送带传输3、生产周期缩短80%4、生产线平衡率提升至80%，人员效率提升10%5、生产过程PPM下降50%三、项目组织一、项目名称、目的及内容：目的：1、生产线平衡分析改善。
通过成组分线后，选取代表型号进行生产线平衡分析，运用丰田生产方式结合瓶颈限制理论管理2、生产线换型分析改善。
通过对每天的产量确定固定的生产时间，确定换型可利用时间，以此设置标准工序超市以及流转批量。
3、标准化作业改善：通过对现场时间以及动作分析，并进行工位改善，编制标准化作业指导书。
将现场作业标准化，包括标准作业时间，标准在制，标准作业顺序。
4、传送方式改善：确定工序超市、流转批量后，进行流转方式改善。
二、项目组成员及分工：职姓名工作要求位组长负责进行分工，指导并监控整个过程按节点实施。
协调资源。
副组长负责整个项目的对策评价、实施监控。
组员负责进行齿条标准时间以及动作研究，以及动作、流转改善组员负责整个项目的对策拟定评价、实施。
组员负责进行齿条标准时间与动作分析，生产线平衡方案的制定。
编制标准化作业指导书。
组员布局图绘制，标准作业下发组员负责项目整个进行过程中的质量监控。
组员负责流转设施的自制，布局调整。
三、项目实施具体计划：序号阶段项目内容责任人起始完成时间时间1现状分析时间研究、动作分析、生产线平衡分析培训TOC简介改善专员2月4日2月16日2 生产线布局分析改善专员3 代表型号的测时、动作分解改善专员4 换型时间的调查改善专员5对策拟定根据时间分析，确定工序超市及工序间流转方式，及工序流转数量各分项小组（齿条线、齿轮轴线）2月8日3月15日6根据设备放置及工序节拍确定线体长度、速度、分段形式各分项小组（齿条线、齿轮轴线）7 标准化作业的编制改善专员8 改善过程中的质量监控9 对策评价改善对策的评价项目组成员3月16日3月23日10 对策实施流转线体制作2月8日3月15日现场试运行，质量部、技术部评价，项目成员、质管、技术3月25日2月25日11 项目验收现场项目验收质管部、技术部3月26日3月30日四、现状分析1、问题描述在2011年底整个机加车间分线分级，建立初步“流水线”作业方式后，加工过程中的各种浪费被显现出来，包括（1）节拍不平衡的效率损失（2）人员等待设备的浪费（3）在制品的浪费(4) 批量的不合格品及返工浪费(5) 搬运的浪费(6) 动作的浪费为此，生产部的带领下，机加车间开展了生产线平衡改善以及流转方式改善项目，运用丰田最基本最重要的IE时间测定与动作分析改善手法实施方法改善，通过流水线架的制作，实现按节拍的“单件流”生产。
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
生产线平衡分析与改善答案
2020/3/2
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2020/3/2
2
基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题
汇报人：2023-12-01contents •引言•汽车装配生产线平衡问题概述•基于遗传算法的汽车装配生产线平衡问题求解•基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题求解目录contents•基于改进遗传算法的汽车装配生产线平衡问题的应用案例目录•结论与展望•参考文献01引言03基于改进遗传算法的解决方案01汽车装配生产线平衡问题的重要性02传统解决方法的局限性研究背景与意义国内外研究现状存在的问题和不足研究现状与问题研究内容与方法研究内容介绍本研究的主题和主要研究内容，包括对汽车装配生产线平衡问题的定义、特点和分类，以及基于改进遗传算法的解决方案的详细阐述。
研究方法介绍本研究采用的研究方法和技术路线，包括对遗传算法的改进、数据采集和分析、模型构建和验证等环节的详细说明。
02汽车装配生产线平衡问题概述定义约束条件生产线平衡问题的定义与约束条件数学模型变量与约束目标函数生产线平衡问题的数学模型生产线平衡问题是一个NP难问题，传统的求解方法包括启发式算法、分枝定界法、遗传算法等。
遗传算法作为一种高效的优化算法，在求解复杂、非线性、离散的生产线平衡问题时具有优势。
遗传算法遗传算法是一种基于生物进化原理的优化算法，通过模拟自然选择和遗传机制，不断迭代优化种群中的个体，以获得最优解。
在求解生产线平衡问题时，遗传算法可以针对不同的生产线类型、规模和约束条件，设计适应的编码方式、适应度函数和遗传操作方法。
求解方法生产线平衡问题的求解方法VS03基于遗传算法的汽车装配生产线平衡问题求解1）初始化种群；2）计算适应度函数；3）选择操作；4）交叉操作；5）变异操作；6）迭代更新种群直至达到终止条件。
遗传算法的基本原理与实现过程遗传算法的实现过程遗传算法的基本原理基于遗传算法的求解流程1）定义问题参数和约束条件；2）构建染色体编码方案；3）初始化种群；4）计算适应度函数；5）选择、交叉、变异操作；6）更新种群直至达到终止条件；7）输出最优解。
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
生产线平衡分析与改善方案
2019/7/14
5
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
2019/7/14
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2019/7/14
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
生产线平衡案例分析过程
案例分析过程
生产线现状描述
添加标题
生产线类型：自动化 生产线
添加标题
生产线规模：年产量 100万件
添加标题
生产线布局：U型布 局，便于物料和人员 流动
添加标题
生产线设备：包括机 器人、传送带、检测 设备等
添加标题
生产线产能：目前产 能利用率较低，存在 瓶颈问题
添加标题
生产线质量：产品质 量不稳定，存在质量 问题
解决方案设计思路
分析问题：分析生产线不平衡的原因，找出关键问题 制定目标：设定生产线平衡的目标，如提高生产效率、降低成本等 设计方案：根据问题原因和目标，制定具体的解决方案，如调整生产线布局、优化生产流程等 实施计划：制定实施计划的时间表和责任人，确保方案的顺利实施
评估效果：对实施后的效果进行评估，如生产效率、成本等指标，并根据评估结果对解决方案进行调整和优 化。
生产线平衡的方法包括：调整工序顺序、调整工序时间、调整工序数量等。
生产线平衡的评价指标包括：平衡率、生产效率、生产成本等。
生产线平衡的重要性
提高生产效率：通过优化生产线布局，减少等待时间，提高生产效率 降低生产成本：通过减少浪费，降低生产成本 提高产品质量：通过优化生产线布局，减少人为错误，提高产品质量 提高客户满意度：通过提高生产效率和产品质量，提高客户满意度
添加标题
生产线成本：生产成 本较高，存在优化空 间
添加标题
生产线人员：人员配 置不合理，存在冗余 或短缺问题
生产线平衡度评估
生产线平衡度定义：生产线平衡度 是指生产线上各工序的加工时间与 总加工时间的比值
评估指标：包括生产效率、生产周 期、设备利用率、工人利用率等
添加标题
添加标题
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7、改善瓶颈岗位
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
(1)改善的4大原則
• 剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标 准时间。
• 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。 第六步：绘出生产线平衡图。 第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步：提出改善目标及实施方案。 第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。 第十步：改善结果的分析、总结和评价。
如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易 度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：了解加工作业内 容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行 数据处理时应注意如下两点：
* 100%
* 100%
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、线平衡案例分析
一、线平衡定义
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
生产线平衡定义 什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间 30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
7 8 9 10 1221 75 170 180 75 75 85 90 75
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种 研究作业时间结果的手法。
秒
XXX产品山积图
10
9
0
8 0 1.5
7 6
1.5 0.5
1.5
5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
44 3
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
12 0
12 0.5
1ห้องสมุดไป่ตู้8 1
1.5
10
生产线平衡分析改善案 例
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
2020年4月11日星期六
赛艇
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
平衡率分析
平衡率= =
∑（各工序的作业时间）
瓶颈岗位时间*人数 ∑（20+20+18+20+21）
21*5
=94.3%
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5
平衡率 平衡率=
∑（各工序的作业时间） 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
• 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
• 何谓标准工时
•
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方
度进行作业时所需的作业时间”。
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生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业
负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
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一个流
物流
顺畅流动 没有停滞
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物留
中间停滞 隐藏问题
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、布局分析，搬动分析、时间分析等IE手法，提高全 员综合素质
•
•
在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面
标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进
日不会感到疲劳的“作业时间”。
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二、生产线平衡分析方法
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
1、识别瓶颈岗位
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2、作业岗位工时测定
Ｂ
①
Ａ
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
10
2 2.5 5
2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1
1
0
0 2
0.5 2 1
10 2
1
2
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
M5 M4 M3 M2 M1
工站
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）
发现问题的手法:
有了它，可以发 动全员改善行动
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制 5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
6、生产线平衡分析的方法
平衡改善的实施步骤： 第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：
11 12 合计 1 2 19 65 110 1505 65 55 940
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
如上图表中，生产线平衡率=
1505 *100% = 88%
90*19
不平衡率（%）= 100% —平衡率（%）
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
(2) IE动作改善的4原则：
ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量）
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
生产线平衡计算
• 节拍 – 生产周期 最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的 作业时间，即等于节拍