300万吨年直馏柴油加氢精制装置简介解析
柴油加氢精制装置分馏流程比较
２ ０ １ ３年 ５月
第４ ２卷第 ５期
当
代
化
工
Ｃ ｏ ｎ ｔ ｅ ｍｐ ｏ ｒ ａ ｒ ｙ Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ
Ｖ ｏ １ ． ４ ２． Ｎ ０ ． ５ Ｍ ａ ｙ， ２ ０１ ３
柴油加氢精 制装 置分馏 流程 比较
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｈｙ ｄ ｒ ｏ ｔ ｒ ｅ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｕ ｎ ｉ ｔ ｓ ｏ ｆ ｍｉ ｘ ｅ ｄ ｄ ｉ ｅ ｓ ｅ ｌ ｗｉ ｔ ｈ ｆ ｅ ｗｅ ｒ ＬＣＯ ｈ ａ ｖ ｅ ｆ ｅ ｗｅ ｒ ｒ ｅ ａ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｈ ｅ ａ ｔ ｒ ｅ ｌ ｅ ａ ｓ ｅ ａ ｎ ｄ ｌ ｏ ｗｅ ｒ ｒ ｅ ａ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
ｑ ｕａ ｌ ｉ ｔ ｙ， ｌ ｏ ｗ ｉ ｎ ｖｅ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ Ｓ Ｏ ｏｎ．
直馏柴油加氢装置掺炼催化柴油的技术改进
据我厂当时加工量 ３０ ０ 万 ａ直馏柴油和催化柴油 ， 合计约 ９ 万 ａ催 化柴油加氢装置没有完全建成 ０ ， 的实 际情 况 ， 进行 有 关 直馏 柴油 加氢 装 置处 理直 馏 柴油和催化柴油混合原料的技术准备工作， 经过对
算。经过计算 ， 确定的直馏柴油加氢装置混合进料 操作条件如表 ２ 所示。 表２ 操作条件对比一览表 参 数 设 计条 件
１ ０ ０
确定条 件
装置主要工艺参数的计算， 以及影响装置安稳运行
的设备 、 流程进行改 进 ， ２０ 在 ００年初 ， 长期 闲置 的 将
——
面———
溴价 ｇ ‘ ０ ） Ｂ （ ０ ｒ１ｇ
０８ ． ２ ７ １． ０８ ０ ２ １５ ７ － ０
本装置设计反应压力控制采用分程控制 ２ （ ０ —２ ／
！
调节 新氢补充量和废氢的排放量来调节系统压力
作者简介 ： 黄旭东（ ６ 一 ， 工程师 ． １ ７ ） 男， ９ 从事石油加工及管理工作 ． 电话 ： ３９６９ ３ 。 （ ７ ） ＂． ０ ９ｚｍ
维普资讯
河 南化 工
抛
年
第 ６期
直 馏 柴 油 加 氢 装 置 掺 炼 催 化 柴 油 的 技 术 改 进
黄旭东
（ 中国石化股份有 限公司 洛阳分公 司 计划处 ， 河南 洛阳 ４ １１） ７０２
摘
要： 通过对直馏柴 油加氢装 置掺炼催化 柴油主要 工艺参数的计算 ， 对加工混合进料的操作条件 子烈璃定 ， 井进
“ 边收边 放” 的方法 ； 为保证 反应 压力控 制平稳 ， 调节 及时 ， 分程控制 为单 回路 控制 （ 图 ２ ， 改 见 ）将更 加灵
加氢装置介绍
加氢裂化装置原理、流程及特点
加氢裂化是将大分子的重质油转化为广泛使用的小分子 的轻质油的一种加工手段。可加工直馏柴油、催化裂化循环 油、焦化馏出油，也可用脱沥青重残油生产汽油、航煤和低 凝固点柴油。加氢裂化装臵是炼油厂最重要的的生产装臵之 一，在高温、高压、临氢状态下操作。 加氢裂化装臵的工艺流程主要有三种类型方法： ⑴ 一次通过法：所产尾油不参加循环。 ⑵ 部分循环法：所产尾油一部分参加循环，一部分排出 装臵。 ⑶ 全部循环法：所产尾油全部参加循环，不排尾油。 加氢裂化装臵主要设备有加氢精制反应器、加氢裂化反 应器、加热炉、高压热交换器、高压空冷器、高、低压分离 器、高温高压临氢管道、高温阀门等。详见图1、图2、图3、 图4。
2013-8-17 12
H1
H2
H3
凸台
H4
H5
s-k H6
1
图5
2013-8-17
热壁加氢反应器
13
加氢裂化装置常用材料
设备名称
加氢精制、裂化反应器 （设计温度≤ 450 ℃/设 计压力8～20MPa） 高压热交换器（温度≤ 260 ℃)
选用材质
板2.25Cr-1Mo(SA387Gr22CL2) +6.5mm(Tp309+347) 堆焊层 或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 锻2.25Cr-1Mo(SA336F22CL2) + 6.5mm(Tp309+347) 堆焊层或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 管程：反应流出物：管箱（碳钢、碳钼钢＋4～6mm CA;铬钼钢＋3mm CA)管板（碳钢、碳钼钢、铬钼钢 ＋ 8mmTP309+347) 壳程：循环氢、原料：壳体（碳钢、碳钼钢、铬钼 钢＋ 3mm CA） 管程：反应流出物：管箱（铬钼钢＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板 或 +6.5mm Tp309+347堆焊层 或 +4mmTP347) 管板(铬钼钢＋8mmTP309+347或铬 钼钢＋8mmTP410) 壳程：循环氢、原料：壳体（铬钼钢＋4mm CA；或 ＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板；或+4mmTP347；或 +6.5mm Tp309+347堆焊层） 14
柴油加氢装置
精制反应器内发生的反应
含硫有机物
催化剂
H2
烃类
含氮有机物
H2
催化剂
烃类
含氧有机物
H2
催化剂
烃类
金属有机物
H2
催化剂
烃类
烯烃
催化剂
H2
烷烃
H2S NH3 H2O 金属单质
与重整精制反应不同有：烃类碳数不同，杂质含量不同。 与重整精制反应相同有：均为放热反应,体积缩小反应。
低 分 罐
精制油去分馏塔 污水
在改质反应器内发生的主要反应第1、2步反应，
十六烷值为零
十六烷值约20以上
非柴油组分
想避免第3步反应的发生，就要控制好反应深度，即反应 温度、反应压力、反应空速、氢油比等。
新氢 原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机 冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
高 分 罐
污水
冷氢
低分气
低 分 罐
精制油去分馏塔 污水
高分罐分离的是油、水、氢气三相的。
新氢 原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机 冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
污水
分 罐
精制反应器
改质反应器
冷氢
精制油去分馏塔 污水
排除的污水中，含有H2S、NH3,这是物 理方法第一次脱除S、N、O元素。
催化剂
烯烃
催化剂
H2
烃类 烃类 烃类 烃类 烷烃
柴油加氢改质装置节能措施效果评估
第53卷第1期 辽 宁 化 工 Vol.53，No. 1 2024年1月 Liaoning Chemical Industry January，2024收稿日期： 2022-11-30柴油加氢改质装置节能措施效果评估马社忠，马可望（濮阳石油化工职业技术学院，河南 濮阳 457000）摘 要：河南丰利石化有限公司建有60 万t ·a -1中芳烃加氢改质装置，设计操作压力为13.4 MPa，设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），其中电耗占该装置总能耗的60%。
该装置通过投用热进料、新氢压缩机增加无级调节系统、循环氢压缩机增加无级调节系统、高压胺液泵加装变频器等节能措施，达到该装置节能降耗的目的，产生了良好的经济效益。
关 键 词：柴油加氢；节能；无级气量调节；变频器；热进料中图分类号：TE08 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2024）01-0082-04河南丰利石化有限公司60万t ·a -1中芳烃加氢改质装置采用雅保公司的 STARS 芳烃深度饱和加氢改质工艺技术，于2016年9月建成投产。
该装置以直馏柴油、催化柴油为原料，与氢气进行加氢反应，生产低硫柴油，并副产少量酸性气、石脑油，反应产物分离采用“冷高分＋冷低分＋汽提塔”工艺流程，设计压力13.4 MPa，操作弹性60%~110%，年开工时间8 000 h。
柴油加氢装置作为炼油企业能源消耗较高的装置类型，其节能降耗也是实现企业降低成本的关键[1]。
1 装置能耗情况该装置设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），主要原因为电耗高，占该装置总能耗的60%，因为该装置设计氢耗较高，达到3.7%（质量分数），其次，该装置设计操作压力13.4 MPa，远高于同类装置的6.0~8.0 MPa 操作压力。
300万柴油加氢装置标定方案
第1页炼油厂300万吨/年柴油加氢装置标定方案第2页本方案资料目录1、装置概述2、装置标定的目的3、装置标定时间4、装置标定组织机构5、装置标定步骤及内容6、装置标定原始数据记录表7、装置标定风险评价第3页1、装置概述:1.1装置概况兰州石化公司300万吨/年柴油加氢装置由寰球工程公司辽宁分公司设计,究院开发的FHUDS-5超深度加氢脱硫柴油精制催化剂，以化工轻油、直馏柴油、焦化柴油、焦化汽油的混合油作为原料，通过加氢精制把原料转化为加氢石脑油、精制柴油。
装置包括原料预处理系统、反应系统、分馏系统、辅助系统及公用工程系统，采用该装置于2010年10月破土动工，2012年3月9日中交，6月1日生产出合格产品，装置设计 规模为300 X 104t/a ，操作弹性为60%〜120%，年开工时数为 8400小时。
1.2技术特点1.2.1采用抚顺石油化工研究院开发的FHUDS-5超深度加氢脱硫柴油精制催化剂。
该催化剂采用先进的RASS 制备技术，有利于有效活性中心数目的增加。
加氢活性和超深度脱硫活性好，同时具有高的直接加氢脱硫活性，更适合高硫柴油的深度脱硫。
1.2.2设置一台加氢反应器，采用新型的反应器内构件，其气液分配更加均匀，催化剂利用率咼，径向温差小。
加热炉设空气预热器回收烟气余热，降低排烟温度，并选用新型节能燃烧器，提高加热炉热效率。
脱硫化氢汽提塔塔顶注缓蚀剂，以减轻塔顶馏出物中硫化氢对汽提塔顶系统的腐蚀。
在循环氢脱硫塔入口分液罐和循环氢脱硫塔内置了循环氢脱烃旋流器，减少了设备数量，节约了占地面积，有效地脱除循环氢中夹带重烃、胺（碱）米用抚顺石油化工研DCS 控 制。
1.2.3 装置反应部分采用冷高分流程，加热炉采用炉前混氢。
1.2.4 分馏部分设置脱硫化氢汽提塔和产品分馏塔。
1.2.5 滤后原料油缓冲罐采用燃料气保护，防止其与空气接触。
为防止原料中固体杂质带入反应器床层, 堵塞催化剂，造成床层压降过大，原料油进装置后采用自动反冲洗过滤器。
柴油加氢技术总结
柴油加氢技术总结2#柴油加氢装置开工总结宋火军1.开工前的准备1.1 学习装置理论知识生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值得清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产总趋势。
如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准，生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。
柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似，最主要的是对于硫含量的控制，同时对于柴油产品指标中的十六烷值、芳烃含量、冷流动性、密度等也提出了更为严格的要求。
二次加工的柴油含有相当多的硫、氮及烯烃类物质，油品质量差，安定性不好，储存过程容易变质，对直馏柴油而言，由于原油中硫含量升高，环保法规日趋严格，已经不能直接作为产品出厂，也需要经过加氢精制处理。
柴油加氢精制的生产原理就是在一定温度、压力、氢油比、空速条件下，借助加氢精制催化剂的作用，有效的使油品中的硫、氮、氧、非烃类化合物转化为响应的烃类和H2S、NH3和H2O。
另外，少量的重金属则截留在催化剂中，同时使烯烃和部分芳烃饱和，从而得到安定性、燃烧性、情节性都较好的优质柴油产品和粗汽油（裂解料）。
本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，从而发生一系列的加氢反应。
循环氢在其中的关键作用是：（1）维持反应所需的氢分压，用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。
（2）控制催化剂床层的温升。
（3）稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应。
1.2 学习开工方案在开工前两个月，车间开始组织操作人员学习开工方案，让每个人对开工都心里有数，了解每一个步骤，提高了操作人员的操作水平，为这次成功的开工打下了基础。
1.3 联系调度，提供合格氮气，在系统催化剂干燥时能满足供应。
1.4 硫化剂与试车用直馏柴油准备充足。
2.催化剂干燥催化剂在包装、储运和装填中，都难免吸附一定水分，吸附水会降低催化剂的活性和强度。
因此催化剂要在预硫化前进行脱水。
柴油加氢精制装置空冷器腐蚀案例分析
柴油加氢精制装置空冷器腐蚀案例分析摘要：随着时代的发展，世界各国都在加快推进清洁燃料的发展进程。
柴油是生活中常见的能源资源，为保证柴油的质量，克服柴油中硫、氮、氧的含量高的问题，提高柴油的使用性能，一般在柴油的加工过程中，引进加氢工艺。
目前，柴油加氢精制装置是炼厂常见的炼油装置，由于加氢装置具有高温高压特性，容易受到一些物质的腐蚀，在加氢过程中会产生一些H2S，对柴油加氢装置设备的安全运行产生一定的危害。
因此，本文结合某炼油厂一套220万吨/年柴油加氢精制装置开工过程中出现的空冷器泄露事故，对硫化氢腐蚀进行分析和探讨。
关键词：柴油加氢精制装置空冷器硫化氢腐蚀国内某大型石化炼厂的大型千万吨炼油项目新建一套220万吨/年柴油加氢精制装置，在开工过程中发生了空冷器泄露事故，结合该事故的发生对此套装置的设计条件到事故过程，以及空冷器泄露试样的检测，对泄露事故加以分析和总结，杜绝今后类似情况发生。
1.工艺设计技术方案（1）工艺技术路线根据原料油的组成和性质、产品方案和质量要求，采用中国石油石油化工研究院开发的PHF-101加氢精制催化剂和洛阳石化工程公司成熟的柴油加氢工程技术。
（2）工艺技术特点加氢过程中生成的H2S、NH3，在一定温度下会生成NH4HS结晶，沉积在空冷器管束中引起系统压降增大。
因此，在反应流出物进入空冷器前注入除盐水，避免铵盐结晶析出。
（3）原料油该装置以直馏柴油、渣油加氢柴油和催化柴油的混合油为原料油。
（4）氢气该装置所用氢气为重整装置生产氢气和PSA氢气的混合氢气。
（5）开工流程开工油（直馏柴油）从装置外来，经原料油过滤器、原料油缓冲罐、加氢进料泵进入反应系统，从热低压分离器底部排出的油经精制柴油空冷器冷却后返回原料油缓冲罐，反应部分建立循环，同时，开工油引至脱硫化氢汽提塔及产品分馏塔入口，向分馏部分进油，待脱硫化氢汽提塔和产品分馏塔建立液位后，分馏部分可以建立循环，缩短开工时间。
（4）空冷器选型特点该装置共有空冷器17片，其中热高分气空冷器存在严重湿H2S腐蚀，管箱材质选用Q345R（R-HIC），换热管20，每壳程入口管端内衬500mm的S31603套管。
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三、工艺流程介绍及工艺特点
3.3、工艺技术特点
3.3.1.2反应部分流程
5 、反应器入口温度通过调节反应进料加热 炉燃料来控制。 6 、在反应流出物进入空冷器（及 E － 104 ） 前注入除氧水来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出。 7 、为确保催化剂、高压设备和操作人员的 安全，在冷高压分离器上设有紧急泄压设施。 8 、新氢压缩机、循环氢压缩机为组合式往 复压缩机组，由同步电机驱动，一开一备。
四、原料及主要产品性质
2.1.1、原料油性质
项 目 原料类型 流量 API重度 比重 20°C 总硫 总氮量 总芳烃 单 位 正常 直馏柴油 440 38.98 0.8300 %wt ppmwt %wt 0.66 100 20.0 限制值 直馏柴油
近期设计目标
SOR 6.40 5.75 EOR 6.40 5.75
最终设计目标
EOR 6.57 5.91 1.4 30.91 1.34 344 351 358 365 354 361 169 0.28 0.27 SOR 6.57 5.91
2.5 30.91 2.31 340 349 351 360 348 356 169 0.19 0.19
二、公用工程消耗及辅助设施
8.2公用工程消耗
序号 名称 1 除氧水 2 循环冷水 3 循环热水 4 1.0MPa 蒸汽 5 6 7 8 9 10 11 燃料气 氮气 非净化风 净化风 新鲜水 汽提净化水 凝结水 6566 流量Kg/h 13187 235300 235300 12800 温度℃ 66 30 38 300 常温 常温 常温 常温 66 109 压力Mp 协作关系 1.45 自系统管网来 0.45 自系统管网来 0.20 至系统管网 1.3 自系统管网来 0.5 0.6 0.6 0.6 0.95 0.5 0.6 自系统管网来 自系统管网来 自系统管网来 自系统管网来 自系统管网来
自酸性水汽提装置来
1200m3n/h 40
至系统管网
Hale Waihona Puke 二、公用工程消耗及辅助设施8.3能耗分析
装置能耗：408.63MJ/吨原料（9.8 ×104 kcal/t原料）
1 装置为热进料，反应加热炉相应热负荷 较小 2 原料泵采用透平驱动，回收能量203kW 3 充分回收反应流出物热量，反应流出物 空冷入口温度较低 4 新氢进装置原料较高，为2.4Mpa，新氢 压缩机用电较小 5 装置采用单塔汽提流程，塔进料温度低， 塔顶回流量小
二、公用工程消耗及辅助设施
8.4、辅助材料消耗
名称 保护剂（TK-10 ） 保护剂（TK-711 ） 精制剂 （UF-120 ） 惰性瓷球（Ф3、Ф6、Ф19 ） DMDS（SF-121D） 名称 缓蚀剂 一次装入量
2.294t 5.564t 194.515t 41t 44t
年用量 t
15
三、工艺流程介绍及工艺特点
kg/h 13289 7182 168 3634 1651
t/d 319 172 4 87 40
104t/a 11.16 6.03 0.14 3.05 1.39
3
4
5 6 7
362104 8690 304.17 388025 9312 325.94
四、原料及主要产品性质
2.1、原料油
300×104 t/a直馏柴油加氢精制装置的 原料为1000×104 t/a常减压蒸馏装置直馏 柴油，其主要性质见下表。 进装置温度：90 ℃（其中20％wt为 50℃冷进料，80％wt为100℃热进料） 进装置压力：0.75MPa（G）
独山子石化 1000万吨/年炼油工程新区炼油
第一联合装置
4 300×10 t/a
直馏柴油加氢精制装置简介
目 录
一、装置概述 二、公用工程情况 三、工艺流程介绍及工艺特点 四、原料及主要产品性质 五、主要自动控制方案 六、装置联锁方案 七、主要设备及引进设备简介 八、电气
一、概 述
独山子石化1000万吨/年炼油及120万吨/年 乙烯技术改造工程（炼油部分）第一联合装置 包括四个装置，即：200×104 t/a加氢裂化、 300×104 t/a直馏柴油加氢精制、80×104 t/a 催焦化柴油加氢精制、8×104 m3n/h制氢。其 中300×104 t/a直馏柴油加氢精制装置的原料 为1000×104 t/a常减压蒸馏装置直馏柴油。开 工近期生产硫含量<50ppm的精制柴油产品，最 终设计目标生产硫含量<10ppm、多环芳烃≤2v ％的精制柴油产品。
汽提塔顶空冷器 汽提塔顶后冷器 汽提塔顶回流罐
干气至 加氢裂化
自反应流出物/ 汽提塔进料换 热器来 中压蒸汽 至反应流出物/汽 提塔进料换热器
汽 提 塔
产品空冷器
含硫污水
精制柴油聚结器 汽提塔顶回流泵 酸性水 去汽提
精制柴油泵 自低压分离器来 含油污水
酸性水泵 精制柴油 去罐区
三、工艺流程介绍及工艺特点
新氢
注水 汽提蒸汽 合计
0.32
3.61 2.42 106.35
1157
13187 8827 388025
28
316 212 9312
0.97
11.08 7.41 325.94
3 4
5
三、工艺流程介绍及工艺特点
3.6.2、开工近期运转末期物料平衡表（出方）
序号 1 2 物料名称 数量
收率%(w)
低分酸性水 塔顶酸性水 低分酸性气 塔顶酸性气 塔底含油污水 精制柴油 合计 3.64 1.97 0.05 1.00 0.45 99.25 106.35
一、概 述
1.6、引进设备材料
序 引进项目内容 号 1 加氢进料泵组 2 联合压缩机组 3 4 5 6 7 数量 备注 2 2 电机国产
液力透平
1 √ 反应加热炉炉管、急弯弯管 部分高压临氢阀门、管道及管配件 √ 1 DCS系统 1 ESD系统
1.7、进出装置物料走向
序号 物料名称 1 2 3 4 5 直柴 直柴 氢气 燃料气 石脑油或航煤 流量kg/h 72971 291883 温度℃ 50 100 压力Mp 0.75 0.75 2.4 0.5 0.75 走向 自罐区来 自常减压来 自系统来 自系统来 自罐区
三、工艺流程介绍及工艺特点
3.3、工艺技术特点
3.3.2、分馏部分流程
1 、分馏部分采用单塔汽提流程 ， 塔底采用 1.0MPa蒸汽汽提。 2 、产品汽提塔塔顶馏出 H2、 H2S 和轻烃；塔 顶酸性气送加氢裂化装置脱硫。 3 、汽提塔顶设注缓蚀剂设施，减轻塔顶流 出物中硫化氢对汽提塔顶系统腐蚀。 4 、设置柴油聚结器，使产品满足水含量要 求。
一、概 述
15959m3n/h 40 1300m3n/h 40 40
6
7 8
精制柴油
粗石脑油 低分气
362335
正常无量 168
50
38 54
0.6
1.0max 2.9
至罐区
至加氢裂化装置 至加氢裂化装置
9
10 11
汽提塔顶气
含硫污水 含油污水
3634
20471
38
53 40
0.38
0.5 常压
至加氢裂化装置
反应流出物/热 循环氢换热器
反应流出物/循 环氢换热器
反应流出物/ 原料油换热器
高压分离器
低分气至 低压分离器 加氢裂化
原料油(罐区) 原料油(常减压)
原料油过滤器 原料油 缓冲罐
自精制柴油/ 汽提塔进料 换热器来
至精制柴油 /汽提塔进 料换热器
原料油泵
原料油泵液力透平
酸性水至汽提
3.2.2、工 艺 流程 分馏部分流程简图
实际处理量
年开工时数
306.5×104
8400
t/a
h
操作弹性
50-110
％
一、概 述
1.3、平面布置及占地
平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生 标准和规范要求的前提下，尽量采用露天化、集 中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中， 以达到减少占地、节约投资、降低能耗、便于安 全生产操作和检修管理，实现安全生产的目的。 装置占地： 230×90=20700m2
3484
1652
84
40
2.93
1.39
362289 8695 304.32 388056 9313 325.97
三、工艺流程介绍及工艺特点
3.6.1、开工近期运转末期物料平衡表（入方）
序号 物料名称 收率%(w) 数量
kg/h
364854
t/d
8756
104t/a
306.48
一
1 2
入方
原料油 100.00
3.5.2、开工近期运转初期物料平衡表（出方）
物料名称
收率%(w) 数量 kg/h t/d 104t/a
低分酸性水
塔顶酸性水 低分酸性气
3.64
1.97 0.04
13289
7182 162
319
172 4
11.16
6.03 0.14
塔顶酸性气
塔底含油污水 精制柴油 合计
0.95
0.45 99.30 106.36
t/d
8756 28
104t/a
306.48 1.00
一 1
2 3 4 5
入方
原料油 新氢 100.00 0.33
注水
汽提蒸汽 合计
3.61
2.42 106.36
13187
8829 388056
316
212 9313
11.08
7.42 325.97
三、工艺流程介绍及工艺特点
序号 1
2 3 4 5 6 7
三、工艺流程介绍及工艺特点