TPM全面生产维护PPT课件
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TPM全面生产维护 PPT
产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
TPM全员设备管理与维护ppt
全产业链协同
未来的TPM将可能打破企业界限，实现全产业链的协同管理。设备制 造商、使用企业、维修服务商等将通过共享平台实现信息共享和协同 作业，提高整体设备管理效率。
预测性维护
通过大数据和AI技术，未来的TPM将能够实现设备的预测性维护，提 前发现并解决潜在问题，有效减少设备停机时间和维修成本。
03
组织管理问题
实施TPM需要企业各方 面的配合和协调，需要 加强组织管理的力度， 确保TPM的顺利实施。
如何应对TPM实施中的挑战
要点一
加强培训
要点二
强化技术支持
通过开展各种形式的培训，提高员工 对TPM的认知和技能水平。
加大技术支持的投入，引进先进的技 术和设备，提高设备的维护和管理水 平。
要点三
改进措施。
03
实施成果
通过TPM的实施，该企业设备故障率大幅降低，生产效率显著提升，
维修成本大幅降低，员工参与度和团队凝聚力也得到了增强。
案例二：某石油化工企业的TPM实施
背景介绍
该石油化工企业是一家大型国有企业，拥有众多大型设 备和生产线，存在着设备老化、安全隐患等问题。
TPM实施过程
该企业引入了TPM全员设备管理与维护理念，制定了一 系列针对性的改进措施。
总结经验教训
根据效果评估和反馈意见收集结果，总结维修和保养计划的成功经验和不足之处，为今后 的工作提供借鉴。
04
TPM实践案例分享
案例一：某大型制造企业的TPM实施
01
背景介绍
该大型制造企业主要从事机械制造和加工，拥有众多生产设备，面临
着设备故障率高、维修不及时等问题。
02
TPM实施过程
该企业引入了TPM全员设备管理与维护理念，开展了一系列针对性的
TPM介绍课件(经典)pptx
对复制推广计划的执行情况进行评估 和反馈，不断完善和优化推广策略。
THANKS
感谢您的观看
关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
TPM全员设备管理与维护培训课件(PPT-68张)可编辑全文
全员设备维护管理（TPM）精髓
TPM的五大管理理念
TPM = PM + ZD + 小团队活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
故障
设备失去应有的机能
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的
原因
结果
零故障的思想基础
零故障
TPM突出以设备为主题的四个“零”
零停机
零废品
零事故
零速度损失
指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
如何推行TPM
TPM-全面生产维护的规范化 TPM规范化的范畴 1、维修程序规范化 2、备件管理规范化 3、前期管理规范化 4、维修模式规范化 5、润滑管理规范化 6、现场管理规范化 7、组织结构规范化 8、其他规范化
TPM的五大管理理念
TPM = PM + ZD + 小团队活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
故障
设备失去应有的机能
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的
原因
结果
零故障的思想基础
零故障
TPM突出以设备为主题的四个“零”
零停机
零废品
零事故
零速度损失
指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
如何推行TPM
TPM-全面生产维护的规范化 TPM规范化的范畴 1、维修程序规范化 2、备件管理规范化 3、前期管理规范化 4、维修模式规范化 5、润滑管理规范化 6、现场管理规范化 7、组织结构规范化 8、其他规范化
TPM全面生产维护PPT25页课件
换装和调试损失（Setup and Adjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后
TPM与TQM的关系
设备部
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后
TPM与TQM的关系
设备部
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
全面生产维护(TPM)讲义PPT课件
❖ （2）设备管理对生产效率的影响
❖ 早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总 的生产时间中，调整与准备时间通常要占到50%左 右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效 率中最大的损失。
❖ 通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调 整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生 产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。 而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。
❖ 可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说，电动 机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低 下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎 样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。
5. 设备管理模式的形成与发展
❖ 设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期： ❖ （1）事后维修 ❖ 在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由
❖ （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定 的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单 纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变 的。
❖ （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相 关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为 个人做事的一种偏好或经验。
（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并 进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才 能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则 因人而异，并不要求上升到理论高度。
❖ 这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的 发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合 可持续发展的战略目标。
❖ 许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条 件下较大幅度地提高设备的生产能力。
❖ （5）设备管理对可持续发展战略的影响
工厂精益生产TPM全员生产维修活动设备管理培训PPT模板课件
培训 课程
TPM管理 生产维护
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维 修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统 员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育 均对TPM管理方法有所介绍。
想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在 现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员 工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业 的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标， 而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适 当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。
培训对象 培训内容 工段长 培训管理技能，基本的设计修改 技术 有经验的工人 培训维修应用技术 高级操作工 学习基本维修技能，故障诊 断与修理 初级，新工人 学习基本操作技能
1
请替换文字内容
2
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3
请替培训 课程
感谢观看
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
VALUE
TPEM： Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是 一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本 文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些， 和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设 备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
标题一
标题二
标题三
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备 故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、 加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
TPM管理 生产维护
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维 修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统 员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育 均对TPM管理方法有所介绍。
想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在 现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员 工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业 的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标， 而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适 当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。
培训对象 培训内容 工段长 培训管理技能，基本的设计修改 技术 有经验的工人 培训维修应用技术 高级操作工 学习基本维修技能，故障诊 断与修理 初级，新工人 学习基本操作技能
1
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2
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3
请替培训 课程
感谢观看
汇报人： 汇报时间：XX年XX月
VALUE
TPEM： Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是 一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本 文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些， 和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设 备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
标题一
标题二
标题三
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备 故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、 加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
TPM全员生产维护培训课件(PPT 86页)
The Attitude to Quality 对待质量问题的心态
• People CAN and WILL make inadvertent mistakes! • If one person makes a mistake – ANYONE can! • ONE mistake out the door is too many!! • Mistakes CAN be eliminated and MUST be eliminated for us to
Waste of Overproduction 过量生产
Producing More Than Needed
Producing Faster Than Needed 生产多于所需 快于所需
Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正 / 返工
Rework of a Product
• 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 • 每年发生两万起药物处方错误 • 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 • 每小时发生两万起支票帐户的错误 • 一个人出现三万二千次心跳异常
Error Proofing 差错预防
Preventing or detecting errors at the source
• Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
Waste of Processing 过程不当
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被 阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
2020年10月2日
设备部 4
TPM定义及特点
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。
计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、 机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。
改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的设备。
故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修， 这种修理叫做故障修理。
日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。
编制:卢卫国
2020年10月2日
1
什么是TPM?
什么是TPM?
全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance
以最大限度提高生产效率为目标
以“5S活动”为基础
从总经理到一线员工的全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式
以设备及物流为切入点进行思考
掌握实际 情况
2020年10月2日
维修记录
是
严重故障?
否
维修记录
设备部 9
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
设备部 3
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的.
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
查找薄弱部位对其进行改良
1950年以后
3
预防维修
(PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护
1955年前后
2020年10月2日
5
生产维修
（PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机 器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机 器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生 意外故障。
公式 MTBF=运行时间/故障次数
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。 通过分析可获得下列信息：
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
创造整合有机的生产体系
2020年10月2日
TPM
设备部 2
TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动
2020年10月2日
设 备 综 合 效 率 最 高
设备部 5
TPM目标
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最 有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修 方式。
2020年10月2日
7
TPM主要内容-2
维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故 障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效 率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状。
2020年10月2日
பைடு நூலகம்设备部 6
TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、 故障修理、维修记录分析。
为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
2020年10月2日
设备部 8
TPM流程图
日常点检
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
定期检查
发现缺陷
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
改善修理 故障修理
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理 否
立刻修理? 要 否
故障修理
2020年10月2日
设备部 4
TPM定义及特点
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。
计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、 机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。
改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的设备。
故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修， 这种修理叫做故障修理。
日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。
编制:卢卫国
2020年10月2日
1
什么是TPM?
什么是TPM?
全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance
以最大限度提高生产效率为目标
以“5S活动”为基础
从总经理到一线员工的全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式
以设备及物流为切入点进行思考
掌握实际 情况
2020年10月2日
维修记录
是
严重故障?
否
维修记录
设备部 9
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
设备部 3
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的.
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
查找薄弱部位对其进行改良
1950年以后
3
预防维修
(PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护
1955年前后
2020年10月2日
5
生产维修
（PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机 器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机 器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生 意外故障。
公式 MTBF=运行时间/故障次数
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。 通过分析可获得下列信息：
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
创造整合有机的生产体系
2020年10月2日
TPM
设备部 2
TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动
2020年10月2日
设 备 综 合 效 率 最 高
设备部 5
TPM目标
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最 有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修 方式。
2020年10月2日
7
TPM主要内容-2
维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故 障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效 率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状。
2020年10月2日
பைடு நூலகம்设备部 6
TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、 故障修理、维修记录分析。
为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
2020年10月2日
设备部 8
TPM流程图
日常点检
发现缺陷
可 简单处理?
否
实施简单 处理
定期检查
发现缺陷
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
改善修理 故障修理
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
故障修理
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理 否
立刻修理? 要 否
故障修理