绵阳冲压件材料利用率
冲压材料利用率
冲压材料利用率冲压材料利用率是指在冲压过程中，切割下来的材料与原始材料的比例。
冲压是一种加工方法，主要用于将金属板材或带材加工成所需形状和大小的零件或半成品。
由于冲压需要在材料表面施加压力，因此需要大量的材料来传递和分散压力，这导致了材料的利用率低下。
下面将分析冲压材料利用率的影响因素和改善方法。
影响冲压材料利用率的因素主要有以下几个：1. 材料的形状和大小：材料的形状和大小决定了冲压时需要切割的面积和数量。
如果材料的形状和大小与冲压零件相同或相近，利用率就会高。
2. 冲压模具的设计：模具的设计影响着冲压过程中材料的剪切情况和材料的累积变形程度。
如果模具设计得好，可以减少材料的浪费和强化材料的累积变形效应。
3. 冲压工艺参数的控制：材料的利用率还取决于冲压的工艺参数，比如压力、速度和温度等因素。
调整这些参数可以控制材料的变形和利用情况。
改善冲压材料利用率的方法可以从以下几个方面入手：1. 采用高效节材的技术：这种技术通常采用异型材以减少材料的浪费。
异型材的切口与零件形状相同或相似，因此可以最大限度地提高利用率。
2. 模具的设计与制造：模具的设计和制造是冲压过程中最关键的环节。
为了提高冲压材料的利用率，我们需要制造先进的模具，并在设计和制造过程中考虑到材料利用率的因素。
3. 控制冲压工艺参数：在控制冲压工艺参数的同时，也需要考虑到材料利用率的问题。
如果冲压工艺参数不合适，会导致材料的变形和浪费。
因此，需要在控制工艺参数的同时，根据材料的特性和工艺的特点，调整参数以实现更高的利用率。
总之，冲压材料利用率是生产过程中非常重要的一个环节。
通过采用合适的材料和模具设计，以及控制工艺参数，可以最大程度地提高材料利用率，进而降低生产成本，提高企业的竞争力。
冲压件报价公式
冲压件报价公式目录1.冲压件报价公式的概述2.冲压件报价公式的组成部分3.如何使用冲压件报价公式4.冲压件报价公式的优缺点5.结论正文一、冲压件报价公式的概述冲压件报价公式是指通过一系列的计算方法，来估算冲压件的生产成本，从而为销售人员或客户提供报价的工具。
在五金制造、汽车制造等行业中，冲压件报价公式被广泛应用。
二、冲压件报价公式的组成部分一个完整的冲压件报价公式通常由以下几个部分组成：1.材料成本：这是冲压件的主要成本，通常占到总成本的 60%-80%。
材料成本的计算公式为：材料价格×材料重量×材料利用率。
2.加工成本：包括冲压设备使用费、人工成本、能源成本等。
加工成本的计算公式为：（设备折旧费 + 人工工资 + 能源费用）/生产数量。
3.质量保证成本：主要是为了确保冲压件的质量，包括质检人员的工资、质检设备费用等。
质量保证成本的计算公式为：质检人员工资/生产数量 + 质检设备费用/生产数量。
4.管理成本：包括人员工资、办公费用等。
管理成本的计算公式为：管理人员工资/生产数量 + 办公费用/生产数量。
5.利润：这是企业为了保证自身的运营和发展所需要的收益。
利润的计算公式为：（材料成本 + 加工成本 + 质量保证成本 + 管理成本）×利润率。
三、如何使用冲压件报价公式在使用冲压件报价公式时，首先需要确定各个部分的具体数值，然后将这些数值代入公式中，进行计算。
需要注意的是，这些数值可能会随着市场价格的变化、生产效率的提高等因素的变化而变化，因此在使用冲压件报价公式时，需要定期进行更新和调整。
四、冲压件报价公式的优缺点冲压件报价公式的优点在于，它能够提供一个比较准确的报价，帮助企业进行成本控制和利润预测。
同时，冲压件报价公式的使用，也能够提高企业的管理效率和生产效率。
然而，冲压件报价公式也存在一些缺点。
首先，它的计算过程比较复杂，需要专业的财务人员进行操作。
其次，冲压件报价公式只能提供一个大致的报价，而无法考虑到一些突发因素，如原材料价格波动、设备故障等。
汽车冲压件材料利用率提升方法研究 肖祥发
汽车冲压件材料利用率提升方法研究肖祥发摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。
然而随着汽车领域的不断发展,其存在的问题也不断显现出来,其中尤以其生产过程中金属材料消耗量居高不下,金属材料利用率低问题最为严峻,尤其是在汽车冲压件设备的制造中,其金属的消耗量十分巨大,其极大的影响着汽车生产制造成本的降低,阻碍汽车生产效益的总体提高,因此加大对汽车冲压件金属材料利用率的工艺方法的相关研究,有着积极意义。
关键词：汽车冲压件；材料利用率；提升方法1重视冲压件原材料的购配在选择材料的时候,要根据汽车冲压件的类型及使用特点,合理地选择材料,不能为了追求高质量盲目选好,也不能为了节省成本一味选差。
不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。
一般来说,汽车冲压件的选材最基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能,其次才是原材料的经济性。
具体来说,企业应该做好以下几个方面的工作:第一,价格类比,实现材料供应商多元化。
目前,国内钢材以宝钢公司的价格最高(性能最好),因此在保证冲压件质量的前提下,对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整,比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行性。
第二,优化材料牌号,防止原材料高牌号低用。
在冲压件设计过程中,可能会选择高牌号材料。
因此在保证冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号,最大化的利用材料的本身机械性能。
第三,建立专业的采购团队。
确定其组织战略地位,并根据项目管理理念设定合理的采购流程。
同时,在供应商管理方面,要定期重构,并对采购价格进行管理和优化。
2提高汽车冲压件材料利用率的有效工艺方法2.1优化产品设计要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,首先必须对产品的结构进行优化设计,在充分体现其工艺性的同时,提升其设计的经济性。
汽车车身冲压件材料利用率提高研究
大部分产 品工程师在设计零件 时， 往往使 零 件 有 突 出部 分 和一些 比较 尖锐 的 圆角 。
收稿 日期 ： ００— ３—１ ２１ ０ ２
上海汽车
２ １ ．５ ０ ００
・
４ ・ ７
进行 有效 排样 ， 利用 率较 高 。 所 以我们 在 设 计 零 件 时 ， 尽 量 将 零 件 设 计 应 成 成型类 零件 ， 图 ５ 如 。零 件 经 过优 化 后 ， 本来 需 要使 用拉 延工 艺 ， 在 完 全可 用 成 型工 艺来 实 现 ， 现 利 用率将 大 幅提升 。
～
况 一般 有两 种排 样方 式 ， 图 １所示 。 如
４０ｋ ５ ｇ左右 ， 照 ５ ％ 的材料 利用 率 ， 按 ０ 需要 耗 费
７０～ ０ ｇ ０ ９０ｋ的材 料 。若 能 提高利 用 率一 个 百分 点 的话 ， 可 以节 约 原 材 料 将 近 １ ２ ｇ 这 在 当 则 ５— ０ｋ ， 今汽 车车 型众 多 、 争 激烈 的市 场环 境 下 ， 一 个 竞 是
汽 车 车 身 冲 压 件 材 料 利 用 率 提 高 研 究
曹力丰 李 正其 陈晓磊 （ 上汽集团股份有限公司技术中心， 上海 ２１０） ０８４
【 摘要】 通过对数款车型白 车身材料利用率的 研究， 分析材料利用率优化的 可行性， 提出了 有效提高车
身材料利用率 的方案 。
【 ｂｔ ｃ】 Ｔ ｒ ｇ ｅｓ ｄ ｅ ｔｉ ｔ ｎ ａｏ ｆ Ｉ ｍ ｔ ａ，ｈ ａ ｂ ｉ ｆｈ ． Ａ ｓ ａｔ ｒ ｈｏ ｈｔ ｕｙｏ ｔ ｉ ａｏ ｔ Ｗ ａ ｒｌ ｔ ｆ ｓ ｉ ｙ ｅ ｍ ｕ ｈ ｔ ｆ ｕｌ ｉ ｒｉｏＢ ｈ ｚ ｅ ｉ ｅｅ ｉｌ ｏｔ ｉ ｔ
冲压模设计、衬片 t=1mm 材料0.8F 生产量 30万件每年
（四）其它模具零件结构尺寸
序号 名称 长×宽×厚（mm） 材料 数量
1
.垫板
125×125×8
T8A
1
2
凸模固定板 125×125×15
45钢
1
3
导料板
125×30.5×5
45钢
2
4
卸料板
125×125×15
45钢
1
导料板
卸料版
凸模固定板
垫板
（六）模柄的选用 根据 J23-16F 开式双柱可倾压力机，可选用压入式模柄，直径=30mm，深度 50mm，则制造 长度为 80mm。
（二）凹模的设计
1.凹模材料的选定 凹模材料为T8A，热处理HRC58-62。 2.落料凹模外形尺寸的确定及固定方法 凹模厚度：H=kb（≥15mm） 公式（10） H=0.28×62=17.64mm 凹模边壁厚：c≥（1.5~2）H =（1.5~2）×17.64 =（26.46~35.28）mm 实取c=30mm 凹模板宽度：B=S+(2.5~4.0)H =62+（44.1~70.56）=（106.1~132.56）mm 实取B=120mm 凹模板边长：L=b＋2c =62＋2×30 =122mm 故凹模板外形尺寸为：120×122×17.64（mm）。 查标准JB/T -6743.1-94：凹模板宽B=125mm 取标准凹模尺寸为：125×125×14（mm）。 固定方法：用螺钉和销钉直接固定在模板上。
t 为材料厚度
公式（3） τ 为材料抗剪切强度
公式（4）
公式（5）
公式（6）
公式（7）
2. 压力中心的确定 如图 3 所示： 由于工件 X 方向对称，故压力中心 X0=30mm
冲压年度产能总结报告(3篇)
第1篇一、报告概述本报告旨在总结本年度冲压车间在产能、生产效率、产品质量及成本控制等方面的运营情况，分析存在的问题，并提出改进措施，以期为下一年的生产工作提供参考。
二、产能情况1. 总体产能：本年度，冲压车间共完成各类冲压产品XX万件，同比增长XX%；产值达到XX亿元，同比增长XX%。
2. 分产品产能：其中，汽车零部件产能达到XX万件，同比增长XX%；家电零部件产能达到XX万件，同比增长XX%；其他产品产能达到XX万件，同比增长XX%。
3. 分工序产能：在冲压、折弯、焊接、组装等主要工序中，产能均有所提升，其中冲压工序产能增长最为明显，同比增长XX%。
三、生产效率1. 生产周期：本年度，冲压车间平均生产周期缩短至XX天，较去年同期缩短XX%。
2. 设备利用率：设备利用率达到XX%，较去年同期提高XX%，有效提高了生产效率。
3. 人员效率：通过优化生产流程和加强员工培训，人均产能同比增长XX%。
四、产品质量1. 质量合格率：本年度，冲压车间产品合格率达到XX%，较去年同期提高XX%，产品质量得到有效提升。
2. 客户满意度：客户满意度达到XX%，较去年同期提高XX%，客户对产品质量的认可度有所提升。
五、成本控制1. 生产成本：本年度，冲压车间生产成本同比下降XX%，主要得益于原材料采购、设备折旧等环节的优化。
2. 人工成本：通过提高员工技能、优化生产流程等措施，人工成本同比下降XX%。
六、存在的问题及改进措施1. 存在问题：部分工序存在产能瓶颈，设备老化，影响生产效率。
改进措施：加大设备更新改造力度，提高设备自动化水平，优化生产流程。
2. 存在问题：原材料采购价格波动较大，影响生产成本。
改进措施：加强与供应商的合作，建立长期稳定的合作关系，降低采购成本。
3. 存在问题：部分员工技能水平不足，影响产品质量。
改进措施：加强员工培训，提高员工技能水平，确保产品质量。
七、总结本年度，冲压车间在产能、生产效率、产品质量及成本控制等方面取得了一定的成绩。
冲压件材料利用率提升方法
冲压件材料利用率提升方法
冲压件是一种常用的制造零部件的方法，但是在制造过程中存在着材料浪费的问题。
因此，提高冲压件材料利用率是制造业者的一个重要任务。
下面介绍几种提升冲压件材料利用率的方法：
1. 设计优化：优化冲压件的设计，使得在一张原材料板上能够冲压出更多的零部件。
可以通过优化零部件的形状、布局等方式来实现。
2. 材料选择：选择合适的材料，使得在冲压过程中减少物料的浪费。
例如，选择更均匀的厚度、更强的韧性等材料。
3. 制造工艺：改进制造工艺，使得在冲压过程中能够更有效地利用原材料。
例如，采用更高效的工艺流程、优化设备的配置等方式来实现。
4. 回收再利用：将冲压过程中产生的废料进行回收再利用，实现材料的最大化利用。
可以通过设计有效的回收系统、采用合适的回收设备等方式来实现。
通过实施以上措施，可以有效地提高冲压件材料的利用率，降低材料浪费，从而实现生产成本的降低，提高企业的竞争力。
- 1 -。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算一.冲压件工艺性分析〔1〕材料分析08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。
〔2〕结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径dmin ≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。
因此，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
〔3〕精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，因此，一般冲裁能够满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件能够用一般冲裁和拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定〔1〕冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此能够提出以下5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
采纳三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采纳复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采纳级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采纳级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
采纳两套模生产。
〔2〕各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，修理方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整修理苦恼，工件精度较低；〔3〕工艺方案的确定比较三个方案，采纳方案五生产更为合理。
尽管模具结构较其他方案复杂，但 由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
因此，在本设计中，将采纳落料、拉深复合模的设计方案。
三．冲压工艺运算〔1〕凸、凹模刃口尺寸的运算依照零件形状特点，刃口尺寸运算采纳分开制造法。
落料件尺寸的运算，落料差不多运算公式为A 0max A )(δ+-=X ΔD D0min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ，经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。