新产品试产—量产程序
新产品量试流程
新产品试产流程一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的生产及包装等。
工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪。
为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。
四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品任务表下达至工程部。
2、工程部进行产品图档进行审核，审核完成后，应具备以下资料：（1）、物料清单（工程版）。
（2）、工艺要求（工程版）。
（3）、客户原图档。
（4）、产品规格书（性能指标）。
（5）、刀模排版图3、工程审核完、生产成后，由工程部与品保部一起对新产品进行品质检验，由品保部填写《检验报告》。
然后工程部、品保部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《试产评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、工程部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、工艺要求、客户原图档、刀模排版图、样品等）应齐全、完整。
应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。
主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务）。
（2）、客户原图档审核、发行。
（经由文件中心发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务）。
（3）、工艺要求审核、发行。
（审核后经文件中心将发行版发行至销售、采购、生产、品质、仓库、财务，审核版存档）。
（4）、标贴审核、发行。
（审核后经文件中心发行至仓库、品质、生产）。
（5）、制作生产样品（存入生产部样品库）。
（6）、编写SOP。
试产转量产管理流程
试产转量产管理流程XXX试产转量产管理流程文件版本: A总共页数:共7页文件编号:生效日期: 2018-2-26区分签名编制XXX审核批准发行印章温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订记录制订部门管理者代表XXX新项目试产转量产管理流程修订内容摘要使用前请确认是否为最新版本！[键入文字]制订部门管理者代表XXX新项目试产转量产管理流程1.1确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
1.2确保进入量产后能够顺利生产。
2范围：2.1适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
3职责：3.1研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。
3.1.1构造参与试产考证事情。
构造试/量产前和谐事情,主持召集试产前点检、准备会议。
3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相干工程文件确认、提供。
3.1.3卖力提供新产品的检修标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的具体说明。
3.2中试3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
3.2.3参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
3.2.4负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
3.2.5负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3质量3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作3.3.4 QE卖力对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3卖力对产品试产质量标准的跟进实施。
3.4 PMC3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。
3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。
3.5测试3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
ISO9001-2015新产品试产量产程序
新产品试产量产程序（ISO9001：2015）1.目的：1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。
1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2.范围：2.1本规范适用于公司GSM手机制造部的小批量试产作业和新产品导入。
2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。
3.职责：3.1业务部或PMC部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等.3.1.2生管根据《————小批量试产通知》制定并落实生产计划。
并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。
3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。
3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。
3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、FlowChart进行排拉、组织生产。
3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》3.4.2负责首件检查，并生成《首件检查报告》。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品首件试产流程
新产品首件试产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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新产品设计、试产、量产流程
1. 目的提高新产品的设计质量，消除设计隐患，减少生产异常，提高新产品在试产、量产阶段出现的问题的改善，保证新产品能够顺利上线。
2. 权责研发部：负责新产品设计、试产、量产时各类问题的控制和解决，并提供生产部、品质部、销售部等相关部门关于新产品的所有资料，对新机的专用物料进行确认并提供新物料样品给品质部、物控部，确定好新产品的总负责人，并主持召开试产量产总结会议等。
品质部：对新产品试制的各个阶段的成品进行检验，并跟踪问题的处理结果，确认新产品的检验标准、技术标准是否符合国家或国际的相关标准，并确认试产量产时的问题是否解决。
生产工程部：执行新产品的试产、量产任务，验证新产品设计在生产工艺操作时的可行性，确认试产、量产所发生的异常的解决效果。
市场部：进行市场调查，为新产品的设计提供方向，评审新产品的外观设计和性能设计对销售的影响，做好新产品的推广工作。
物控部: 根据研发部通知及时备料，做好计划和物料控制。
3. 流程3.1平面外观设计阶段3.1.1市场调查和方案确定：市场部根据市场需求书面确定预开发产品的大致要求：体积大小、功能、外观和包装要求、参照机型等。
3.1.2研发部设计出基本符合市场要求的产品外观平面图，每款产品最少三套方案，供外观评审时确定产品外型。
3.1.3由研发部负责主持召开由总经理、销售总监、市场部经理、总工程师、外观设计师、电子工程师、结构工程师参加的外观评审会议，确定外观方案，若无符合要求的产品重新进行3.1.2-3.1.3的工作直到有合格的产品为止，各参会人员签字确认。
3.2结构设计影 3.2.1平面设计师设计出外观六面图给结构工程师进行结构设计，并随时跟进结构设计师的设计要求是否符合原外观图样。
3.2.2 结构工程师提交PCB结构图给电子工程师进行线路设计，PCB结构图必须有元件限高图和结构件位置图。
3.2.3结构评审：结构设计师完成结构设计图后，主持召开有总经理、生产工程部主管、总工程师、研发部经理、结构工程师、电子工程师、品质部经理等参加的结构评审会议，解答各相关人员的疑问，再进行结构设计完善，并决定是否需要打手板。
【推荐】新产品试产—量产程序 -范本
新产品试产--量产流程一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一 目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二 组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四 作业流程图;研发 测试 中试 品保 采购 生产 使用表单及文件PVT 资料和相关 关设备ListY试作计划 甘特图表试产确认表 进料检验记录表各制程试作记 录报告NG测试报告 不良品分析报告 OK不能MPPPR 会议记录 可以MP量产通知书PPR~MP 报告书 MP 后追踪报告五 作业说明; 1 新产品导入生产决策;当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting 之决定后,发出PPR 指令,在制造单位PPR 验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门; 2 文件与资料确认和PPR 安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR 指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR 计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR 需求单给生产采购,由生产采购根据PPR 计划下达工单指令; 3 PPR 前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT 报告,开始PVT 准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP 制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM 资料的核对;ECN 、DCN 、Rework 的切入;6 准备SMT 所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供新产品试作指令发出提供产品及相关资料 接收样品及相关资料 样品及资料确认试作计划安排试作需求申请资料和相关设备准备 新产品制造指导和技能培训 材料之采购与准备 试作人力准备IQC 进料检验材料入库产品试作SMT~成品 检验 不良品分析与结果记录新产品可靠性测试验证新产品试产资料整理与总结 PVT 检验 PPR 检讨会决定MP合格品入库MP 后出货不合格品Rework 提出改善对策进行下次PPR汇总PPR 报告整理后会签发行报告书和正式MP 通知存档量产追踪7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装 测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。
程序文件------新产品试产控制程序
5.1.2试产数量：300-500套。
XX集团（中国）有限公司
新产品试产控制程序
文件编号
CT－QP－007
版本
01
页码
2/3
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须有采购、物控、生产：品质、IQC等
人员签名后发放。
5.1.4样品发放：由工程部提供试产用签样一套（首件），交品质部作试产检验依
七．相关文件
《试产检查报告》《产前会议记录》《新产品试产通知》《产前会义签到表》
《批量生产批准报告》
题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
二、适用范围：
适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司1日产品进行
局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
三、职责：
3.1工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问
题的改进、主导推进试产的进行；同时，生产工艺工程师负责新产品作业指
XX集团（中国）有限公司
程序文件
新产品试产控制程序
文件编号：CT－QP－007
版本：01
页数：3
生效日期：2012－07－01
制订：XXX审核：XXX批准：
修
改
栏
序号
章节号
内容说明
修改人
审查
批准
修改日期
XX集团（中国）有限公司
新产品试产控制程序
文件编号
CT－QP－007
版本
01
页码
1/3
一、目的：
对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。确保问
测治具和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备．
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
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新产品试产—量产程序
Q/SD.QP7.51-2011
一、样品试产流程（试产样品5套）：
1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、
仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：
2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。
报行政部备案后组织生产。
2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。
如发现不合格品，则进行全批次检查。
寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。
期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。
如合格进入下一环节。
三、首批量产流程（100台）
3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。
3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。
3.3、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。
3.4、首样确认（前5台）由技术岗对前5台产品进行全面性能测试。
如有质量问题立即向行政部反应，由“产品评审小组”商讨解决方案。
需要对产品进行改动的，包含修改、调整、完善《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》。
有关改动方案及文件报总经理审批后最终定稿。
定稿后的《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》包含《软件程序》，如无产品有明显缺陷、客户定制修改等特殊情况，不再变动。
如技术岗测试全部合格，则进入下一环节大批量投产。
注：确需变动《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》包含《软件程序》，进入《产品设计变更需求的作业程序》
四、大批量投产
4.1、采购部按照总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。
4.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。
4.3、生产部按照总经理审批定稿后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。
4.4、首样确认（前5台）由技术部对前5台产品进行全面性能测试。
如有质量问题立即向行政部反应，由“产品评审小组”商讨解决方案。
如技术部测试全部合格，则大批量投产。
发放：总经理、行政部、市场部、品管部、技术部、生产部
《内部工作联系单》
联系日期：年月日
附表1：
新开发产品需增加物料清单（试产□正式□）产品名称：时道8号语音(无线) 型号：x/ws/ntc/dj-8-3 日期：
提出人员：审核人员：审批人员：执行人员：。