产品质量先期策划控制程序全套
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
先期产品质量策划控制程序(RH)
文件类别文件编号制定部门项目部 页数 共8页 先期产品质量策划控制程序相 关 部 门 会 签总经理 管代 业务部 采购部 项目部 生产部 品质部文 件 制 / 修 订 履 历 表制/修订人 制/修订内容 影响页次审核 核准版本版次发行日期文件类别文件编号制定 部门 项目部 先期产品质量策划控制程序版本/版次 A0页次 1/71 目的通过产品质量先期策划确保设计和生产的新品满足顾客要求，以最低成本及时提供优质产品，并在早期对产品设计和过程策划进行完善。
其主要目的是为了确保组织能正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的潜在能力。
2 适用范围适用于新项目开发时，新产品APQP计划表的制定、实施和控制、以及组织在工厂内生产的产品，根据顾客要求在第一批产品制作之前，对产品进行样品承认。
3 职责和权限3．1总经理（或副总）负责任命项目组长，为项目开发配置足够资源并在项目阶段性评审会议中作出决策。
3．2项目经理负责协调项目生产以及监督整个产品实现过程（含人员培训、能力测定、质量分析、规范确定等）。
3．3项目组长负责按照顾客要求的进度制定新产品APQP开发计划表，明确项目成员职责确保APQP开发计划的实施，并组织策划阶段性评审。
各项目成员负责配合项目组长与顾客沟通、展开APQP计划表、控制供方进度、新品成本核算、过程能力调查和阶段评审以及编制相关样品承认所需的文件资料，项目组长负责各部门工作之间的协调与进度控制，必要时由副总或项目经理亲自领导，以确保符合顾客要求。
3．4各职能部门负责配合项目小组展开工作，对本部门在项目实现过程中所承担的工作负责；工程部负责组织制定和整理相关文件资料并配合生产管理、品质管理向顾客提交样品生产件进行评审和批准。
4.0工作程序（项目流程计划/新产品APQP流程计划）NO 项目阶段相关工作内容、表单相关工作说明负责部门备注1第一阶段计划和项目确定开发行可行性评估报告3D模型、工艺方案项目部 顾客图样顾客要求收集2 新产品成本分析报告产品成本、工装成本项目部3 产品立项申请单客户产品开发意向业务部 开发协议制定 部门 项目部 先期产品质量策划控制程序页次 2/7NO 项目阶段 相关工作内容、表单 相关工作说明 负责部门 备注 4第二阶段产品设计和开发立项通知单 业务部5 项目小组成立 指定项目组长 项目经理6 项目小组分工和职责 小组职能分配 项目经理7 新产品APQP计划表 小组成员讨论 小组成员8 顾客要求清单 顾客要求收集 项目部 业务部9 顾客资料一览表制造成本、制造可行性、过往经验 项目部10 外来文件评审表 项目部11 设计和开发任务书 项目组长12 设计开发输入评审 项目小组13 初始产品结构表(BOM) 物料与来源 项目部14 初始3D图 产品、工装检治具项目部15 初始2D图 产品、工装检治具项目部16 初始过程流图 FLOW CHART 项目部17 初始失效模式分析 PFMEA 项目部18 初始控制计划 PCP 项目部19 设计评审会议通知满足设计输入的要求 项目组长20 设计和开发输出评审 项目小组21 设计和开发评审会议记录项目组长22 设计和开发评审报告 项目组长制定 部门 项目部 先期产品质量策划控制程序页次 3/7NO 项目阶段 相关工作内容、表单 相关工作说明 负责部门 备注 23第三阶段过程设计和开发零组件开发联络单 开发需求说明 项目部24 供应商评价、选择 供方能力评估 项目小组25 请购/采购/验收单 验证MSDS、ROHS报告，需符合客户环保要求 项目部26 原物料检验记录 品质部/DQE 27 原物料/部件承认 品质部28 工装检治具需求评估按需求准备模检治具及确定量测设备 项目小组29 工装检治具制作联络 项目部30 工装检治具检验报告 品质部31 检验和试验设备清单 品质部32 样品试作执行送样通过后进行下一阶段 生产部33 试做问题清单及对策 生产部34 试作评价报告书 项目部35 设计开发验证 品质部36 送样检验报告 品质部37第四 阶 段 产品和过程确认制程规划会议 小量试验证 项目组长38 样件过程流程图根据初样资料整理样件控制资料 项目部39 样件失效模式分析项目小组40 样件控制计划 项目部41 样件检验标准 项目部42 样件制造SOP 生产部43 4M配置计划表按客户节拍要求准备 生产部44 产线平面布置图 生产部45 产能评估报告 生产部46 包装作业SOP 品质部47 量试策划会议 项目组长48 制程能力分析报告 X-R 品质部49 测量系统分析MSA 包括量检具R&R 品质部制定 部门 项目部 先期产品质量策划控制程序页次 4/7NO 项目阶段 相关工作内容、表单 相关工作说明 负责部门 备注50 性能测试报告 品质部51 材质与环境物质测试 符合客户相关要求 品质部52 外观核准报告 外观样/限度样 品质部53 量试良率报告 全制程直通率 品质部54 量试问题点清单 包含对策 项目小组55 CPK评估报告重点工序品质部56 量试检验记录 全尺寸/项目检验 品质部57 样品承认品质部58 量试总结报告 量产性评估 项目部59 移型量产会议记录 项目总结和认定 项目组长60 设计正稿 项目资料整理归档 工程部61第五阶段反馈和评定措施工作清单整理移交事务移交与产能爬坡项目组长62 产能爬坡计划 生产部63 工装需求计划 生产部64 交付和服务 业务部65 监测过程 品质部66 改进过程 生产部67 客户满意业务部本公司对产品策划的责任，同样针对供方）；必须根据顾客要求的时间组织项目成员以会议形式制定新产品开发进度管制表，应对数据资料的机密、安全和资料妥善保护作出规定，必要时对供方也作出相应规定。
先期产品质量策划控制制程序
1.目的对产品质理先期策划进行规范化管理，使生产出产品满足顾客的要求，确保从接受客户订单到出货的整个过程都得到有效的管理和控制。
2.适用范围适用于公司新客户的产品和客户的新产品以及产品的改进或加工过程的改进中的先期质量策划工作。
3.职责3.1技术部：负责主导过程设计和开发。
3.2中试部：负责过程设计和开发的归口管理。
3.3总经理：负责新过程设计开发专案的批准。
3.4技术部负责人：负责制APQP的总体策划和监督，负责组织成立多功能小组成员。
3.5多功能小组成员及相关部门：负责开展APQP各阶段的具体活动。
4.定义●APQP：产品质量先期策划●FMEA：潜在的失效模式及后果分析●CP：控制计划●MSA：测量系统分析●R&R：测量系统的重复性和再现性5.流程图：略。
6.内容6.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制6.1.1《新产品开发立项申请表》经公司高层管理者批准后，由技术部最高负责人负责成立APQP小组。
6.1.2APQP小组成员来自技术部、品质部、制造部、采购部、PMC部和营业部，必要时可邀顾客及供应商代表参加。
6.1.3APQP小组组长由技术部最高负责人或项目经理担任，负责编制《APQP小组成员职责》及工作安排，负责APQP全过程的跟进和监督，负责做好APQP各阶段的组织和协调工作。
6.1.4APQP小组组长组织编写《新产品APQP策划表》，经APQP小组成员讨论后，送总经理批准，批准的《新产品APQP策划表》下发有关部门实施。
《新产品APQP策划表》应随着APQP的进展，适时进行修订。
6.1.5APQPf进度表如下图所示：6.1.6APQP的开展按照结构化的方法，分5个阶段进行：a.计划和项目确定阶段；b.产品设计和开发阶段；c.过程设计和开发阶段；d.过程确认阶段；e.反馈、评定和纠正措施阶段。
6.2计划和项目确定阶段6.2.1市场调研6.2.1.1市场调研●营业部按《市场调研管理规定》的要求进行市场调研。
产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序引言在产品开发流程中，质量是一个至关重要的因素。
为了确保产品达到可接受的标准，公司需要制定一套先期策划控制程序来确保产品质量。
本文档旨在介绍公司产品质量先期策划控制程序的要点和流程。
目标本控制程序的目标是确保在产品开发的先期阶段，质量控制工作能够得到有效的执行和监控，从而减少质量风险和提高产品质量。
流程1.确定质量目标和标准在产品开发之前，团队需要明确产品的质量目标和质量标准。
这包括对产品的功能、性能、可靠性等方面进行明确的规定。
2.制定质量计划根据产品的质量目标和标准，制定质量计划。
质量计划应包括质量控制的具体活动、质量检查的时间点和方式、质量评估的方法等内容。
3.执行质量控制活动在产品开发的过程中，根据质量计划执行质量控制活动。
这包括进行各项测试、验证产品功能和性能、收集用户反馈等。
4.监控质量进展在产品开发过程中，实时监控质量进展。
及时发现和解决质量问题，确保产品符合质量标准。
5.产品质量评估在产品开发的最后阶段，对产品质量进行综合评估。
评估包括对产品功能、性能、可靠性等方面进行检查和评分。
6.总结和改进针对产品开发过程中的质量问题和经验教训，进行总结和改进。
根据评估结果，提出下一步改进措施，以提高产品质量。
资源需求为了执行产品质量先期策划控制程序，公司需要以下资源：•人力资源：包括质量控制人员、测试人员、质量评估人员等。
•设备资源：包括测试设备、验证工具、质量评估工具等。
时间安排产品质量先期策划控制程序的时间安排应根据具体项目来制定。
通常包括以下阶段：1.质量目标和标准的确定：在产品开发开始之前，进行质量目标和标准的确定，时间预计为1周。
2.质量计划的制定：根据质量目标和标准，制定质量计划，时间预计为2周。
3.执行质量控制活动：在产品开发过程中，根据质量计划执行质量控制活动，时间预计为整个产品开发周期。
4.监控质量进展：实时监控质量进展，时间预计为整个产品开发周期。
产品先期质量策划控制程序
产品先期质量策划控制程序1.目的通过产品先期质量策划使公司设计/开发的新产品满足顾客要求，为顾客提供低成本高品质的产品.2 适用范围适用于公司新产品/改型产品的设计和开发过程.3 定义3.1产品质量先期策划：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程；是公司与其顾客之间共享结果的标准方式；涵盖的项目包括设计稳健性、设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划等。
4 职责4.1由管理者代表或成立项目组，由管代或组长负责协调产品质量策划过程中各部门工作.4.2由各部门组成的项目组负责产品先期质量策划工作和实施.4.3各部门负责在产品质量策划配合项目组工作中,并对本部门在项目组中代表所需承担工作负责.5.工作程序5.1 项目组的组成和前期策划5.1.1业务部接到新产品订单时,按《订单评审控制程序》要求，编制产品建议书提交管理者代表.5.1.2由管理者代表任命项目组组长,组成项目组.项目组组长原则上由技术部主管担任,由品质部、制造部、采购部、业务部、财务部组成项目组，必要时有关分承包方和顾客代表参加（顾客参与不能免除公司对产品策划责任,同样针对分承包方）,并由管理者代表明确项目组的职责.5.1.3由项目组组长根据部门职责规定,确定每一代表方的工作内容和职责,工作内容和职责可以分阶段确定并填写《项目责任矩阵表》并对数据资料的机密、安全和资料妥善保护作出规定，必要时对分承包方作出相应规定.5.1.4由项目组组长按《订单评审控制程序》定制产品责任书明确顾客要求和期望.5.1.5由项目组全体成员以会议形式确定开发成本目标、进度安排、资源配备、可能需要的顾客帮助，所采用的报告过程或形式、评估产品开发的可行性、顾客联系渠道等.5.1.6由管理部根据《培训管理程序》规定,确认项目组成员是否具备产品质量策划所需的技能，如未具备，须在该成员参与策划前进行所需技能培训.5.1.7本程序所述的各阶段仅是为了阐述一个开发流程,并不是要求在完成一个阶段,或完成一项工作后再完成下一工作,产品先期质量策划必须以同步工程方式进行,其目的为缩短开发周期,尽早投入批量生产.5.1.8由项目组制订产品开发进度计划,标明重要时间进度期限、目标成本、进度安排、具体工作项目、责任人/部门，过程鉴定方式等.计划进度安排须符合顾客进度期限,计划中项目的顺序根据产品类型、复杂程度和顾客要求的开发步骤制订，本程序所列开发程序仅为基本开发顺序,如顾客有特殊要求可按其要求的顺序制订开发步骤和增减项目.开发过程中项目组应尽全力预防缺陷,在过程开发中(包括过程、设备、设施和工装策划)尽可能采用防错技术.产品开发进度计划表格按顾客指定表式填写,产品开发进度随着产品开发进展加以修改,由项目组组长监督计划进度,必要时向管理者代表汇报,由管理者代表协调各部门工作.5.2策划与确定5.2.1 由项目组根据顾客的抱怨、建议、资料和信息（可采用市场调研、收集保护记录、质量信息、小组经验）的调查，公司制订的业务营销策略、过程指标、过程设想、产品建议书、可靠性研究、顾客的所有规范、制订以下文件：5.2.2 根据5.2.1中所列要求,由项目组组长制订产品责任书,明确具体的设计任务,确定设计目标,确保在整个产品先期质量策划中始终贯彻顾客的要求.5.2.3 可靠性和质量目标：由项目组根据顾客要求、设计目标及可靠性目标，并基于持续改进目标（如PPM值）制订质量目标，将确定的可靠性和质量目标列入产品责任书中.5.2.4初始材料清单：根据过程设想和顾客提供的规范制定初始材料清单，并包括早期分承包方名单.5.2.5 初始过程流程图根据在初始材料清单和过程设想制订初始过程流程图.5.2.6 产品和过程特殊特性的初始明细表：根据顾客提供产品规范中指定的特殊的产品/过程特性,以及类似零件FMEA、预测的制造过程中确定的特殊过程特性、可靠性目标/要求等方面确定的特殊产品/过程特性，制订初始的特殊特性清单.5.2.7 根据《质量计划控制程序》制定产品质量保证计划，包含实施职责、顾客要求和评审、合同评审、生产、产品检测流程和要求等.5.2.8 当项目小组完成5.2.1~5.2.7规定内容后,整理汇总该阶段全部资料,由项目小组提出,管理者代表主持,总经理参与,召开产品质量策划会议,由项目组长汇报该阶段工作完成情况,各相关部门主管评审该阶段工作情况,必要时由项目小组根据会议讨论结果修改相应文件,以确保产品质量、蓝图尽可能最好且内容广泛.5.3 产品设计和开发及其验证5.3.1顾客工程图样、工程规范和材料规范根据《设计信息检查清单》核查和评审顾客工程图样、工程规范和材料规范，具体内容如下：5.3.1.1对工程图样进行评审来确定是否具有足够数据以对每个零件进行全尺寸检验,清楚地标识控制或基准平面/定位面,以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和设备,评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致.适当时,项目组保证和顾客的系统兼容以进行有效果双向交流.5.3.1.2对工程规范进行评审,以便项目组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求.样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章予以确定，否则由项目组决定样本容量、频率并列入控制计划中，项目组须确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果.5.3.1.3对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性须评审材料规范，这些特性须列入控制计划中.5.3.2 新设备、工装和设施要求：由项目小组按《质量计划控制程序》进行新设备、工装和设施的策划，制订设备、工装和设施计划并明确要求，并根据《设备控制程序》进行设计、制造、安装调试和设备机器能力测定以及验收，由项目小组对设施进度进行监测，以保证新的设备、工装和设施在试生产前完工，并按《新设备、工装和试验检查清单》进行评审.5.3.3 特殊产品和过程特性由项目小组根据初始特殊特性清单最终确定特殊特性清单.5.3.4 量具/试验设备要求由项目小组确定所需的量具/试验设备.并制订所需量具和试验设备清单,按《检验、测量和试验设备控制程序》进行校准和验收，按《新设备、工装和试验设备检查清单》进行评审，由项目小组监测进度，以保证满足所要求进度.5.3.5 分承包方开发和认可由项目小组完成分承包方选择、零件认可、最终确认及提供装样品.5.3.6 人员配置和培训计划由项目组根据《培训管理程序》制订人员配置和培训计划并实施.5.3.7 质量成本策划由项目组根据《质量成本控制程序》确认该产品质量成本目标.5.3.8环保策划由项目组根据初始过程流程图和过程设想以及顾客要求/国家法令法规等进行生产过程环保策划和产品用后处置，以及选择材料时考虑我国和产品最终用户所在地区的安全、环保要求.5.3.9制订样件控制计划由项目组制订样件控制计划，对将要涉及的尺寸测量、材料和性能试验做出描述，并按《控制计划检查清单》评审所制订样件控制计划，顾客在要求时须经批准. 5.3.10 可行性评审和管理者的支持项目组按《小组可行性承诺》评估所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸制造、装配、试验、包装和足够数量的交货，并符合所有工程要求，项目组对所提出的设计具有可行性的一致性和所有需解决的未决议问题形成文件提交总经理，以产品质量策划会议形式进行评审和决策.5.3.11 样件认可（OTS认可）按样件控制计划进行样件试制，为了控制成本，须有目的地去设计试验（试制）工具及试制中所的检验装置（也包括软件），以便能将这些在试制过程中所使用的工装设备尽可能多地直接用于将来批量生产.由项目组负责根据顾客规定的认可程序进行认可，并针对实施认可须制订《样件认可要求》：a.数量、状态、交货期、包装、开发样品和首批样品的交货地点；b.顾客商定的试验报告的形式和内容；c.样件认可程序;d.用于样件认可的生产检测设备制造和准备;e.如分承包方参与样件认可,则对分承包方过程/成本开发进行监控和必要培训.5.4 过程设计和开发及验证5.4.1 如顾客未提供包装标准,则由项目组制定包装标准,包装设计时须保证产品在使用时的完整性.5.4.2 产品/过程质量体系评审由项目小组按《产品/过程质量检查清单》对现有质量体系进行评审.5.4.3 过程流程图由项目组根据初始过程流程图制订最终流程图,并按《过程流程图检查清单》对所制订的过程流程图完整性进行评估.5.4.4 场地平面布置图由项目组对生产场地布局进行策划,绘制场地平面布置图,注明物流、检验点、控制图位置、目视辅具位置、中间维修区和不合格品区，所有材料流程须与过程流程图和控制计划相协调，并按《场地平面布置检查清单》进行评估.5.4.5 特性矩阵图由项目组编制《特性矩阵图》，显示过程参数和制造工位之间关系.5.4.6过程FMEA按过程流程图，对所有生产工序（适当时包括分承包方）以及所有特殊特性进行FMEA分析，分析时可参考相类似的零件的缺陷情况,过程FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时,需进行评审和更新,并利用FMEA工具努力改进过程,以防止发生缺陷,顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准,按《过程FMEA检查清单》对所制订过程FMEA进行完整性评估.5.4.7试生产控制计划由项目组在样件研制后批量生产前制订试生产控制计划,描述所进行的尺寸测量和材料、功能试验、试生产控制计划包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制，如增加检验频次,增加过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核等，按《控制计划检查清单》对其完整性进行评估，顾客要求时须经其批准.5.4.8检验流程计划及检验指导书按《监视和测量控制程序》制订检验流程计划和检验指导书.5.4.9过程指导书由项目组根据FMEA、控制计划、工程图样、性能规范、材料规范、目视标准、工业标准、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、包装标准、过程参数、生产者对过程和产品的专业技能和知识、过程操作情况、制订各类指导书，以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，指导书内容须符合《过程控制程序》中规定的作业指导书要求，并在现场易于得到.5.4.10测量系统分析计划由项目组针对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划, 其内容包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责.5.4.11初始过程能力研究计划由项目组针对控制计划中被标识的特殊特性制定初始过程能力研究计划.5.4.12包装规范由项目组按《仓储和防护控制程序》根据顾客的包装标准或一般包装要求,设计单个的产品包装(包括内部的分隔部分)图纸和制订包装指导书.确保所设计包装在包装、搬运和开包过程中产品性能和特性保持不变，并与所有材料搬运装置相匹配.5.4.13管理者支持由项目组完成5.4.1~5.4.13内容后,整理和汇总资料将目前状况和未解决的问题形成文件,由管理者代表主持,总经理和各部门主管参与对项目完组完成情况和未解的决召开产品质量策划会议评审项目状况和对未解决问题作出决策.5.5产品和过程确认5.5.1 试生产采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产，试生产由项目组主持，制造部配合实施,试生产的最小数量根据顾客要求执行,通过试生产,以使确定试生产能力.5.5.2 测量系统评价在生产试生产当中或之前,使用规定的测量装置和方法按工程规范,检查控制计划标识的特性,并按《检验、测量和试验控制程序》进行测量系统分析.5.5.3 初始过程能力研究由项目组对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究.5.5.4 生产件批准/批量认可由项目组负责按《生产件批准程序》规定进行生产件批准/批量认可.5.5.5 生产确认试验由项目组委托品质部对由正式生产工装和过程制造出来的产品按工艺标准进行试验.5.5.6包装评价由项目组进行包装试验,以确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护.5.5.7 生产控制计划根据试生产计划实施情况,最终制定生产控制计划描述对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统，顾客要求时须经其批准，并按《控制计划检查清单》评估完整性.5.5.8质量策划认定和管理者支持5.5.8.1由项目组在首次产品装运之前按《产品质量策划总结和认定》对控制计划、过程指导书、量具和试验设备进行评审.5.5.8.2在质量策划认定之前, 项目组将表明满足所有的策划要求或关注问题,以及项目状况和未决论题形成文件,由管理者代表主持召开评审会议,总经理和各部门主管参加,针对以下方面进行评估,通过各部门参与和提问确保产品质量和蓝图尽可能最好且内容广泛:a.通过试生产中发现的问题,有无采取消除措施并得到实施(试生产量按顾客要求);b.根据FMEA分析、耐久试验、工装试验、安装试验结果制订消除措施是否得到实施；c.在新过程/工艺形成过程中,所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件;d.在质量策划时是否将批产质量和采购的预先策划包括在内.5.6反馈、评定和纠正措施5.6.1 减少变差按生产控制计划,在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差,通过运用排列图、因果图来分析变差原因《纠正和预防措施控制程序》制订纠正措施来减少变差.5.6.2顾客满意按《顾客满意度控制程序》对顾客进行满意度调查.5.6.3交付和服务按《顾客满意度控制程序》和《仓储和防护控制程序》对交付和服务进行控制. 5.7控制计划要求5.7.1控制计划须包括以下内容:a.零件名称;b.过程阶段;c.引用作业指导书名称和编号;d.明确制造时必须监控的特殊特性;e.过程监控(程序描述/监控方法/职责/检测指导书);f.检测参数/几何尺寸/材质/功能特性;f.引用其他文件资料5.7.2除非顾客放弃对控制计划的批准权利,所有控制计划均须得到顾客产品工程部和品质部批准和必要时的相互协调,以下情况须重新评审和更新控计划:a.产品更改b.过程更改c.过程不稳定d.过程能力不足e.检验方法、频次修订5.8 本项目组须确保产品质量策划结果形成规范及过程/工艺文件,这些文件须完整且易懂,文件包括流程图、过程指导书、特殊特性、图纸、检验流程计划/检验指导书，在项目完成后由项目组组长将所有资料汇总交公司办归档.5.9在新过程开发和试验过程中得到的经验数据和结果,如过程流程、过程数据、可行性研究、PFMEA、试验报告、过程问题文件记录、Cmk/Cpk能力研究记录，设备履历等由项目组长在项目完成后整理汇总交品质部归档，这些资料将供品质部、技术部参阅，以便于应用其他计划或加工工艺，避免在过程策中发生重复错误.6.使用记录。
产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序
1. 目的
通过产品质量先期策划使产品的过程设计开发满足顾客要求 , 以最低成本及提供优质产品 , 并在早期对产品过程设计开发进行完善。
2.适用范围
适用于公司新产品或改型产品的过程设计开发。
3. 职责
3.1由管理者代表负责协调产品 , 质量策划中各部门的工作由各部门组成的项目小组负责产品质量先期策划工作和实施
3.2 由各部门组成的项目小组负责产品质量先期策划工作和实施；
3.3各部门负责在产品质量策划中配合各项目组，并对本部门在项目中代表所承担工作负责
4. 工作程序
4.1产品质量先期策划的几个阶段
4.3流程图说明
4.3.1为了提高运行效果，对各种类型的新产品其流程允许有所增减。
a.当产品结构和工艺于现行典型产品结构工艺类似时除上述流程中打Δ的如有必要需形成新的文件记录，其余的可通用文件。
b.如产品为全新的结构、全新的工艺，但顾客不以ISO/TS16949要求我公司，打*部分也必须做APQP
C.CFT论证可以用会议形式，也可用会签的形式，具体视产品复杂程度而定。
4.3.2流程图中的A2表A4表A5表A6表A7表分别参照APQP参考手册的检查清单。
4.4防错技术
公司在产品质量先期策划阶段，对生产过程、设施、设备和工装的使用，规定适当的防错技术，并培训操作人员掌握防错技术。
4.5控制计划的更新和评审
当发生以下情况时，须重新评审和更新控制计划：
a.产品更新。
产品先期质量策划控制程序
1． 开发小组根据样件控制计划 2． 样件制造使用的材料和样件
告》中。
1． 若顾客要求，应将经公司验 本程序及相关作业指导书进
2． 若顾客未要求对样件进行确
顾客更改的图纸和规范
样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐
3.8.4 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；
3.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；
3.8.6 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
3.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及解决；
3.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；
2． PFMEA、样件/试生产/生产
1． 为了确定检测点的可接受性 地平面布置图检查表》评审
2． 流程图需明确： 平面尺寸
为明确特殊特性与制造工位之
1． 根据评审好的过程流程图， 2． PFMEA 是一种动态文件， 3． PFMEA 编制要求具体见《
1． 根据样件生产经验和 FME 2． 试生产控制计划是对样件研
产品可靠性和质量目标
产品保证计划
总结报告 样件控制计划 产品样件 相关记录 确认结果
开发小组组长组织开发部和质 质量目标，并记录于《产品可
1． 开发小组组织有关部门将顾 A、 概述项目要求； B、 确定可靠性、耐久性 C、 新技术、复杂性、材
开发小组组长应在第一阶段的 告给公司领导知悉，以获得管 的目标中来体现管理者的支持
顾客图纸 工程规范 试制协议 产品样品 合同评审表 市场调研结果
新产品制造 可行性评估 和风险分析
产品开发建议书 新产品项目可行性分析结果
产品质量先期策划控制程序(含表格)
产品质量先期策划控制程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为了满足产品、项目或合同的要求，并向顾客提供足够的信任，特制定本程序。
1.2 本程序规定了质量策划必须开展的活动、采用的手段或方法。
1.3 本程序适用于汽车座椅质量先期策划活动的控制。
2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3、职责3.1 技术科为本程序归口管理部门；由多方论证小组进行产品质量先期策划。
3.2 各有关部门参与质量策划，并具体负责制定相应计划和组织实施。
3.3 工作流程4、程序内容4.1 实施先期质量策划的时机4.1.1 为了早期识别质量问题，预防缺陷，对新产品的开发、新工艺的采用、新技术的使用以及老产品采用新的控制方法，均要实施质量先期策划。
4.1.2 实施先期质量策划时，可完全采用或部分采用“产品先期质量策划及控制计划”（APQP手册）中所介绍的方法，若顾客有要求时，则采用顾客指定方法。
4.1.3 对于基本型产品的开发，则完全采用APQP手册中介绍的方法，对于在基本型产品基础上进行改进及派生产品的开发，则部分采用APQP手册中介绍的方法。
具体按本程序4.2条款的要求执行。
4.2实施先期质量策划的步骤4.2.1 准备阶段4.2.1.1 接到开发项目时，首先成立跨部门的多方论证小组（项目小组），由技术科牵头组织各有关部门参加。
4.2.1.2 明确项目负责人，即项目小组组长，并明确其工作职责及任务，同时对项目小组参加人员应明确对数据资料进行保密的要求，并考虑产品的用后处置。
4.2.1.3 确定开发项目所需的资源，包括：人员、设计资料及硬件、实验及试生产所需的设备、资金提供原材料外协件及各类验证的供方。
4.2.1.4 对开发成本进行预算，包括各工作阶段及各科目的成本预算，并在开发过程中，对实际成本进行监控，超出预算时应进行原因分析。
4.2.1.5 对开发项目进行整改策划，明确小组人员职责、工作内容、工作质量要求、工作期限要求、相互接口要求等，形成“项目计划”。
IATF16949-2016产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:明确过程设计的职责范围和活动内容，确保产品符合规定要求和使顾客满意；2.适用范围:适用于企业新产品在过程设计和批量生产前的准备（对现有产品的改进可参照执行）；3.职责:3.1总经理或其授权人负责APQP的总体策划和监督，并组织成立APQP小组，以及产品实现策划的审批；3.2开发部负责产品过程设计控制的归口管理；3.3APQP小组成员及相关部门负责开展产品质量先期策划各阶段的具体活动；4.定义:无5.工作说明:5.1策划任务来源按《顾客特殊要求识别程序》通过评审的新产品按5.2执行；5.2成立APQP小组和制定APQP进度计划5.2.1由开发部提出APQP （产品实现策划）小组，并报请总经理批准；APQP小组成员由质量部、生产课、物流课、顾客代表等相关单位人员组成；必要时，供应商和顾客代表也可参加;5.2.2 开发部负责组织APQP 初始会议，确定如下内容：5.2.2.1 确定组长人选；5.2.2.2 确定顾客及其质量目标；5.2.2.3 确定小组的责任划分；5.2.2.4 确定成本、进度和限制的条件；5.2.2.4.1 小组会议应形成会议记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措 施要明确到责任组和人员以及进度要求；5.2.3 由APQP 小组组长负责组织制订〈产品APQP 计划〉；计划内容应包括各阶 段具体工作项目/任务及责任组的人员、预计开始/完成时间等；对同类型不同 型号产品的〈产品APQP 计划〉，其工作项目/任务根据实际需要可作适当裁减; 〈产品APQP 计划〉经APQP 小组组长审核，报总经理批准后由APQP 小组组织实 施；5.2.4 APQP 小组组长负责进度计划的控制，每个工作项目完成时,应记录/标识 于〈产品APQP 计划＞中；当实际进度和计划进度有较大差异时，APQP 小组应召 集讨论修改进度计划，修改后的进度计划仍按5.2.3实施管理；APQP 每阶段结 束时由APQP 组长确定阶段评审内容（如质量风险、成本、周期、关键路径等） 并组织召开阶段评审会议，责任人员根据评审结论采取适应的措施确保 APQP 顺利完成；5.2.5 APQP 通常分为:前期准备阶段、过程设计和开发阶段、产品和过程确认阶 段、反馈评定和纠正措施阶段，各阶段工作任务如下；5.3 前期准备阶段：_ UJUJW .55匕。
先期产品质量策划和控制计划
先期产品质量策划和控制计划在产品研发和生产初期阶段，质量策划和控制计划至关重要，它们可以确保产品在市场上具有竞争力和可靠性。
在该阶段，我们将针对产品质量制定以下策划和控制计划：1. 制定质量标准：我们将确定产品质量的标准和规范，并确保所有生产步骤都符合这些标准。
这包括原材料选择、生产过程控制和最终产品检验。
2. 严格管控原材料供应商：我们将与可靠的原材料供应商合作，并建立供应商评估机制，以确保供应的原材料符合产品质量标准。
3. 设立质量检验流程：我们将建立起一套完善的产品质量检验流程，包括原材料检验、生产过程控制、成品检验等环节，以确保产品质量稳定可靠。
4. 建立质量管控团队：我们将组建质量管控团队，负责监督产品生产过程和质量检验工作，及时发现和解决可能出现的质量问题。
5. 实施持续改进机制：我们将建立起持续改进的质量管理体系，不断收集和分析产品质量数据，以及时调整生产工艺和技术，确保产品质量稳定可靠。
6. 建立质量问题反馈机制：我们将设立质量问题反馈渠道，及时收集和处理用户反馈的质量问题，确保产品在市场上保持良好的声誉。
总之，通过以上质量策划和控制计划，我们将确保产品在生产初期阶段达到客户满意的质量标准，为产品的后续市场推广打下坚实基础。
把控产品的先期质量对于产品的成功推出和市场表现至关重要。
质量策划和控制计划是确保产品质量稳定可靠的关键举措。
在产品开发初期阶段，我们将着重于以下几个方面来制定和执行质量策划和控制计划。
首先，我们将确定产品的质量标准和规范。
在产品研发初期，我们将制定详细的产品质量标准，包括产品的物理性能、化学成分、环境适应性、安全性等。
制定清晰的质量标准可以帮助我们确保产品在生产和质量控制过程中达到预期的质量水平。
其次，我们将与可靠的原材料供应商建立长期稳定的合作关系。
原材料的质量直接影响到最终产品的质量稳定性。
我们将建立严格的供应商选择和评估机制，确保原材料符合产品质量标准，并建立供应商质量档案，定期对供应商的质量进行评估和监控。
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产品质量先期策划控制程序全套1、目的0明确产品设计及样件质量策划的职责范围和活动内容；。
规定生产质量策划的职责和内容；0规定试生产质量策划的职责和内容；0确保产品符合规定的要求和/或使顾客满意。
2.适用范围本程序适用于本公司为新产品设计和更改产品设计而进行的策划。
3、职责3.1技术开发部负责产品设计和开发质量策划控制的归口管理。
3.2总经理负责新产品设计开发项目的批准。
3.3总工程师负责产品质量先期策划（APQP）的策划和监督，并组织成立产品质量先期策划小组（APQP小组）。
3.4APQP小组成员及相关部门负责开展进行产品质量策划各阶段的具体活动。
3.5顾客代表负责在特殊特性的选择，质量目标的制定及培训、纠正和预防措施的制定，产品设计和开发方面的与顾客的沟通。
4、定义4.1多方论证小组：指为了完成某一项目或活动而成立的跨部门工作小组，该小组应具备相应的相关知识和技能，以保证该项目或活动按规定要求顺利完成。
参与部门一般包括：技术、质量、采购、业务等。
4.2特殊特性：指在可预料的合理范围内变动时，将可能显著影响顾客对产品的满意度或产品的安全特性、政府法规的符合性、配合功能或外观要求的产品或过程特性。
特殊特性包括关键性和重要特性，其他特性为一般特性。
特殊特性可由顾客指定，也可由多方论证小组组织进行开发和最终确定。
5、程序5.1项目确定阶段5.2跨部门的APQP小组5.2.1产品质量先期策划活动首先成立APQP小组，小组负责人由总工程师担任，负责产品APQP全过程的总体策划和监督。
APQP小组成员名单由小组负责人确定，具体的产品项目工程师经总经理、APQP小组和技术开发部协商后确定。
5.2.2APQP小组的核心成员可包括技术开发部经理及产品项目工程师、生产部经理和/或生产工程师、质量部经理和/或质量工程师、营销部经理以及采购部经理，其余部门人员、供方或顾客代表可视情况参加。
5.3计划和确定项目5.3.1通过营销部的市场调研或对以往类似产品的相关质量信息、APQP小组经验进行分析整理等方法了解顾客的呼声并形成记录。
APQP小组成员应根据经验适当参与。
5.3.2营销部根据产品的市场前景以及顾客期望等相关内容确定产品的营销策略，营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点及主要竞争者等。
5.3.3技术开发部根据营销部提供的相关信息和顾客输入（包括顾客提供的样件、原装图纸、技术标准及其他与他们的需要和期望有关的有价值信息等）确定产品过程指标和设想，并组织进行产品可靠性研究，确定产品可靠性目标和质量目标。
在顾客的输入中，需按公司的〃顾客需求表〃来填写相关的顾客要求，可行时，取得顾客的签名确认。
顾客需求一般要包括顾客的进度需求、开发需求、功能需求和费用需求等。
5.3.4产品质量策划进度计划由APQP小组组织制定，产品项目工程师具体编制。
该计划将整个进度划分为计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评价和纠正等五个价段，明确规定各个阶段的具体活动及其责任部门、完成期限，经APQP小组成员会签，总经理或总工程师批准后执行。
计划工具取决于顾客要求，如无要求则采用本公司的〃计划进度表〃。
5.3.5技术开发部负责将顾客的呼声转化为设计目标（结构设计或概要设计书），并作为产品保证计划的一部分包含在产品质量（APQP计划）中。
产品质量计划由APQP小组成员会签，由总经理或总工程师批准。
5.3.6根据产品/过程的设想结果，APQP小组中代表应制定初始材料清单，初始材料清单中应包括初定的供方名单。
对定义的关键分承包产品需安排生产件批准。
产品项目工程师根据初始材料清单和对产品/过程的设想结果，编制初始的工艺流程图（如工艺流程与以前产品类似，则可直接引用）O5.3.7除了顾客指定的产品或过程特殊特性外，技术开发部应对有关顾客需要和期望的输入资料（如图纸等）进行分析，同时根据以往产品和过程的经验（如类似产品的FMEA等）来选择其它特殊特性，并编制产品和过程特殊的初始明细表，APQP小组予以评审确认。
顾客未明确要求特殊特性标符号时，按上述规定进行特殊性标识，顾客有要求时，对外按顾客要求的符号进行标识外，同时还须建立本公司标识与顾客要求标识的对应表，对内使用本公司的规定进行标识。
5.3.8特殊特性由产品项目或是在相关文件（如流程图、控制计划、作业指导书、FMEA x图纸等）中进行标识。
5.3.9技术部根据有关的要求确定生产率、过程能力及成本目标。
5.3.10技术开发部负责组织制定产品保证计划，将目标转化为设计要求（可列在设计任务书中）。
该计划中应包含具体的产品开发进度计划，对产品和过程开发设计具体活动进行责任分工，并明确完成日期。
产品保证计划中的一项重要内容是初始产品标准或规范。
产品保证计划和产品开发进度计划应经APQP小组成员会签，总工程师批准。
并对项目开发特定阶段的测量，如质量风险、成本、提前期、关键路径进行规定、分析。
5.3.11APQP小组在本阶段工作结束时应召开小组会议进行阶段总结，如不可行，应安排其他方式的评审。
进行总结时可邀请相关管理者参加或提交总结报告以获得管理者支持。
5.4产品设计和开发阶段5.4.1产品项目工程师、FMEA小组（由相关工程师等参与）进行设计失效模式和后果分析（NYMEA）,方法参照《潜在的失效模式及后果应用手册》进行，结果应经APQP小组评审确认。
5.4.2根据APQP小组对产品和过程特殊特性初始明细表的评审确认结果，由技术开发部制定正式的特殊特性清单。
5.4.3产品项目工程师负责组织进行可制造性和装配设计，设计和绘制技术图样，收集和编制技术标准、材料标准。
5.4.4在整个APQP活动过程中APQP小组应适时地组织进行设计评审、设计验证和设计确认活动，具体按照《产品设计控制程序》和进度计划执行。
5.4.5根据NYMEA、产品保证计划和/或评审结果中可能提出的新设备、工装模具和设施的要求，由APQP小组制定新设备、工装和试验设备清单，并予以评审确认，制定与其相关的进度计划（如模具开发和制造进度表）以支持或调整整个APQP的进度。
5.4.6质量部应对相关的量具/试验设备要求予以明确，制定检具、量具等的开发、制造（或购买和安装调试）进度计划，APQP小组予以评审确认后对整个APQP进度计划进行更新。
5.4.7在需向顾客提交设计样件或需要制作设计样件时，技术开发部须编制《样件控制计划》，内容包括样件制造中的控制，特别是对样件制造过程中的尺寸测量和材料、功能试验必须进行描述，具体内容应按规定格式进行。
控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识。
5.4.8小组可行性承诺针对所提出的设计的可行性，APQP小组应予以评定，确认所提出的设计能按预定时间付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货，以满足顾客要求。
可行性的评定可以通过对信息进行检查，使用规定的〃小组可行性承诺〃文件格式来进行。
5.4.9APQP小组应对所提出的具有可行性的一致意见和其它需要解决的未决问题形成文件，并及时提交给管理者以获取其支持。
5.5过程设计与开发阶段5.5.1产品设计和开发阶段的输出文件和资料，作为过程设计和开发阶段的输入资料。
5.5.2根据顾客提供的包装标准进行产品包装设计，同时编制产品包装工艺文件。
如顾客未提供包装设计，应保证产品在使用时的完整性。
5.5.3产品/过程质量体系评审APQP小组应组织对公司的质量体系文件（手册、程序文件等相关内容）进行评审，以保证生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在体系文件中予以体现，并包括在控制计划中。
APQP小组可使用产品/过程质量检查清单进行评价。
5.5.4工艺流程图产品项目工程师对计划和确定项目阶段编制的初始工艺流程图进行进一步修正和完善，确保在流程图上已详细标明生产工位、检测点、工位之间产品移动情况，同时应检查流程图是否与控制计划中的产品和过程相一致。
5.5.5场地平面布置图为确保检测点的可接受性、控制图的位置、生产设备和产品/材料贮存区域的合理布置等，APQP小组应对场地平在布置图进行评价，以确保其与工艺流程图和控制计划相协调。
5.5.6过程FMEA5.5.6.1在试生产之前，产品项目工程师应负责进行过程失效模式和后果分析（PFMEA）,具体分析方法可按照《潜在的失效模式及后果分析应用于手册》进行，结果应经APQP小组评审确认。
5.5.6.2对可能导致产品（分系统或系统）失效的潜在原因计算风险值。
当风险值很高时，需提出合适的改进措施以减少故障的发生率或加强发现能力。
措施的重点在于预防（如采用SPC或防错技术）而不是查出不合格产品（巡检、反应），改进措施的制定由指定的部门和人员来进行并需在确定的时间内完成。
根据完成的情况，产品质量策划小组对措施的有效性进行评估，计算新的风险值。
5.5.6.3PFMEA是一种动态文件，出现新的失效模式时应对其进行更新。
5.5.7试生产控制计划5.5.7.1技术开发部负责编制试生产控制计划，对样件研制后批量生产前进行的尺寸测量和材料、功能试验进行描述，具体内容按规定格式进行。
试生产控制计划应经APQP小组成员评审确认。
5.5.7.2试生产控制计划中应明确产品及过程特殊特性，按规定进行标识，并确定相应的过程统计控制（SPC）技术，如X-R图等。
5.5.8过程指导文件技术开发部根据控制计划、FMEA,工艺流程图及相关图纸和标准，负责组织编制工艺卡、检验卡、作业指导书、返工工艺等过程指导文件，以指导现场操作人员的操作。
指导书应覆盖标准4.9.1的要求。
5.5.9测量系统分析计划及初始过程能力研究计划质量部应根据控制计划分别制定测量系统分析计划和初始过程能力计划，明确分析和研究的目标、责任人员和计划日期等，以确保相关的MSA和SPC 工作按该计划进行。
5.5.10过程设计和开发阶段结束时，APQP小组应组织进行正式的评审，对该阶段的工作进行总结，向公司领导汇报项目的进展情况，并获得其支持，以协助解决相关的未决问题。
5.5.11试生产5.5.11.1通过APQP小组对过程设计的开发阶段工作的总结和评审，所有问题得到解决后可组织进行试生产。
5.5.11.2试生产应采用正式生产用的工装、设备、环境和设施等。
不经小批试生产的确认，产品不得进入大批量生产。
5.5.11.3试生产的最小数量一般按照顾客要求进行，APQP小组也可根据实际需要确定大于顾客要求数量进行生产。
试生产的产品主要用于过程设计的确认而不是针对产品的设计。
试生产的确认主要通过试生产的产品进行，如初始过程能力研究、测量系统分析、生产节拍确认、生产确认、生产件批准等，具体参见《产品质量先期策划控制程序》相关内容。
5.6产品和过程确认阶段5.6.1过程设计和开发阶段的输出结果，可作为产品和过程确认阶段的输入。