车间设备管理培训精ppt课件
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生产车间管理方案计划车间生产质量管理规定培训PPT模板课件
车间生产 质量管理
汇报人：
车间严格按照生产计划排产,根据车间状况和人员,精心 组织生产。生产工作分工不分家，生产车间须完成车 间日常生产任务，并保证质量。员工在生产过程中应 严格按照操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不 得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工 伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结 合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定 各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班 组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、 班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职 责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职， 工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资 源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产 品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、 质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低 生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程 中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地 组织起来，从而取得最高的经济效益。
生产车间：按生产工艺的要求完成某些工序或 单独生产某些产品的单位。车间管理 （Workshop management）是指对车间所从事的 各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协 调和控制的一系列管理工作。车间管理的主要 任务是：健全车间生产组织、合理组织生产、 完善车间管理制度等。
车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管 理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应 在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一 的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的 计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务， 组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地 运转，取得最优的经济效益。
机器设备是车间生产的主要手段。车间要保证生产 任务的完成，就要不断提高设备的利用率和完好率， 建立科学的设备使用、维护制度，监督设备使用状 况，定期组织设备的中修和小修，不断加强设备和 工具管理，防止设备和人身事故，保护工人身体健 康，实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产。
汇报人：
车间严格按照生产计划排产,根据车间状况和人员,精心 组织生产。生产工作分工不分家，生产车间须完成车 间日常生产任务，并保证质量。员工在生产过程中应 严格按照操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不 得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工 伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结 合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定 各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班 组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、 班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职 责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职， 工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资 源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产 品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、 质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低 生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程 中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地 组织起来，从而取得最高的经济效益。
生产车间：按生产工艺的要求完成某些工序或 单独生产某些产品的单位。车间管理 （Workshop management）是指对车间所从事的 各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协 调和控制的一系列管理工作。车间管理的主要 任务是：健全车间生产组织、合理组织生产、 完善车间管理制度等。
车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管 理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应 在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一 的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的 计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务， 组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地 运转，取得最优的经济效益。
机器设备是车间生产的主要手段。车间要保证生产 任务的完成，就要不断提高设备的利用率和完好率， 建立科学的设备使用、维护制度，监督设备使用状 况，定期组织设备的中修和小修，不断加强设备和 工具管理，防止设备和人身事故，保护工人身体健 康，实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产。
企业生产设备操作培训课件ppt
安全源自好的习惯
工作中28个的安全注意事项
● 不准私自动用化学药品． ● 不准擅自拉动电源和修理电器设备． ● 严禁私自开动各种机动车辆． ● 工作时必须穿工作服，严禁穿戴过于宽大或者悬垂装饰之衣物． ● 不准穿高跟鞋和凉鞋． ● 工作时严禁戴指环，项链，奖章，领带等装饰品． ● 工作时，工作服的袖口必须扎紧，女作业员的长发必须裹覆在帽内
安全及事故的定义
相互依存，互为因果
人员的技术水平直接影响设备及产品安全。 设备的状态影响人员及产品的安全。 产品的状态又影响设备及人员。
安全及事故的定义
事故的定义：凡是使人在活动中受到伤害和影响活动进行的一切事件，通称事故。
所谓事故：也就是指个人或集体在时间的进程中，为了实现 某一意图而采取的行动过程，突然发生了与人们的意志相反 的情况，迫使这种行动暂时或永久性停止的事件。
● 严格按操作规程进行设备的维护保养、启动、运行与停车。
● 必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录。
● 认真做好设备润滑工作。
操作人员的基本要求
设备操作员的要求
● 严格执行交接班制度。 ● 保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。 ● 操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映，在紧急情况下，应采取果断措施或立
工作中28个的安全注意事项
● 工作时注意力集中，不准与他人嘻笑，聊天． ● 禁止用压缩气体吹身上的灰尘． ● 物品定位存放，不堵塞安全通道， ● 不准于禁烟区内吸烟．平时不准挪用灭火器和其它消防器材． ● 发现不安全因素及时向主管报告． ● 不准在易燃易爆的区域从事焊接工作． ● 不准将酒精，天那水等易燃易爆之物品置放在高温处．
安全及事故的定义
孕育
发展
生产车间现场管理培训课件(PPT 44页)
● PDCA循环法 (戴明环）
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
三、生产现场的质量控制
1、在全面质量管理中使用PDCA循环法
阶段
步
骤
P 1、分析现状，找出问题 2、找出产生问题的原因或影响因素 3、找出原因中的主要原因 4、针对主要原因，制定解决问题的方案
一、优秀现场管理的标准和要求
一、优秀现场管理的标准和要求
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
D 5、按制定的计划认真执行 C 6、检查措施执行的效果 A 7、巩固提高，总结成功经验
8、把未解决或新出现的问题转入下一循环
主要方法和内容
调查表、分层法、排列图 因果图 排列图、相关图等 预期达到的目的（What） 在哪里执行措施（Where） 由谁来执行（Who） 何时开始和完成（When） 如何执行（How）
高企业经济效益。
二、现场管理的基本方法
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品
设备维护与管理培训课件
（2）第Ⅱ类无形磨损：由于社会技术的进步，出现性 能更完善和效率更高的新型设备，致使原有设备陈旧落 后，丧失部分或全部使用价值。又叫技术性无形磨损。 其后果是生产率大大低于社会平均水平，因而生产成本 大大高于社会平均水平。
设备维护理论
17
设备故障曲线（规律）
实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这
磨 损
最佳运行状态，磨损速度 程
缓慢，磨损量小，曲线呈平稳
度
状态。
第Ⅲ阶段：急剧磨损阶段
磨损速度非常快，丧失精 度和强度，事故概率急升。
Ⅰ
Ⅱ
零件磨损示意图
Ⅲ
时间
设备维护理论
16
2、设备的无形磨损：不表现为实体的变化，却表现 为设备原始价值的贬值，又叫精神磨损。有两种 情况：
（1）第Ⅰ类无形磨损：由于设备制造工艺的不断改进， 劳动生产率不断提高，致使生产同种设备所需要的社会 平均劳动减少，成本降低，从而使原已购买的设备贬值。 不影响设备功能。
几个术语
28
二级保养（二保）：以维修工人为主，操作 工人参加，设备每运转一年或运转台时 2500~2800小时，进行一次保养，包括一级保 养内容，一般为3~6天，精大稀设备适当延长， 主要内容除进行一保内容外，尚需进行机电 检修、换磨损另件、部分括研、机械换油、 电机加油等
几个术语
29
设备维护：
设备管理的定义
3
广义的设备管理
是指通过设备的调查、 研究、设计、制作、设 置，经过运转、保养， 到最后废弃的设备的全 寿命周期中，以有效地 运用设备提高企业生产 线的活动
狭义的设备管理
指设备的安置完成后的 设备保养、维修活动
4
设备维修发展概况
设备维护理论
17
设备故障曲线（规律）
实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这
磨 损
最佳运行状态，磨损速度 程
缓慢，磨损量小，曲线呈平稳
度
状态。
第Ⅲ阶段：急剧磨损阶段
磨损速度非常快，丧失精 度和强度，事故概率急升。
Ⅰ
Ⅱ
零件磨损示意图
Ⅲ
时间
设备维护理论
16
2、设备的无形磨损：不表现为实体的变化，却表现 为设备原始价值的贬值，又叫精神磨损。有两种 情况：
（1）第Ⅰ类无形磨损：由于设备制造工艺的不断改进， 劳动生产率不断提高，致使生产同种设备所需要的社会 平均劳动减少，成本降低，从而使原已购买的设备贬值。 不影响设备功能。
几个术语
28
二级保养（二保）：以维修工人为主，操作 工人参加，设备每运转一年或运转台时 2500~2800小时，进行一次保养，包括一级保 养内容，一般为3~6天，精大稀设备适当延长， 主要内容除进行一保内容外，尚需进行机电 检修、换磨损另件、部分括研、机械换油、 电机加油等
几个术语
29
设备维护：
设备管理的定义
3
广义的设备管理
是指通过设备的调查、 研究、设计、制作、设 置，经过运转、保养， 到最后废弃的设备的全 寿命周期中，以有效地 运用设备提高企业生产 线的活动
狭义的设备管理
指设备的安置完成后的 设备保养、维修活动
4
设备维修发展概况
车间设备管理课件
未来发展趋势
01
车间设备的基本分类
总结词
生产设备是车间中最重要的设备，用于直接进行产品生产的设备。
详细描述
生产设备是车间中直接参与产品生产的设备，如机床、生产线、装配线等。这些设备通常需要定期维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
辅助设备是车间中用于支持生产设备的设备，如工具、夹具、模具等。
提高设备利用率，降低设备维护成本，保障生产安全，提升生产效率，降低生产成本。
目标
定义
以经验管理为主，缺乏科学性和系统性，主要依靠人工巡检和维修。
传统管理模式
引入信息技术和智能化手段，实现设备的远程监控和维护，提高管理效率和准确性。
现代管理模式
随着工业4.0和智能制造的推进，车间设备管理将更加注重数据分析和预测性维护，实现更加精细化和智能化的管理。
03
02
01
对每次维修的过程、问题和解决方案进行详细记录，为后续维修提供参考。
记录维修过程
为每台设备建立档案，记录设备的基本信息、维修历史和性能参数等。
建立设备档案
通过对维修记录和设备性能数据的分析，预测设备可能出现的故障和需要进行的维护工作。
数据分析与测
01
车间设备的优化与改进
通过引入新技术和工艺，对现有设备进行改造和升级，提高设备性能和生产效率。
VS
检测设备是车间中用于检测产品质量和设备状态的设备，如测量仪器、检验工具等。
详细描述
检测设备对于保证产品质量和设备正常运行至关重要。企业应定期校准和检查检测设备，以确保其准确性和可靠性。同时，检测设备的维护和保养也是保证产品质量和生产效率的重要环节。
总结词
01
车间设备的日常维护
每日对设备进行例行检查，确保设备运行正常。
01
车间设备的基本分类
总结词
生产设备是车间中最重要的设备，用于直接进行产品生产的设备。
详细描述
生产设备是车间中直接参与产品生产的设备，如机床、生产线、装配线等。这些设备通常需要定期维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
辅助设备是车间中用于支持生产设备的设备，如工具、夹具、模具等。
提高设备利用率，降低设备维护成本，保障生产安全，提升生产效率，降低生产成本。
目标
定义
以经验管理为主，缺乏科学性和系统性，主要依靠人工巡检和维修。
传统管理模式
引入信息技术和智能化手段，实现设备的远程监控和维护，提高管理效率和准确性。
现代管理模式
随着工业4.0和智能制造的推进，车间设备管理将更加注重数据分析和预测性维护，实现更加精细化和智能化的管理。
03
02
01
对每次维修的过程、问题和解决方案进行详细记录，为后续维修提供参考。
记录维修过程
为每台设备建立档案，记录设备的基本信息、维修历史和性能参数等。
建立设备档案
通过对维修记录和设备性能数据的分析，预测设备可能出现的故障和需要进行的维护工作。
数据分析与测
01
车间设备的优化与改进
通过引入新技术和工艺，对现有设备进行改造和升级，提高设备性能和生产效率。
VS
检测设备是车间中用于检测产品质量和设备状态的设备，如测量仪器、检验工具等。
详细描述
检测设备对于保证产品质量和设备正常运行至关重要。企业应定期校准和检查检测设备，以确保其准确性和可靠性。同时，检测设备的维护和保养也是保证产品质量和生产效率的重要环节。
总结词
01
车间设备的日常维护
每日对设备进行例行检查，确保设备运行正常。
车间设备管理PPT课件
X 机修工
O 全员预防保全
— 8—
案例启发
引进QC质量管理小组活动
TPM与QC基本原理相似，均是 让基层员工全员参与质量管理。
PD
2013元旦QC活动成果： 1、旺季前，利用休假的时间，QC小组由维 修人员指导组织全体分拣人员，对设备进行全方
面的检修，维护及保养，及时更换易损件，清洁 设备。
2、根据元旦分拣的订单情况，全员参与烟 仓品牌分布的调整等等措施。
6
相当可能
3 可能，不经常
1 可能小，意外
0.5 很不可能
0.2 极不可能
0.1 实际不可能
分值 发生可能性
小时
— 30 —
目录页
Contents Page
01 为什么要学习维保知识 02 零部件紧固知识 03 设备润滑知识 04 设备清洁知识
— 31 —
注意旋具规格的选用
用小号的螺丝刀来旋拧大号 的螺丝，极易损坏螺丝刀和 螺丝
— 32 —
看不出来螺丝 有没有松动
— 33 —
准确紧固方法
如图所示，在螺栓的头部用记号笔等做好划线标记。然后再一次将螺栓拧紧至划线 标记处，利用表针或者刻度盘式扭矩扳手读取此时的扭矩值。此方法测量扭矩值的 精度最高。
— 34 —
紧固注意事项
当拧不紧时请观 察是否有螺母固定 注意螺丝所在的 位置 并不是越用力越 好
— 35 —
危险! 空间狭小的场合 气缸必须预先泄压。 注意，空间狭小会使气缸在运行到
行程末端时发生撞击现象。 气缸的运动往往比人手的反应速度
要快。 保证气缸预先泄压，同时使用工具
卡住空间狭小位置，防止气缸误动 作。
AC
— 9—
车间设备管理培训完整ppt课件
• 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落 而造成的故障。
• 调整：对温度、位置、压力、速度、流量、松紧、间隙等。 • 防腐：通过隔离、等方法，防止工序及环境对设备的腐蚀。
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2.7 设备维护最基本工作
两不见天是： 油料、清洗过的机件不见天
三不落地是： 油料、机件、工具不落地
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、不冒烟、无渗漏、无痕迹；焊接或连接 部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂 水试漏，无气泡；真空部位用薄纸片测试 ，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生 活用水的阀门，在关闭状态下不漏水、不 漏气视为不漏。
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• 2.4 维修人员巡检包括内容
• 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。
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5.5 自主维护
含义： 以通过简单易行的清扫、紧固、润滑、调整、防腐的六
源查找与改善过程，以操作与维护相结合的一种全员参与的工 作体系。
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➢第三部分 如何发现和清除六源
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3.1 如何发现六源
清洁生产 1
6H （Headstream）
污染源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、 有害液体、噪音、辐射等。
2
清扫困难源 指难以清扫、清洗的部位。
6S/现场
3
故障源
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、
维修、自然劣化。
设备
4
浪费源
• 会检查：熟悉设备检查的注意事项、基本知识、精度标准、检查项目； 能熟练应用和检查设备的仪表、仪器、量具、检测工具是否正常。
• 会排除故障：在熟悉设备性能、一般原理、零部件组合情况的基础上， 能鉴别设备的异常声响和异常情况，及时判断设备异常部位和原因， 并能排除一般故障；在设备一旦发生故障或事故时，能应急处理，防 止事故扩大，及时报告有关部门检查、分析原因，并采取相应措施。
• 调整：对温度、位置、压力、速度、流量、松紧、间隙等。 • 防腐：通过隔离、等方法，防止工序及环境对设备的腐蚀。
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2.7 设备维护最基本工作
两不见天是： 油料、清洗过的机件不见天
三不落地是： 油料、机件、工具不落地
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、不冒烟、无渗漏、无痕迹；焊接或连接 部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂 水试漏，无气泡；真空部位用薄纸片测试 ，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生 活用水的阀门，在关闭状态下不漏水、不 漏气视为不漏。
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• 2.4 维修人员巡检包括内容
• 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。
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5.5 自主维护
含义： 以通过简单易行的清扫、紧固、润滑、调整、防腐的六
源查找与改善过程，以操作与维护相结合的一种全员参与的工 作体系。
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➢第三部分 如何发现和清除六源
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3.1 如何发现六源
清洁生产 1
6H （Headstream）
污染源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、 有害液体、噪音、辐射等。
2
清扫困难源 指难以清扫、清洗的部位。
6S/现场
3
故障源
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、
维修、自然劣化。
设备
4
浪费源
• 会检查：熟悉设备检查的注意事项、基本知识、精度标准、检查项目； 能熟练应用和检查设备的仪表、仪器、量具、检测工具是否正常。
• 会排除故障：在熟悉设备性能、一般原理、零部件组合情况的基础上， 能鉴别设备的异常声响和异常情况，及时判断设备异常部位和原因， 并能排除一般故障；在设备一旦发生故障或事故时，能应急处理，防 止事故扩大，及时报告有关部门检查、分析原因，并采取相应措施。
生产车间5S管理培训教材ppt课件
整 △有效、整齐地
顿
保管物品
△无寻找时间
清 △清扫、点检 扫 △环境的近况
清 △一目了然的管
洁
理
△标准化的管理
修 △培养良好的习
养
惯
△创造有规律的
2021/4/11 工作环境
△做到必要时能立即取出需要的物 品
△决定正确的存放布局，以便充分 地利用狭窄的场所
△在提高工作效率的同时创造安全 的工作环境
△维护机修设备的精度，减少故障 的发生
员工满意
2021/4/11
;.
12
整理的推进重点
特别说明
如果你的工作岗位上堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希 望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并且易造成不合格的误用。
2021/4/11
;.
13
作用
可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量 消除混料差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。
2021/4/11
;.
17
总结：
整理，是一个日日在做，天天要做的一项工作，是每天循环的一个过程。永远要区分出哪些是该用的， 哪些是不该用的。区分出哪些是必需品，哪些是非必需品，对于非必需品要时时刻刻地进行清理。要 区别开非必需品是有价值的，还是没价值的，养成一种好的习惯。整理是一个永无止境的过程，每天 都要循环整理，这个企业才会不断地进步。
△创造清洁的工作场所，早些发现 设备的不完善
△及时采取措施的体制
△创造一个舒适的工作环境 △持续不断地整理、整顿，以保持
或保障安全、卫生
△创造能赢得顾客信赖的关系
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动 • 检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况。 • 通过上述一系列的检查，使所有的偶发故障的苗头及不正常状态能及早发现
并立即查清原因，及时调整处理，尽快使机器设备恢复正常功能与安全运行 。 • 发现异常情况，应做紧急处理。并向车间领导及时报告，同时将检查情况和 处理结果详细记录在操作记录上。 .
• 会检查：熟悉设备检查的注意事项、基本知识、精度标准、检查项目； 能熟练应用和检查设备的仪表、仪器、量具、检测工具是否正常。
• 会排除故障：在熟悉设备性能、一般原理、零部件组合情况的基础上， 能鉴别设备的异常声响和异常情况，及时判断设备异常部位和原因， 并能排除一般故障；在设备一旦发生故障或事故时，能应急处理，防 止事故扩大，及时报告有关部门检查、分析原因，并采取相应措施。
• 让使用部门操作维修人员掌握设备使用与 维护的基本技能，便于部门内设备运行的 技能传承。
.
2.2 操作工设备使用要求
• 发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷 ，要详细记录，及时上报，并协助设备维 修予以消除。
• 所有备用设备应有专人负责定期检查维护 ，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于 传动设备还应定期进行盘车和切换，使所 有备用设备处于良好状态。
.
2.6 设备维护（保养）管理的目的和要求
• 目的：通过对设备的检查、调整、保养、润滑、维修来减少设备的磨损， 降低故障率，提高设备的使用效率。
• 设备的维护保养是设备安全运行的重要保证。
• 基本要求：
安全
清洁
润滑 责任
.
2.7设备维护最基本工作
设备日常维护 “十字作业”方针
清洁 润滑 紧固 调整 防腐
.
2.7 设备维护最基本工作
• 清洁：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、零部 件的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时 排除。
• 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分 零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成 热疲劳的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂。
.
2.5 设备使用应具备的能力
每个操作人员都应遵守以下“五项纪律”：
1、凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。 2、经常保持设备清洁，并按规定加油。 3、多班制人员应遵守设备的交接班制度。 4、按定置管理要求管理好工具、附件。 5、发现异常，立即停机，自己能排除的故 障由自己排除，凡自己不能处理的问题应及 时通知有关人员检查处理。
懂构造 懂用途
.
2.5 设备使用应具备的能力
• 会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，并熟悉加 工工艺，正确使用工装，不超负荷使用设备。
• 会保养：熟悉设备的油眼、油孔、油杯位置，知道所操作设备的油质、 油量、换油周期；按规定做好设备的润滑和冷却；设备内外无油垢、 无脏物，无锈蚀、无碰划伤、不漏油、不漏水、不漏电、不漏气；控 制系统灵敏可靠，设备四周清洁。
2.5 设备使用应具备的能力
“三好”、“四会”和“五项纪律”
操作人员经过培训，虽然具备了一定的理论知识和操作技能，但如 果不会保养设备，不会检查设备，不会排除故障，事无巨细都要依靠维 修工，其设备是无法合理使用的。因此“三好”、“四会”、“五项纪 律”是设备操作人员的基本要求。
• 管好：管好设备。指管好自己操作的设备，工、量具和附件要按定置管理的要求存放， 保持防护装置和管线的完整和可靠。
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目 ➢第一部分 车间设备状况
➢第二部分 维护保养职责与基础知识
录 ➢第三部分 如何发现和清除六源 ➢第四部分 三位一体的点检维护保养制 ➢第五部分 TPM相关知识分享
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➢第一部分 车间设备状况
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1.1 车间设备台账的建立
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➢第二部分 维护保养职责与基 础知识
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2.1 培训的目的
• 保持设备良好的运行状态和工作能力、保 证设备安全、平稳、长久、满负荷、优质 的运行。
• 用好：用好设备。指严格遵守操作规程，执行维护保养制度，正确合理使用设备，不 带病运转、不超负荷使用，不在设备上乱堆、乱放工具和加工零件。
• 修好：修好设备。按期完成一级保养，配合维修人员做好二保，设备大修时要参与， 熟悉设备结构和性能，掌握一般修理技术。
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2.5 设备使用应具备的能力
“四懂”
懂原理 懂性能
• 未经设备管理部批准，不得将设备上的配 套件拆件使用
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• 2.3 设备保养基础知识
• 密封点泄漏的检查： • 设备及管线的结合部位用肉眼观察不结焦
、不冒烟、无渗漏、无痕迹；焊接或连接 部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂 水试漏，无气泡；真空部位用薄纸片测试 ，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生 活用水的阀门，在关闭状态下不漏水、不 漏气视为不漏。
技术
5
缺陷源
指影响产品质量的生产或加工环节。
指潜在的事故发生源。
质量/生产
6
危险源
对办公而言可以是影响健康的某些因素。
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3.1 如何发现六源
清洁生产 1
6H （Headstream）
污染源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、 有害液体、噪音、辐射等。
2
清扫困难源 指难以清扫、清洗的部位。
6S/现场
3
故障源
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、
维修、自然劣化。
设备
4
浪费源
泛指任何不产生任何附加价值的事、物。
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• 2.4 维修人员巡检包括内容
• 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。
• 检查传动皮带、运动机构、链条的紧固情况和平稳度。 • 检查安全保护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好。 • 检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好。 • 检查设备及工艺管路的静、动密封点的泄露情况。 • 检查设备基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有无松动，或因连接松动而产生振
• 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落 而造成的故障。
• 调整：对温度、位置、压力、速度、流量、松紧、间隙等。 • 防腐：通过隔.7 设备维护最基本工作
两不见天是： 油料、清洗过的机件不见天
三不落地是： 油料、机件、工具不落地
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➢第三部分 如何发现和清除六源
并立即查清原因，及时调整处理，尽快使机器设备恢复正常功能与安全运行 。 • 发现异常情况，应做紧急处理。并向车间领导及时报告，同时将检查情况和 处理结果详细记录在操作记录上。 .
• 会检查：熟悉设备检查的注意事项、基本知识、精度标准、检查项目； 能熟练应用和检查设备的仪表、仪器、量具、检测工具是否正常。
• 会排除故障：在熟悉设备性能、一般原理、零部件组合情况的基础上， 能鉴别设备的异常声响和异常情况，及时判断设备异常部位和原因， 并能排除一般故障；在设备一旦发生故障或事故时，能应急处理，防 止事故扩大，及时报告有关部门检查、分析原因，并采取相应措施。
• 让使用部门操作维修人员掌握设备使用与 维护的基本技能，便于部门内设备运行的 技能传承。
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2.2 操作工设备使用要求
• 发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷 ，要详细记录，及时上报，并协助设备维 修予以消除。
• 所有备用设备应有专人负责定期检查维护 ，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于 传动设备还应定期进行盘车和切换，使所 有备用设备处于良好状态。
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2.6 设备维护（保养）管理的目的和要求
• 目的：通过对设备的检查、调整、保养、润滑、维修来减少设备的磨损， 降低故障率，提高设备的使用效率。
• 设备的维护保养是设备安全运行的重要保证。
• 基本要求：
安全
清洁
润滑 责任
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2.7设备维护最基本工作
设备日常维护 “十字作业”方针
清洁 润滑 紧固 调整 防腐
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2.7 设备维护最基本工作
• 清洁：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、零部 件的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时 排除。
• 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分 零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成 热疲劳的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂。
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2.5 设备使用应具备的能力
每个操作人员都应遵守以下“五项纪律”：
1、凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。 2、经常保持设备清洁，并按规定加油。 3、多班制人员应遵守设备的交接班制度。 4、按定置管理要求管理好工具、附件。 5、发现异常，立即停机，自己能排除的故 障由自己排除，凡自己不能处理的问题应及 时通知有关人员检查处理。
懂构造 懂用途
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2.5 设备使用应具备的能力
• 会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，并熟悉加 工工艺，正确使用工装，不超负荷使用设备。
• 会保养：熟悉设备的油眼、油孔、油杯位置，知道所操作设备的油质、 油量、换油周期；按规定做好设备的润滑和冷却；设备内外无油垢、 无脏物，无锈蚀、无碰划伤、不漏油、不漏水、不漏电、不漏气；控 制系统灵敏可靠，设备四周清洁。
2.5 设备使用应具备的能力
“三好”、“四会”和“五项纪律”
操作人员经过培训，虽然具备了一定的理论知识和操作技能，但如 果不会保养设备，不会检查设备，不会排除故障，事无巨细都要依靠维 修工，其设备是无法合理使用的。因此“三好”、“四会”、“五项纪 律”是设备操作人员的基本要求。
• 管好：管好设备。指管好自己操作的设备，工、量具和附件要按定置管理的要求存放， 保持防护装置和管线的完整和可靠。
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目 ➢第一部分 车间设备状况
➢第二部分 维护保养职责与基础知识
录 ➢第三部分 如何发现和清除六源 ➢第四部分 三位一体的点检维护保养制 ➢第五部分 TPM相关知识分享
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➢第一部分 车间设备状况
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1.1 车间设备台账的建立
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➢第二部分 维护保养职责与基 础知识
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2.1 培训的目的
• 保持设备良好的运行状态和工作能力、保 证设备安全、平稳、长久、满负荷、优质 的运行。
• 用好：用好设备。指严格遵守操作规程，执行维护保养制度，正确合理使用设备，不 带病运转、不超负荷使用，不在设备上乱堆、乱放工具和加工零件。
• 修好：修好设备。按期完成一级保养，配合维修人员做好二保，设备大修时要参与， 熟悉设备结构和性能，掌握一般修理技术。
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2.5 设备使用应具备的能力
“四懂”
懂原理 懂性能
• 未经设备管理部批准，不得将设备上的配 套件拆件使用
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• 2.3 设备保养基础知识
• 密封点泄漏的检查： • 设备及管线的结合部位用肉眼观察不结焦
、不冒烟、无渗漏、无痕迹；焊接或连接 部位或仪表工艺管、空气管连接处用肥皂 水试漏，无气泡；真空部位用薄纸片测试 ，应无吸附的感觉；所有排污、冲水及生 活用水的阀门，在关闭状态下不漏水、不 漏气视为不漏。
技术
5
缺陷源
指影响产品质量的生产或加工环节。
指潜在的事故发生源。
质量/生产
6
危险源
对办公而言可以是影响健康的某些因素。
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3.1 如何发现六源
清洁生产 1
6H （Headstream）
污染源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、 有害液体、噪音、辐射等。
2
清扫困难源 指难以清扫、清洗的部位。
6S/现场
3
故障源
指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、
维修、自然劣化。
设备
4
浪费源
泛指任何不产生任何附加价值的事、物。
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• 2.4 维修人员巡检包括内容
• 检查设备运行使用情况；听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦声。看温 度、压力、流量、液位等控制计量系统及自动化调节装置的工作情况。
• 检查传动皮带、运动机构、链条的紧固情况和平稳度。 • 检查安全保护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好。 • 检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好。 • 检查设备及工艺管路的静、动密封点的泄露情况。 • 检查设备基础、地脚螺栓及其他连接螺栓有无松动，或因连接松动而产生振
• 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落 而造成的故障。
• 调整：对温度、位置、压力、速度、流量、松紧、间隙等。 • 防腐：通过隔.7 设备维护最基本工作
两不见天是： 油料、清洗过的机件不见天
三不落地是： 油料、机件、工具不落地
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➢第三部分 如何发现和清除六源