刹车片生产流程
高铁刹车片简介介绍
国内代表性企业案例分析
中国南车
作为中国高铁的龙头企业，南车旗下的刹车片产品在国内外市场均具有较高的 知名度。南车刹车片拥有自主知识产权，并成功应用于中国高铁的多个型号列 车。
中国北车
北车旗下的刹车片产品在国内外市场也有一定影响力。其刹车片技术源于国外 引进，并经过消化吸收再创新，具备了较强的竞争优势。
特殊环境
在特殊环境下，如高寒、高温等环 境中，高铁刹车片需要具备相应的 适应性。
其他用途
高铁刹车片还可用于飞机、汽车等 交通工具的制动系统。
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高铁刹车片制造工艺流 程
高铁刹车片制造工艺流程
• 高铁刹车片是用于高铁制动系统的关键部件，其作用是在列车 行驶过程中通过摩擦将动能转化为热能，从而降低列车速度或 停止。由于高铁刹车片在高速运行状态下工作，因此对其性能 和稳定性要求极高。
分类与特点
分类
根据使用环境和工况的不同，高铁刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两大类。其中，盘式制动片主要用于列 车车轮的制动，而鼓式制动片则用于列车车轴的制动。
特点
高铁刹车片应具备高摩擦系数、高耐磨性和高稳定性等特点。在高速运行状态下，刹车片需要迅速将动能转化为 热能，因此其材料需要具备优秀的热传导性能。此外，由于列车运行里程较长，刹车片也需要具备较长的使用寿 命和较低的维护成本。
国内高铁刹车片生产厂家不断引进国外先进技术，与国外企业进行合作，不断提升 自身技术水平。
国内的高铁刹车片生产工艺和原材料质量也在不断提高，产品性能逐渐接近国外产 品。
技术发展趋势
高铁刹车片技术将不断向着高强 度、高耐磨性、高抗热衰减性等
方向发展。
未来的高铁刹车片将更加注重环 保和节能，采用更环保的材料和
汽车刹车片拆装流程
汽车刹车片拆装流程
汽车刹车片拆装流程如下：
１．打开发动机舱盖，检查制动液的液位是否在正常的位置，避免在更换刹车片的过程中溢出。
２．用千斤顶对准汽车底部的支撑点，将其升高轮胎完全离开地面时将轮胎拆卸下来。
３．用扳手结合套筒将制动钳的螺栓拆除下来，直接取下刹车片。
４．将刹车活塞推回原位，将新的刹车片装上。
５．安装完毕检查制动液液位，用力踩几下制动踏板后再次添加制动液，使液面处于max即可。
注意：更换刹车片后需要行驶一段距离，让刹车片磨合到最佳状态。
刹车片工艺流程培训
刹车片生产工艺流程
二.生产流程
A.钢背检验： • 钢背作为摩擦材料基体，承担着最基础的工作，所以前期需要对钢背进行处理 • 钢背检验：外协件的钢背需要依照我们的图纸进行检测，测量其尺寸、平面度等是否
符合我们的图纸要求。 • 对于检验合格的钢背，投入生产。检验不合格的，进行不合格品评审或者退货处理并
C.钢背抛丸（也叫喷砂处理） • 检验合格的钢背，在投入生产之前，需要进行抛丸处理。 • 钢背抛丸：因为我们所采购的钢背表面有污渍或者油污，所以需要进行抛丸处理，是
利用设备的高速旋转，让砂丸持续不断的击打在钢背面上，将污渍油渍等去除.
• 作用：1、去除表面氧化皮 2、去油和表面的一些杂物3、提高钢背表面的洁净度
压机、模具、脱模机、游标卡尺、电子称、自动称量机、配方料（摩擦材料）刮刀、 毛刷等。
刹车片生产工艺流程
• G.热处理： • 热压结束以后的产品必须要进行热处理，热处理目的使树脂充分化，使材料和材料之间更加
紧密的结合在一起，弥补人员压制时间不足.采用的设备室热处理箱，热处理严格依照技术 要求实施。 • H.钻孔、开槽、平磨、倒角： • 热处理完成后的产品进行表面积加工，磨制到客户所需要的厚度，钻孔、开槽、倒角等符合 技术要求，采用的设备立式钻床、直线磨床、圆盘磨床、开槽机倒角机等 • I.烧蚀： • 烧蚀使未完全反应的摩擦材料分解掉，达到首次装车的舒适性，只针对陶瓷有机材料 • J.退磁和喷塑（喷粉）： • 退磁工序是使产品完全不带磁性，不吸其他铁，去除表面残留的摩擦材料。 • 喷粉要注意静电电压、烘道温度和烘道烘烤时间，要注意喷涂厚度、均匀度和涂料履盖率， 产品塑层厚度：70±30μm
刹车片生产工艺流程
• K.移印喷码： • 喷码于摩擦材料或减震表面、侧面，要注意喷码的位置、大小、附着力和清晰度 • 具体参照客户的要求 • L.附件安装： • 铆装包括旋铆（PAD）和压铆（SHOE）；要注意附件配置，附件定位，附件牢固
刹车片基本常识
汽车用制动器衬片基础知识n汽车用制动器衬片俗称“刹车片”,刹车片作为安全件，国内实行生产许可证准入制度。
1.刹车片作用n刹车片是机动车辆必需的制动装置，一般采用液压，机械等传动于刹车钳的活动塞，推动刹车片与刹车盘或刹车毂接触摩擦，利用摩擦来吸收或传递动能从而达到减速制动的目的。
n刹车片和离合器一同都作为摩阻材料，是利用相互摩擦来吸收或传递动能，并将动能转化为热能的能量转换过程，因此刹车片和离合器片在工作时都会导致明显的温度上升。
2.刹车系统的结构与功能1）刹车系统的作用刹车系统的对任何汽车的安全性能是十分重要的，它直接关系到你和他人的财产与生命安全，作为现代汽车具体要求：安全、舒适、快速、环保等，都与刹车系统直接相关。
刹车系统是机动车辆必需的制动装置，其作用是确保车辆或机器有效安全可靠的刹车制动或减速或保持不动的目的。
2.刹车系统的结构与功能2）刹车系统的组成Ø刹车系统由刹车片、刹车盘、刹车泵、制动钳、刹车管、刹车油等组成Ø只有这些部件良好组合在一起共同作用，才能起到刹车制动的目的。
Ø刹车片作为刹车系统系统的重要零件，对刹车效果的好坏起到非常重要的作用，但是刹车的好坏还与其他结构相关。
因此对某一具体现象，具体分析。
3. 汽车用刹车片的基本分类n1)汽车用刹车片从类型上分有：n(a)盘式制动器的刹车片 ；n(b)鼓式制动器的刹车蹄。
2)依据国家强制标准GB5763-2008，按用途分为四类: n类别用途n1类驻车制动器（手刹）用n3类中、重型车鼓式制动器用n2类微、轻型车鼓式制动器用n4类盘式制动器用4.汽车用刹车片结构组成n基体（基板）----钢背或蹄铁；n摩擦（材料）层-----盘片：摩擦块；鼓片：摩擦衬片n附件----盘片：弹簧卡、减震片、报警器等；鼓片：铆钉、开口销、拉杆、支撑等。
5.刹车片强制控制质量指标n根据GB5763-2008规定，刹车片摩擦系数和磨耗为强制控制质量指标，这两种指标是利用定速摩擦实验机试验检测出实验数据。
刹车片更换新流程
刹车片更换新流程
1.准备工作
（1）检查刹车系统总放气，检查车轮胎的压力，如果不符合规定值，应作出调整。
（2）放下车辆，移动车辆，以便轻松进入刹车装置，检查胎纹、纹深、胎压状况等，并检查刹车盘是否有损坏，或有固定螺丝松动的现象，
如果有，应及时补强，以免影响刹车的使用效果。
（3）绝缘检测车辆电瓶活动，如果电瓶充电指示灯应亮起，及时充电，让电瓶独立工作，以免更换刹车片时，出现传感器烧坏，控制器烧坏
的情况。
2.刹车片更换方法
（1）拆卸刹车片
（1）拆卸刹车灯环：用扳手拧下刹车灯环，放到一旁备用；
（2）拆卸刹车片：使用活动弹簧钳，从两端扳手拆卸，注意不要把
刹车片上的弹簧拆下，将原刹车片放到一旁备用；
（3）检查刹车碟：使用手掌拍打碟面，检查存在裂纹或其他损坏状况，若有，应更换新的刹车碟。
（2）装上新的刹车片
（1）清洗刹车碟：使用机械油清洗刹车碟，以免弄脏新的刹车片；
（2）装上新的刹车片：把新的刹车片放到两端，然后使用活动弹簧
钳将其装上，确保弹簧完全张开；。
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F18更换前后刹车片及刹车盘标准流程培训
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F18更换前后刹车片及刹车盘标准流程培训 拆刹车感应线
打开壳体脱出插头
沿曲线松脱导线 (1) 将制动摩擦片磨损传感器导线 从支架 (1) 中取下。 将制动摩擦片磨损传感器 (2) 沿箭头方向从制动摩擦片中拉 出。
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F18更换前后刹车片及刹车盘标准流程培训 拆刹车片（前部）
将止动弹簧 (1) 沿箭头方向向后撬出。 安装说明： 将止动弹簧 (1) 首先在上部和下部安装 到制动钳上，然后嵌入 制动钳壳体的槽 (2) 中。
连接bmw诊断系统执行驻车制动器安装位置服务功能松开制动液储液罐密封盖松开四车轮螺栓转动车轮使得充气阀向下如果同时拆下多个车轮应当在轮胎上标记好车轮的安装位例如用粉笔标好车轮与轮毂间的相对位置将可锁定的车轮螺栓相对车轮做标记松开车轮螺栓拆下车轮制动盘和盘式轮辋之间的接触面必须洁净且无油脂制动盘和轮毂之间的接触面必须洁净且无油脂homeworkbmwchinainhousetrainergrouptwopagef18更换前后刹车片及刹车盘标准流程培训拆下轮胎后处理清洁接触面
F18更换前后刹车片及刹车盘标准流程培训 安装刹车片(后部）
在更新时： 拆下摩擦片止动弹簧 (1) 并更换。
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汽车刹车片制作工艺
汽车刹车片制作工艺一、引言汽车刹车片是汽车制动系统中关键的安全部件，其性能直接影响到车辆的制动效果和驾驶安全。
因此，对于刹车片的制作工艺要求非常严格，需要保证其具有良好的摩擦性能、耐磨损性能、热稳定性以及较低的噪音等特性。
本文将详细介绍汽车刹车片的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及生产技术要求。
二、材料选择汽车刹车片的主要材料包括摩擦材料、粘结材料和增强纤维等。
其中，摩擦材料是刹车片的核心部分，直接决定着刹车片的性能，如制动摩擦系数、耐磨性等。
常见的摩擦材料有石棉、半金属、陶瓷和少量的非金属合成物等。
粘结材料则起到将摩擦材料粘结成一个整体的作用，常用的粘结剂有树脂、橡胶等。
增强纤维则是用于提高材料的力学性能和稳定性，常用的是玻璃纤维和芳纶纤维。
在选择材料时，需要考虑摩擦系数、耐热性、耐磨性、环保性以及成本等因素。
同时，还需要根据不同的使用环境和工况选择适合的材料。
例如，对于长期高温或高湿度的环境，需要选择具有良好耐热性和耐腐蚀性的材料；对于需要频繁制动的工况，需要选择耐磨性较好的材料。
三、制作流程汽车刹车片的制作流程包括以下几个步骤：1.配料与混合配料是刹车片制作的第一步，也是非常关键的一步。
配料时需要按照配方将各种原材料按照一定的比例混合在一起，并充分搅拌均匀。
这一步的目的是确保所有原材料的均匀分布，以保证最终产品的性能稳定。
2.热压成型热压成型是将混合好的原材料放入模具中，通过加热和加压的方式使其成型。
这一步是通过物理手段将材料固定成需要的形状和大小，是刹车片制造过程中最为重要的一步。
在这个过程中，温度和压力的控制非常关键，它们会影响到材料的流动性和成型效果。
3.固化与冷却在热压成型后，刹车片还需要经过一段时间的固化与冷却过程。
这个过程是为了让材料充分稳定，并确保其在后续加工和使用过程中不会发生变形或开裂等问题。
这一步是成型过程中的必要步骤，对于保证产品性能非常重要。
4.切割与磨削加工固化冷却后，需要对刹车片进行切割和磨削加工，以去除多余的边角料和不平整的部分，使刹车片的外形更加规整和美观。
2017年刹车片刹车盘生产工艺流程
将模具安装在造型机中，用砂处理混制后的型砂压制出具有一定的硬度、无拔模不良的模具造型。
5
将熔炼合格的铁水按照一定的重量、温度、速度浇注到造型形成的型腔中，同时进行自然冷却。
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抛掉浇注后毛坯表面的粘砂。
7
将抛丸处理后合格的毛坯，按照工艺要求通过车削方式加工至半成品。
8
将粗加工后的半成品，按照工艺要求，通过车削、钻削、平衡、打标等加工至成品。
3
按产品生产工艺，在一定时间、温度、压力参数下将钢背和混合好的摩擦材料粉末进行压制粘接为一体。
4
根据不同客户需求，将刹车片表面喷上不同的颜色、规格的塑粉，起到防锈美观的作用。
5
将附件通过铆接、粘接等方式安装于刹车片上。
6
将成套刹车片根据客户要求的包装方式连同附带的附件、说明书、合格证等进行装行防锈处理。
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将清洗、防锈后的产品，采用套袋、封袋等方式装入包装盒，按标准放置于托盘上。
二
1
将钢板依据工艺流程顺序，选择对应模具及合适吨位的冲压设备逐步作业，冲裁出规定形状的筋板和弧板毛坯，并使之达到规定的尺寸要求。
2
将筋板和弧板通过自动轮焊机，使其弧板凸点熔化与筋板焊接在一起，再通过整形机校正成型为蹄铁（制动蹄）。
3
根据不同客户需求，将蹄铁（制动蹄）表面浸上不同的颜色、不同亮度的液体胶，起到防锈美观的作用。
4
该工序为刹车片生产过程中的核心工艺。采用计算机检测和集中控制系统，由中央控制计算机根据设定的配方发出相关的指令、连锁控制各个料仓实现全自动配料。采用双计算机电控系统，提高了双车配料的可靠性和配料的精准度，屏幕动态显示移动配料称量车位置及配料重量，保证整个配料线处于实时监控状态。
5
刹车片及刹车盘更换流程
刹车片及刹车盘更换流程刹车片和刹车盘是汽车刹车系统中的关键部件，经常需要进行更换以保持刹车的正常工作。
下面是刹车片和刹车盘更换的详细流程：1.准备工作：-使用举升设备将车辆提升至适当的高度，确保安全。
-制动系统需要冷却后再进行拆卸和更换工作，因此需要停车时间使制动系统冷却至室温。
2.拆卸刹车片和刹车盘：-用扳手松开轮胎螺栓，取下轮胎。
-使用扳手松开制动卡钳螺栓，将制动卡钳从刹车盘中移开。
-使用适当的工具将刹车片从制动卡钳中取出。
有些制动卡钳会有卡扣或夹具来固定刹车片，请小心处理。
3.评估刹车盘的状况：-对刹车盘进行彻底的检查，确保其表面平整，没有裂痕、磨损或凹陷。
如果刹车盘已磨损严重，建议一并更换。
4.更换刹车片：-使用适当的工具将新刹车片安装到制动卡钳上。
-根据制造商的建议，可能需要使用一些适当的润滑剂，确保刹车片正确地安装到制动卡钳上。
5.安装新刹车盘：-将新的刹车盘放置在刹车轴上，并用螺栓和扳手将其固定在正确的位置。
确保刹车盘安装平整，螺栓紧固度适当。
6.安装制动卡钳：-将制动卡钳移回刹车盘上，并使用扳手将其螺栓紧固。
-确保制动卡钳和刹车盘之间没有任何障碍物或杂质。
7.安装轮胎：-将轮胎重新安装到车辆上，并用扳手将轮胎螺栓紧固。
8.检查制动系统：-安装好轮胎后，轻轻踩下刹车踏板，测试刹车系统的响应和刹车感受。
-确保刹车系统工作正常，没有任何异常声音，刹车效果灵敏。
9.测试和调整：-在一个空旷的地方进行测试驾驶，检查刹车系统的性能。
-如果刹车感觉不良或有异响，可能需要再次检查并调整刹车片和刹车盘的安装。
刹车片和刹车盘的更换需要确保操作安全且正确，建议寻求专业的汽车维修人员进行操作。
刹车片产品知识培训
1.刹车片介绍
目前常用摩擦片分类
A
半金属摩擦材料
B
少金属摩擦材料
C
陶瓷型摩擦材料
D
混合纤维摩擦材 料
时期：197020世纪70年代初被首次开发，以钢纤维代替 石棉纤维，到90年代发展至巅峰乃至占据了 整个汽车用盘式制动领域。
应用：轿车和载重汽车的盘式刹车片，其材 质和配方组成中通常含有30%-50%的铁质金 属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）， 半金属材料因此而得名。
优点：耐热性好，散热性能好适用于高速、 重负载运行时的制动工况要求。 缺点：1、制动噪音大
2、金属含量太高易生锈、易损伤对偶 件。
1.刹车片介绍
目前常用摩擦片分类
A
半金属摩擦材料
B
少金属摩擦材料
C
陶瓷型摩擦材料
D
混合纤维摩擦材料
时期：20世纪90年代末 少金属摩擦材料首次出现在欧洲便成为了 一个新的发展趋势，用来取代半金属摩擦 材料。
2.实用性-耐用，不伤盘
耐用——磨耗
• 磨耗：指刹车片在使用过程中的磨损情况。一般汽车前刹车片更换周期在3-5 万公里，后刹车片在8-12万公里；
不伤盘——刹车盘磨损
• 在制动过程中，优质的刹车片会在刹车盘表面形成一层保护膜，能够减少刹 车盘得磨损，从而有效的延长刹车盘的使用寿命；而劣质的刹车片含有大量 的硬点和杂质，会在刹车盘表面拉出许多沟槽，加速刹车片和刹车盘的磨损； 刹车盘的更换周期一般为8-12万公里！
应用：从广义上是指非石棉-非钢纤维型摩 擦材料，偶尔也含有少量的钢纤维，有助 于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、 易生锈、易产生制动噪音、伤对偶（盘、 鼓）及导热系数过大等缺陷。
优点：很大程度上减少甚至避免了半金属 型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产 生制动噪音、伤对偶（盘、鼓）及导热系 数过大等缺陷。 缺点：偶尔也会产生制动噪音。。
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刹车片生产流程
刹车片是汽车制动系统中重要的零部件之一，其主要功能是通过摩擦力减速并停止车辆。
下面我将介绍一下刹车片的生产流程。
刹车片的生产流程可以分为以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先需要准备刹车片的原材料，主要包括钢板、摩擦材料和胶合剂。
钢板是刹车片的骨架材料，而摩擦材料是刹车片与刹车盘接触时起到摩擦作用的部分。
胶合剂则用于将钢板与摩擦材料粘合在一起。
2. 材料切割：在刹车片生产过程中，首先需要将原材料进行切割。
先将钢板按照要求的规格和形状进行切割，保证其能够适应不同车辆的制动系统。
同时，摩擦材料也需要根据需要进行切割，确保其与钢板能够完全贴合。
3. 表面处理：在切割好的钢板上进行表面处理，以增加摩擦材料与钢板之间的粘合力。
常用的表面处理方法包括喷砂和酸洗，这些处理能够去除钢板表面的油污和氧化物，提供一个干净的表面给胶合剂粘合。
4. 胶合：在表面处理完成后，将胶合剂均匀地涂抹在摩擦材料和钢板的接触面上。
涂抹好胶合剂后，将两者进行叠放并施加一定的压力，使其紧密的粘合在一起。
这个过程通常是通过压机或热压机完成的，以确保胶合的均匀和牢固。
5. 切割整形：在刹车片完成胶合后，需要对其进行切割和整形。
切割的目的是将刹车片切割成符合要求的尺寸和形状，整形则是将切割好的刹车片进行修整和打磨，以提高其外观和质量。
6. 耐磨及附加处理：经过切割整形后的刹车片需要进行耐磨处理，以提高其摩擦性能和使用寿命。
同时，根据需要还可以对刹车片进行其他的附加处理，如防锈处理、降噪处理等，以提高刹车系统的整体性能。
7. 检测和质检：刹车片的生产过程中，每一道工序都需要经过严格的检测和质检。
常用的检测手段包括外观检查、尺寸检测和摩擦性能测试等，以确保每一片刹车片的质量符合标准和要求。
8. 包装和出厂：在刹车片生产完成后，需要进行包装和标识。
刹车片通常是以一片一片进行包装，并在包装上标注相关的信息，如刹车片型号、批次、生产日期等。
最后，刹车片会通过物流渠道，出厂并交付给汽车制造商或售后市场。
刹车片的生产流程涉及到多个环节和技术，每一步都至关重要，任何一个环节出现问题都可能对最终产品的质量产生影响。
因此，在刹车片生产过程中，需要严格执行操作规程，确保每一步的工序都能够达到要求，从而生产出高质量、安全可靠的刹车片。