主体结构实体检测

深圳市城市轨道交通7号线BT项目7305标

华新站南端

主体结构实体检测方案

批准：

审核：

校核：

编制：

中国电力建设股份有限公司

深圳地铁7号线7305标项目部

2014年9月

目录

一、工程概况 (1)

1.1 主体结构尺寸 (1)

1.2主要工程材料 (2)

二、编制说明及依据 (3)

2.1 编制说明 (3)

2.2 编制依据 (3)

三、结构实体检测 (4)

3.1 检测范围及内容 (4)

3.2 混凝土抗压强度检测 (5)

3.2.1 回弹 (5)

3.2.2 混凝土抗压强度检测 (7)

3.2.3检测报告 (9)

3.3 钢筋保护层厚度的检测 (10)

3.3.1 检测方法 (10)

3.3.2 钢筋保护层厚度检测的要求 (11)

3.3.3 评定及检测报告 (12)

3.4 钢筋力学性能检测 (13)

3.4.1 检测方法 (13)

3.4.2 检测内容及规范 (13)

3.4.3 检测报告 (14)

3.5 混凝土构件缺陷检测 (15)

3.5.1 一般规定 (15)

3.5.2 外观缺陷检测 (15)

3.5.3 内部缺陷检测 (15)

3.5.4 检测报告 (16)

3.5.5 混凝土缺陷处理 (17)

四、检测资源配置 (17)

五、结构实体检测保证措施 (18)

六、现场安全文明施工 (18)

一、工程概况

地铁7号线华新站南端位于深圳市福田区华强北路与红荔路交汇处，沿华强北路呈南北方向布置。华新站为带有折返线的地下三层岛式站台车站，与深圳地铁3号线华新站换乘（十字换乘节点土建部分已由3号线华新站土建单位施工完成）目前3号线华新站已开通运营。华新站车站有效站台中心里程为DK23+051.917，车站起点里程为DK22+595.778，车站终点里程为DK23+140.317，车站全长为544.539m ，道岔起点里程DK22+645.431，道岔终点里程DK22+961.917，其中华新站南端长度为439.776米，华新站北端长度为72.063米。

华新站南端（以换乘节点为界）围护结构采用1000mm 连续墙，主体结构采用盖挖逆作法施工。主体结构为地下三层四跨现浇钢筋混凝土矩形框架结构，地下一层为站厅层（3、7号线公共区共享），地下二层为设备层（3号线为站台层）、地下三层为站台层（7号线）。

1.1 主体结构尺寸

车站顶板厚1100mm ，负一、负二层中板厚度为500mm ，夹层板厚度为300mm ，底板厚度为1300mm ；内衬墙厚度：负一、负二层侧墙800mm ，负三层侧墙900mm ，且与连续墙形成复合结构。

表1-1 主体结构尺寸表 板厚 侧墙厚

净高 标准段 地下一层 顶板：1100mm ；夹层板：300mm ； 800mm

8895mm~9650mm 26500mm 地下二层 顶板及底板（结构中板）：500mm 800mm

5500 mm 26500mm 地下三层 底板：1300mm

900mm 6090mm 26300mm 尺寸

部位

1.2主要工程材料

1、混凝土强度等级

（1）顶板、顶梁：C35、P8防水混凝土；

（2）底板、底梁：C35、P10防水混凝土；

（3）中板、中板梁、中隔墙：C35混凝土；

（4）立柱：C50混凝土；

（5）地下一、二层侧墙、通（风）道过梁及壁柱：C35、P8防水混凝土；三层侧墙及壁柱：C35、P10防水混凝土；

（6）底板下垫层：C20混凝土；

（7）后补孔采用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀混凝土。

（8）钢筋如采用接驳器时，接驳器必须是经深圳市建委等有关部门批准认可的合格产品，并符合有关技术规程的规定，经现场试验合格后方可使用。

（9）焊条：用电弧焊焊接Q235级钢板和HPB300级钢筋时采用E43型焊条，焊接HRB335E、HRB400E级钢筋时采用E50型焊条。焊接熔敷金属的化学成分和力学性能应满足《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117-2012）和《热强钢焊条》（GB/T5118-2012）的规定。

2、钢筋

（A）HPB300、（B）HRB335E、（C）HRB400E

3、钢筋混凝土结构钢筋保护层厚度

（1）顶板（顶梁）顶面：50mm，顶板（顶梁）底面：40mm；

（2）中板（中梁）顶、夹层板、底面、中梁保护层均为30mm；

（3）底板（底梁）顶面40mm，底板（底梁）底面：50mm；集水坑内外侧50mm；

（4）侧墙（壁柱）外侧：50mm，侧墙（壁柱）内侧：40mm；

（5）钢筋混凝土立柱：35mm。

上述规定的钢筋保护层厚度为允许的最小保护层厚度，施工中不得随意变化。

二、编制说明及依据

2.1 编制说明

根据国家现行标准《混凝土结构现场检测技术标准》（GB/T50784-2013）规定的原则，在混凝土结构子分部工程验收前进行结构实体检验。结构实体检测的内容包括结构实体混凝土强度检测、钢筋连接强度和钢筋保护层厚度检测等几个方面。

2.2 编制依据

1、本工程的施工图纸

2、本工程的施工组织设计

3、《混凝土结构现场检测技术标准》（GB/T50784-2013）

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50240-2002） (2011年版)

5、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

三、结构实体检测

对涉及混凝土结构安全的重要部位应进行结构实体检测。结构实体检测由总监理工程师（建设单位项目专业负责人）组织施工项目部、项目监理相关人员见证下，由建设单位委托的有资质检测机构按结构实体检验方案进行见证检测，且实施过程由该项目的监理人员进行监督抽查。

图3-1 混凝土结构现场检测工作程序框图

3.1 检测范围及内容

本工程实体检验的范围及内容，范围包括：顶板、中板、底板、侧墙以及梁柱等混凝土结构。具体检测内容包括：

①混凝土抗压强度；

②钢筋保护层厚度；

③钢筋力学性能检测。

3.2 混凝土抗压强度检测

本方案混凝土抗压强度检测采用回弹法检测，混凝土碳化深度采用1％酚酞溶液和碳化深度检测仪检测。

3.2.1 回弹

1、回弹仪的技术要求

（1）测定回弹值的仪器，宜采用示值系统为指针直读式的混凝土回弹仪。

（2）回弹仪必须具有制造厂的产品合格证及检定合格证，并应在回弹仪的明显位置上具有下列标志：名称、型号、制造厂名（或商标）、出厂编号、出厂日期和中国计量器具制造许可证标志CMC及许可证证号等。

（3）回弹仪应符合下列标准状态的要求：

水平弹击时，弹击仪锤脱钩的瞬间，回弹仪的标准能量应为2.207J；

弹击锤与弹击杆碰撞的瞬间，弹击拉簧应处于自由状态，此时弹击锤起跳点应相应于指针刻度尺上“0”处。

在洛氏硬度HRC为60±2的钢砧上，回弹仪的率定值应为80±2。

回弹仪使用的环境温度应为－4～40摄氏度。

回弹仪使用前应检验合格。

2、回弹仪检定

（1）回弹仪具有下列情况之一时应送检定单位检定：

新回弹仪启用前；

超过检定有效期限(有效期为半年)；

累计弹击次数超过6000 次；

经常规保养后钢砧率定值不合格；

遭受严重撞击或其他损害。

（2）回弹仪应由法定部门并按照国家现行标准《混凝土回弹仪》JJG817 对回弹仪进行检定。

（3）回弹仪在工程检测前后，应在钢砧上作率定试验，并应符合相关规定。

（4）回弹仪率定试验宜在干燥、室温为5-35℃的条件下进行。率定时，钢砧应稳固地平放在刚度大的物体上。测定回弹值时，取连续向下弹击三次的稳定回弹平均值。弹击杆应分四次旋转，每次旋转宜为90°。弹击杆每旋转一次的率定平均值应为80±2。

3、回弹仪保养

（1）回弹仪具有下列情况之一时应进行常规保养：

弹击超过2000次；

对检测值有怀疑时；

在钢砧上的率定值不合格。

（2）常规保养应符合下列规定：

使弹击锤脱钩后取出机芯，然后卸下弹击杆，取出里面的缓冲压簧，并取出弹击锤、弹击拉簧和拉簧座；

机芯各零部件应进行清洗，重点清洗中心导杆、弹击锤和弹击杆的内孔和冲

击面。清洗后应在中心导杆上薄薄涂抹钟表油，其他零部件均不得抹油；

应清理机壳内壁，卸下刻度尺，并应检查指针，其摩擦力应为0.5~0.8N；

不得旋转尾盖上已定位紧固的调零螺丝；

不得自制或更换零部件；

保养后应按《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》要求进行率定试验。

（3）回弹仪使用完毕后应使弹击杆伸出机壳，清除弹击杆、杆前端球面、以及刻度尺表面和外壳上的污垢、尘土。回弹仪不用时，应将弹击杆压人仪器内，经弹击后方可按下按钮锁住机芯，将回弹仪装人仪器箱，平放在干燥阴凉处。

3.2.2 混凝土抗压强度检测

1、一般规定

结构或构件混凝土强度检测宜具有下列资料：

（1）工程名称及设计、施工、监理和建设单位名称；

（2）结构或结构名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级；

（3）水泥品种、强度等级、安定性、厂名；砂、石类、粒径；外加剂或掺合料品种、掺量；混凝土配合比；

（4）施工材料计量情况，模板、浇筑、养护情况及成型日期等；

（5）必要的设计图纸和施工纪录；

（6）检测原因。

2、结构或构件混凝土强度检测可采用下列两种方式，其适用范围及结构或构件数量应符合下列规定：

（1）单个检测：适用于单个结构或构件的检测；

（2）批量检测：适用于相同生产工艺条件下，混凝土等级相同，原材料、

配合比、成型工艺。养护条件基本一致且龄期相近的同类结构或构件。按批进行检测的构件，抽检数量不得少于同批构件总数的10～30％且构件数量不得少于10件。抽检构件时，应随机抽取并使所选构件具有代表性。

3、每一个构件或构件的测区应符合下列规定：

（1）每一个构件或构件测区数不应少于10个，对某一方向尺寸小于4.5M,且另一方向尺寸小于0.3M的构件，其测区数量可可适当减少，但不少于5个；

（2）相邻两测区的间距应控制在2米以内，测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m，且不宜小于0.2m；

（3）测区宜选在构件的两个相对可测面上，也可选在一个侧面上，且应均应分布。在构件的重要部位及薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件；

（4）测区的面积不宜大于0.04平方米；

（5）检测面应为混凝土表面，并应清洁、平整、不应有疏松层、浮浆、油垢、涂层以及蜂窝、麻面，必要时可用砂轮清除疏松层合杂物，且不应有残留的粉末或碎屑；

（6）对弹击时产生颤动的薄壁、小型构件应进行固定；

（7）测区应有清晰的编号。

4、回弹值的测量

（1）检测时，回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土检测面上，缓慢施压，准确读数，快速复位；

（2）测点宜在测区范围内均应分布，相邻两测点的净距不宜小于20mm，测点不应在气孔或外露石子上，同一测点应弹击一次。每一测区应记取16个回弹值，每一测点的回弹值读数估读至1；

（3）同一测区16个回弹值中的3个最大值和3个最小值应直接剔除，计算余下的10个回弹值的平均值。

（4）应根据现行行业标准《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23的有关规定对回弹平均值进行修正，以修正后的平均值作为该测区回弹值的代表值。

5、碳化深度值测量

（1）回弹值测量完毕后，应在有代表性的位置上测量碳化深度值，测点不应少于构件测区数的30％，取平均值为该构件每测区的碳化深度值。当碳化深度值极差大于2.0mm时，应在每一测区测量碳化深度值。

（2）碳化深度值测量，可采用适当的工具在测区表面形成直径约15mm的孔洞，其深度应大于混凝土的碳化深度。孔洞粉末合碎屑应清除干净，并不得用水搽洗。同时，应采用浓度为1％酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁边缘处，当已碳化与未碳化界线清楚时，再用深度测量工具测量已碳化未碳化混凝土交界面到混凝土表面的垂直距离，测量不应少于3次，取其平均值。每次读书精确至0.5mm。

6、混凝土抗压强度计算

根据上述方法计算的回弹平均值，利用《回弹检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23中的附表，结合现场测得的碳化深度值，查表的出该结构的混凝土强度。检测混凝土抗压强度是否在误差允许范围之内。

3.2.3检测报告

回弹法评定结构或构件砼抗压强度报告，应包括下列主要内容：

1、建设单位名称；

2、委托单位；

3、施工单位；

4、设计单位；

5、工程名

称和结构或构件名称；6、施工日期；7、检测原因；8、检测环境；9、检测依据；

10、回弹仪生产厂、型号、出厂编号及检定证号；11、结构或构件的平均强度值、标准差、最小测区强度值及强度推定值；12、出具报告的单位名称（盖章）、审核人、检测负责人、试验人员的姓名；13、检测及出具报告的日期；14、其它需要说明的事项。

3.3 钢筋保护层厚度的检测

3.3.1 检测方法

本方案钢筋保护层厚度采用钢筋探测仪进行检测并通过剔凿原位检测法进行验证。

1、采用钢筋探测仪进行检测，仪器性能和操作要求应符合现行行业标准《混凝土中钢筋检测技术规程》JGJ/T152的有关规定。

2、采用剔凿原位检测法进行验证时，应符合下列规定：

（1）应采用钢筋探测仪检测混凝土保护层厚度；

（2）在已测定保护层厚度的钢筋上进行剔凿验证，验证点数不应少于表3-1中B类且不应少于3点；构件上能直接量测混凝土保护层厚度的点可计为验证点；

表3-1 检验批最小样本容量

（3）应将剔凿原位检测结果与对应位置钢筋探测仪检测结果进行比较，当两者的差异不超过±2mm时，判定两个测试结果无明显差异；

（4）当检验批有明显差异校准点在表3-2控制的范围之内时，可直接采用钢筋探测仪检测结果；

（5）当检验批有明显差异校准点数冲过表3-2控制的范围时，应对钢筋探测仪量测的保护层厚度进行修正；当不能修正时应采取剔凿原位检测的措施。

表3-2

3、剔凿原位检测混凝土保护层厚度应符合以下规定：

（1）采用钢筋探测仪确定钢筋位置；

（2）在钢筋位置上垂直于混凝土表面成孔；

（3）以钢筋表面至构件混凝土表面的垂直距离作为该测点的保护层厚度测试值

3.3.2 钢筋保护层厚度检测的要求

工程质量检测时，混凝土保护层厚度的抽检数量及合格判定规则，宜按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定执行。

结构性能检测时，钢筋保护层厚度检验的结构部位和构件数量，应符合下列要求：

（1）结构主体钢筋保护层检测的结构部位，应由监理、建设、施工单位三方共同根据结构构件的重要性共同选定；

（2）应将设计要求的混凝土保护层厚度相同的同类构件作为一个检验批，

具体的划分为7个检验批：顶板、夹层板、负一层中板、负二层中板、底板、侧墙和钢筋混凝土立柱；

（3）随机抽取构件，对梁、柱类应对全部纵向受力钢筋混凝土保护层厚度进行检测；对于墙、板类应抽取不少于6根钢筋（少于6根钢筋时应全检），进行混凝土保护层厚度检测；

（4）将各受检钢筋混凝土保护层厚度检测值按《混凝土结构现场检测技术标准》（GB/T50784-2013）第3.4.7条计算均值推定区间；

（5）当均值推定区间上限值与下限值的差值不大于其均值的10%时，该批钢筋混凝土保护层厚度检测值可按推定区间上限值或下限值确定；

（6）当均值推定区间上限值与下限值的差值大于其均值的10%时，宜补充检测或重新划分检验批进行检测。当不具备补充检测或重新检测条件时，应以最不利检测值作为该批检验批混凝土保护层厚度检测值。

（7）依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002，对于纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差，梁类构件为+10mm,-7mm；板类构件允许偏差为+8mm,-5mm。受力钢筋的间距允许偏差为+10mm,-10mm。

3.3.3 评定及检测报告

1、评定

（1）当全部钢筋保护层厚度检验的合格率为90%及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果应判为合格。

（2）当全部钢筋保护层厚度检验的合格率小于90%但不小于80%，可再抽取相同数量的合格点率为90%及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果仍应判为合格；

（3）每次抽样检验结果中不合格的最大偏差均不应大于技术指标规定允许偏差的1.5倍。

2、检测报告

报告内容包括：

（1）委托单位；（2）建筑工程概况；（3）设计单位、施工单位及监理单位名称；（4）检测项目、检测方法及依据标准；（5）抽样方案及数量；（6）检测日期、报告日期；（7）检测项目的主要分类；检测数据和汇总结果；检测结果、检测结论；（8）主检、审核和批准人员的签名。

3.4 钢筋力学性能检测

3.4.1 检测方法

混凝土中钢筋的力学性能应采用取样法进行检测，截取钢筋试件应符合下列规定：

1、截取钢筋时应采取必要措施，确保受检构件和结构的安全；

2、钢筋截取位置宜选在在应力较小的部位；

3、钢筋试件的长度应满足钢筋力学性能试验方法的要求。

3.4.2 检测内容及规范

需要进行批量检测时，检验批应根据进场批次进行划分；当无法确定进场批次或无法确定进场批次与结构中位置的对应关系时，检验批宜已同一施工段中的同类构件划分。

工程质量检测时，钢筋抽检数量和合格判定规则应按相关产品标准的要求执行。对于判定为符合要求的检验批，可采用设计规范规定的钢筋力学性能参数进行结构性能评定；对于判定为不符合要求的检验批，应提供每个受检钢筋力的检

测数据。必要时，建议进行结构性能检测。

结构性能检测时，检验批钢筋力学性能检测应符合下列规定：

1、将配置有同一规格钢筋的构件作为一个检验批，并按表3-1确定受检构件的数量；

2、随机抽取构件，每个构件截取1根钢筋，截取钢筋总数不应少于6根；当检测结果仅用于验证时，可随机截取2根钢筋进行力学性能检验；

3、应将各受检钢筋力学性能检测值按《混凝土结构现场检测技术标准》（GB/T50784-2013）第3.4.7条计算均值推定区间；

4、当特征值推定区间上限值与下限值的差值不大于其均值的10%时，该批钢筋力学性能检测值可按推定区间下限值确定；当特征值推定区间上限值与下限值的差值大于其均值的10%时，宜补充检测或重新划分检验批进行检测。当不具备补充检测或重新检测条件时，应以最小检测值作为该批检验批钢筋力学性能检测值。

受损钢筋的力学性能宜在损伤状况调查基础上分类进行检测，同一损伤类别中的钢筋应根据约定抽样原则选取，并宜取力学参数的最低检测值作为该类别受损钢筋力学性能的检测值。

3.4.3 检测报告

报告内容包括：

（1）委托单位；（2）建筑工程概况；（3）设计单位、施工单位及监理单位名称；（4）检测项目、检测方法及依据标准；（5）抽样方案及数量；（6）检测日期、报告日期；（7）检测项目的类别、使用部位，生产厂家，检测数据和汇总结果；检测结果、检测结论；（8）主检、审核和批准人员的签名。

3.5 混凝土构件缺陷检测

3.5.1 一般规定

混凝土构件缺陷检测宜分为外观缺陷检测和内部缺陷检测。

混凝土构件外观缺陷应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定进行分类并判定其严重程度。

3.5.2 外观缺陷检测

现场检测时，宜对受检范围内的构件外观缺陷进行全数检查；当不具备全数检查条件时，应注明未检查的构件或区域。

混凝土构件外观缺陷的相关参数可根据缺陷的情况按下列方法检测：

1、漏筋长度可用钢筋或卷尺量测；

2、孔洞直径可用钢尺量测，孔洞深度可用游标卡尺量测；

3、蜂窝和疏松的位置和范围可用钢尺或卷尺量测，委托方有要求时，可通过剔凿、成孔等方法量测蜂窝深度；

4、麻面、掉皮、起砂的位置和范围可用钢尺或卷尺测量；

5、表面裂缝的最大宽度可用裂缝专用测量仪器量测，表面裂缝长度可用钢尺或卷尺量测。

3.5.3 内部缺陷检测

对怀疑存在内部缺陷的构件或区域宜进行全数检测，当不具备全数检测条件时，可根据约定抽样原则选择下列构件或部位进行检测：

1、重要的构件或部位；

2、外观缺陷严重的构件或部位。

混凝土构件内部缺陷宜采用超声法进行双面对侧，当仅有一个可侧面时，可采用冲击回波法和电磁波反射法进行检测，对于判别困难的区域应进行钻芯验证或剔凿验证。

超声波检测混凝土构件内部缺陷时声学参数的测量应符合下列规定：

1、应根据检测要求和现场操作条件，确定缺陷测试部位；

2、测位混凝土表面应清洁、平整，必要时可用砂轮磨平或用高强度快凝砂浆抹平；抹平砂浆应与待测混凝土良好粘结；

3、在满足首波幅度测读精度的条件下，应选择较高频率的换能器；

4、换能器应通过耦合剂与混凝土测试表面保持紧密结合，耦合层内不应夹杂泥沙或空气；

5、检测时应避免超声传播路径与内部钢筋轴线平行，当无法避免时，应使测线与该钢筋的最小距离不小于超声测距的1/6;

6、应根据测距的大小和混凝土的外观质量，设置仪器发射电压、采样频率等参数，检测同一测位时，仪器参数宜保持不变；

7、应读取并记录声时，波幅和主频值，必要时存取波形；

8、检测中出现可以数据时应及时查找原因，必要时应进行复测校核或加密测点不测。

3.5.4 检测报告

报告内容包括：

1、委托单位；

2、建筑工程概况；

3、设计单位、施工单位及监理单位名称；

4、检测项目、检测方法及依据标准；

5、抽样方案及数量；

6、检测日期，报告日期；

7、检测项目的主要分类检测数据和汇总结果、检测结果、检测结论；

8、