加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。
2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。
3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。
4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。
5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。
6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。
7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。
8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。
9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。
以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。
法兰克加工中心对刀步骤
法兰克加工中心对刀步骤法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。
二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数 3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：→切换到工件坐标系：OFS / SET →坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
CNC加工中心是如何对刀
CNC加工中心是如何对刀
加工中心对刀和分中是操作CNC的基本技能，那么对于加工中心对刀和分中该如何操作呢。
有这样一个工件长50款25厚度为10的立方体。
刀具分为两把，T1一把直径80的面铣刀，T2一把直径10的钻头，一般假设它的对刀点在工件表面。
中心我们选择产品的中心。
下面讲解，该如何对刀和分中以FANUC机床为例子
首先在机床MDI模式下输入换刀指令T1M6然后。
在手轮模式下慢慢靠近产品表面，待刀具快要靠近工件表面时。
我们用直径10的对刀棒在刀片最底下和工件表面来回移动，同时z轴在手轮状态下慢慢靠近工件，直到对刀棒正好通不过产品。
记下此时的机械坐标。
Z-53.838.然后在刀具补偿列表里面输入Z-53.838.磨损里面填10也就是对刀棒的直径。
然后输入T2M6换到第二把刀，开始对刀，重复上面的步骤，保证钻头刀尖和工件表面之间正好可以通过对刀棒。
记录下此时的Z轴坐标。
Z-75.175
然后在刀具然后在刀具补偿列表里面输入Z-75.175磨损里面填10也就是对刀棒的直径。
至此加工中心的对刀操作完成了。
是不是很简单。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
加工中心对刀方法
数控加工中心的对刀方法
"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。
由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。
加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀
对刀仪的基本结构如图5.29所示。
图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。
通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。
当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图
5.31；
5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。
机床七种对刀方式详解
机床七种对刀方式详解
机床刀具的对刀方式是在加工过程中调整和固定刀具位置的方法。
以下是机床常见的七种对刀方式的详细解释：
1.手动对刀：这是最基本的对刀方式之一，操作人员通过手动调整刀具位置，使其与工件对准。
这需要一定的经验和技巧，但适用于简单的对刀需求。
2.摆放法对刀：该方法使用特殊的对刀座，通过摆放工件和刀具来对准它们的位置。
操作人员通过观察对刀座上的刻度线或标记，调整刀具位置以实现对刀。
3.铣刀对刀：这种对刀方式适用于铣床，通过安装专用的对刀仪表，使铣刀与工件表面接触，然后调整刀具位置，使其与工件表面平行或垂直。
4.辅助刀具对刀：在一些复杂的加工过程中，使用辅助刀具来辅助对刀。
辅助刀具可以是特殊设计的夹具、校正块或辅助工具，用于确保刀具位置的准确性。
5.激光对刀：这是一种高精度的对刀方式，使用激光仪器来实现对刀。
激光束投射到工件上，操作人员通过调整刀具位置，使激光与工件表面对齐。
6.触发式对刀：这种对刀方式适用于带有自动对刀装置的机床。
装置会检测刀具与工件的接触，并自动调整刀具位置，以实现精确的对刀。
7.数控对刀：数控机床配备了先进的数控系统，可以通过输入坐标和参数来实现自动对刀。
操作人员只需输入正确的数值，机床就能自动调整刀具位置，确保准确的对刀。
这些对刀方式在不同的机床和加工需求下有不同的应用。
选择适当的对刀方式可以提高加工效率和加工质量，确保刀具和工件之间的准确对准。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。
在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。
一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。
2①；”(X二、X、12、X起源”。
3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。
三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。
③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。
⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。
2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。
④按【↑】键。
⑤按绿色启动按钮。
启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。
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加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。
当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下：
(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中
3) 机外刀具预调＋机上对刀
这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入
(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。
操作步骤如下：
①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
③按【X】键输入X坐标值。
④按【INPUT】键。
⑤按【Y】键输入Y坐标值。
⑥按【INPUT】键。
⑦按【Z】键输入Z坐标值。
⑧按【INPUT】键。
(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。
一般操作步骤如下：
①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到补偿号。
③输入补偿值。
④按【INPUT】键。
3.试切法对刀
试切法对刀方法简单, 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 适用于零件粗加工时的对刀。
其对刀方法与机械寻边器相同。
4.杠杆百分表对刀
杠杆百分表的对刀精度较高, 但是这种操作方法比较麻烦, 效率较低, 适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜使用。
对刀方法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上, 使表头靠近孔壁(或圆柱面), 当表头旋转一周时, 其指针的跳动量在允许的对刀误差内, 如0.02, 此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入此时机械坐标系中X 和Y 的坐标值到G54 中。
5、Z 方向对刀
考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上表面作为工件坐标系Z 方向的原点。
当零件的上表面比较粗糙不能用做对刀精基准时, 也有以虎钳或工作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 然后在G54 或扩展坐标系中向上补正工件高度填入。
Z 方向机内对刀主要有Z 向测量仪对刀、对刀块对刀和试切法对刀等几种方法。
7、Z 向测量仪对刀
Z 向测量仪对刀精度较高, 特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时, 对刀效率较高, 投资少, 适合于单件零件加工。
1）加工中心单刀加工时Z 向对刀
加工中心单刀加工, 类似于数控铣床对刀不存在长度补偿的问题, 步骤如下:
( 1) 换上将用于加工的刀具;
( 2) 运动刀具到工件正上方, 用Z 向测量仪测量工件与刀具之间的距离, 记录下当前机床( 机械) 坐标系的Z 轴读数Z;
( 3) 将Z 值扣除此时Z向测量仪的高度( 如50.03mm) , 然后将测量值填入OFFSETSETTING- - > 坐标系- - >G54 的Z 项中;
( 4) 运行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 检查找正是否正确。