660MW超临界褐煤锅炉技术特点
660MW超临界机组APS自启停控制
660MW超临界机组APS自启停控制一、引言随着能源需求的不断增长，电力行业正迅速发展，并推动着全球经济的持续增长。
电力是现代社会中不可或缺的基础设施，而发电机组作为电力系统的核心装备，其自启停控制系统的可靠性和稳定性对电网的安全运行和电力供应的可靠性至关重要。
本文将重点介绍660MW超临界机组APS自启停控制系统的原理和特点。
二、660MW超临界机组概述660MW超临界机组是目前电力系统中常见的大型发电机组之一，其主要由汽轮机、汽机调速系统、锅炉、电气控制系统等部件组成。
这类机组的最大特点是采用超临界锅炉技术，使得机组效率更高、发电成本更低。
而APS自启停控制系统就是为了确保这类机组安全、稳定地实现自动启动和停机而设计的。
三、APS自启停控制系统原理1. 控制策略APS自启停控制系统采用的是模糊逻辑控制策略，将自启停控制的决策过程转化为一系列的模糊化规则，通过对输入变量（如汽机转速、锅炉压力、汽轮机转速等）进行模糊化处理，从而得到相应的输出控制指令，实现对整个自启停过程的精确控制。
这种控制策略既能够适应不同运行条件下的自启停控制需求，又能够保证系统的稳定性和可靠性。
2. 控制原理APS自启停控制系统的控制原理主要包括两方面：自启动控制和自停机控制。
在自启动控制方面，系统会根据系统当前运行状态和设定的启动参数，分析汽轮机和锅炉的运行情况，确定启动的时机和相应的控制方式，确保汽轮机的安全、稳定地启动。
而在自停机控制方面，系统会根据系统当前运行状态和设定的停机参数，分析汽轮机和锅炉的运行情况，确定停机的时机和相应的控制方式，确保汽轮机的安全、稳定地停机。
四、660MW超临界机组APS自启停控制系统特点APS自启停控制系统具有以下特点：1. 高可靠性APS自启停控制系统采用了先进的控制策略和多重安全保护措施，确保在任何运行条件下都能够有效地保护机组的安全和稳定运行。
系统还具有自动故障诊断和排除功能，能够快速、准确地对系统故障进行判断和处理，最大限度地减少运行故障对机组运行的影响。
660MW超超临界汽轮机(三缸)范文精简版
660MW超超临界汽轮机(三缸)660MW超超临界汽轮机(三缸)概述特点- 高效性：660MW超超临界汽轮机(三缸)采用先进的超超临界技术，具有更高的发电效率，相较于传统汽轮机，在相同的煤炭消耗下，能够产生更多的电力。
- 灵活性：该汽轮机具有良好的负载调整能力，能够快速适应电力需求的变化，提高电网调度的灵活性。
- 可靠性：660MW超超临界汽轮机(三缸)采用先进的材料和设计，具有较高的可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行，减少停机时间和维修成本。
工作原理660MW超超临界汽轮机(三缸)的工作原理如下：1. 高压缸工作原理：高压蒸汽从锅炉流入高压缸，通过高压缸推动转子旋转。
高压蒸汽的能量会逐渐减少，温度和压力也会降低。
2. 中压缸工作原理：高压缸排出的低温低压蒸汽流入中压缸，推动转子旋转。
中压缸排出的蒸汽温度和压力比高压缸更低。
3. 低压缸工作原理：中压缸排出的低温低压蒸汽流入低压缸，一次推动转子旋转。
低压缸排出的蒸汽温度和压力比中压缸更低，最终排入凝汽器。
优势660MW超超临界汽轮机(三缸)相比传统汽轮机有以下优势：1. 更高的效率：采用超超临界技术，提高了发电功率，降低了煤炭消耗和碳排放。
在同样的煤炭消耗下，能够产生更多的电力，提高能源利用效率。
2. 更低的碳排放：超超临界汽轮机的燃烧过程更充分，燃烧效率更高，燃煤产生的二氧化碳排放量减少。
对环境友好，符合低碳经济要求。
3. 稳定可靠：660MW超超临界汽轮机(三缸)采用先进的设计和材料，具有较高的可靠性和稳定性。
能够长时间稳定运行，减少停机时间和维修成本。
4. 灵活调度：该汽轮机具有良好的负载调整能力，能够快速适应电力需求的变化，提高电网调度的灵活性，增强电力系统的稳定性。
5. 先进技术：660MW超超临界汽轮机(三缸)采用了超超临界技术，处于汽轮机技术的前沿水平，代表了发电设备的最新发展方向。
结论660MW超超临界汽轮机(三缸)是一种高效、高性能的发电设备，具备更高的发电效率、更低的碳排放和更好的灵活性和可靠性。
660MW超超临界高参数机组的节能降耗综合优化分析
660MW超超临界高参数机组的节能降耗综合优化分析
660MW超超临界高参数机组是目前国内外电厂中使用较为广泛的一种发电机组，具有
发电效率高、环保指标好等优点。
随着国家能源消耗的日益增加，发电行业也受到了节能
降耗的压力，因此对于机组的节能降耗综合优化分析显得十分重要。
本文将从机组运行情况、燃煤特性、节能降耗技术等方面进行综合分析，为实际操作提供指导和参考。
对660MW超超临界高参数机组的运行情况进行分析。
该型号机组是目前国内发电企业
中较为普及的一种大型发电机组，具有排放低、效率高的特点。
由于机组的长期运行，存
在一定的能耗损耗和效率下降的问题，因此需要进行综合分析，找出节能降耗的潜在因素。
通过对机组运行数据和参数的分析，可以发现一些潜在的能耗损耗和效率下降的原因，为
后续的节能降耗优化提供依据。
对燃煤特性进行分析。
660MW超超临界高参数机组通常使用燃煤作为燃料进行发电。
燃煤的特性对机组的节能降耗有着重要的影响，因此需要对燃煤的质量、燃烧特性等进行
详细的分析。
通过对燃煤的成分、含硫量、灰分含量等参数进行分析，可以找出燃煤在燃
烧过程中可能存在的问题，为节能降耗的优化提供重要的依据。
对节能降耗技术进行分析。
660MW超超临界高参数机组在运行中可以采用一些先进的
节能降耗技术，例如超临界循环、超临界锅炉等。
这些技术可以有效地提高机组的效率和
降低能耗，但是需要结合实际情况对其进行综合分析。
通过对这些节能降耗技术的运用情
况和效果进行深入分析，可以找出其可能存在的问题和改进空间，为实际操作提供重要的
参考依据。
660MW超临界机组控制方案说明
龙泉金亨2×660MW超临界机组MCS系统逻辑设计说明设计：校对：审核：批准：新华控制工程有限公司2012年3月18日660MW超超临界机组控制方案说明1．超超临界机组模拟量控制系统的控制要求超临界机组相对于亚临界汽包炉机组，有两点最重要的差别：一是参数提高，由亚临界提高至超临界；二是由汽包炉变为直流炉。
正是由于这种差别，使得超临界机组对其控制系统在功能上带来许多特殊要求。
也正是由于超临界机组与亚临界汽包炉机组这两个控制对象在本质上的差异，导致各自相对应的控制系统在控制策略上的考虑也存在差别。
这种差别在模拟量控制系统中表现较为突出。
此处谨将其重点部分做一概述。
1.1 超临界锅炉的控制特点(1)超临界锅炉的给水控制、燃烧控制和汽温控制不象汽包锅炉那样相对独立，而是密切关联。
(2)当负荷要求改变时，应使给水量和燃烧率（包括燃料、送风、引风）同时协调变化，以适应负荷的需要，而又应使汽温基本上维持不变；当负荷要求不变时，应保持给水量和燃烧率相对稳定，以稳定负荷和汽温。
（3）湿态工况下的给水控制——分离器水位控制，疏水。
（4）干态工况下的给水控制-用中间点焓对燃水比进行修正，同时对过热汽温进行粗调。
（5）汽温控制采用类似汽包锅炉结构，但应为燃水比+喷水的控制原理，给水对汽温的影响大；给水流量和燃烧率保持不变，汽温就基本上保持不变。
1.2 超临界锅炉的控制重点超临界机组由于水变成过热蒸汽是一次完成的，锅炉的蒸发量不仅决定于燃料量，同时也决定于给水流量。
因此，超临界机组的负荷控制是与给水控制和燃料量控制密切相关的；而维持燃水比又是保证过热汽温的基本手段；因此保持燃/水比是超临界机组的控制重点。
本公司采用以下措施来保持燃/水比：（1）微过热蒸汽焓值修正对于超临界直流炉，给水控制的主要目的是保证燃/水比，同时实现过热汽温的粗调，用分离器出口微过热蒸汽焓对燃/水比进行修正，控制给水流量可以有效对过热汽温进行粗调。
660MW超超临界机组协调控制系统优化分析
学术论坛660MW超超临界机组协调控制系统优化分析张 鑫（京能（锡林郭勒）发电有限公司，内蒙古 锡林浩特 026000）摘要：本文主要对国内某发电公司的两台660MW超超临界机组协调控制系统进行分析，首先分析了机组的协调控制相关的策略特点与难点，然后对机组的运行期间出现的协调控制系统问题加以优化，最终为机组的运行安全和经济运行打下一定的基础。
关键词：660MW超超临界机组；控制策略；优化；大延迟；协调控制系统1 概述本次分析的机组为660MW超超临界褐煤间接空冷机组。
锅炉为高参数超超临界褐煤直流锅炉，并使用中速辊式正压直吹式的制粉系统，汽轮机为高背压九级回热高效汽轮机，发电机为双水内冷汽轮发电机，机组辅机配置为：空气预热器两台、磨煤机七台、送风机两台、引风机两台、一次风机两台、汽动给水泵一台，公用电泵一台。
热工控制系统（DCS）使用OVATION分散控制系统，模拟量控制系统（MCS）能够对系统进行分散控制，并针对锅炉和汽轮机以及设备加以连续的闭环控制，确保机组稳定安全，符合安全启、安全停、定压、滑压的运行标准。
2 协调控制的策略分析超超临界机组使用的协调控制系统由汽轮机和锅炉的主控回路、负荷指令和主蒸汽压力的相关设定、协调方式的切换、辅机故障快速减负荷、频率和热值的校正等功能回路。
汽轮机和锅炉的主控回路一般情况下有四种不同的运行控制：汽轮机跟随控制方式（锅炉和汽轮机的主控系统分别是手动和自动），机炉协调控制方式（锅炉和汽轮机的主控系统均为自动），锅炉跟随控制方式（锅炉和汽轮机的主控系统分别为自动和手动），基本控制方式（锅炉和汽轮机的主控系统均为手动）。
协调控制系统通常使用锅炉跟随的方式。
炉跟机协调控制方式下，由锅炉主控系统来承担维持机前压力，而汽轮机主控则使用在对机组的负荷控制。
此种控制方式特点为机组负荷响应快，负荷控制精度要高，但机前压力波动大。
依据相关部门对机组的要求，使用此协调的方式可以更加符合要求，下图1显示为2.1 机组的负荷指令和蒸汽压力定值处理回路机组的负荷指令回路是负责机组接收外部负荷指令，然后再进行处理，最后再当作负荷的给定值发送至锅炉与汽轮机的主控系统，总共三个子回路：最大限制和最小限制回路，负荷控制站，变化率限制回路。
660MW超超临界汽轮机设备及系统介绍
660MW超超临界汽轮机设备及系统介绍
一、基本原理
660MW超超临界汽轮机是一种采用超超临界循环技术的汽轮机，其工作原理主要是利用燃烧产生的高温高压蒸汽驱动汽轮机转动发电机发电。
该汽轮机采用超超临界循环技术，能够在高温高压状态下工作，提高了燃烧效率和发电效率，同时减少了CO2排放。
二、结构特点
1.燃烧系统：采用先进的燃烧技术，能够高效燃烧，减少NOx和SOx 排放。
2.锅炉系统：采用超超临界循环技术，实现高温高压循环，提高了锅炉效率。
3.汽轮机系统：采用先进的涡轮设计和材料，能够实现高效率的能量转换。
4.发电机系统：采用高效率的发电机设计，能够实现高效率的发电。
三、系统组成
1.燃烧系统：包括燃烧室、燃烧器和燃气管道等，用于将燃料燃烧产生高温高压蒸汽。
2.锅炉系统：包括锅炉本体、过热器、再热器和除尘器等，用于将燃烧产生的高温高压蒸汽转化为动能。
3.汽轮机系统：包括高压汽轮机、中压汽轮机和低压汽轮机等，用于将高温高压蒸汽的动能转化为机械能。
4.发电机系统：包括同步发电机、变压器和电气设备等，将汽轮机转动的机械能转化为电能。
660MW超超临界机组锅解析
3．3 燃烧温度影响 燃烧温度对NOx排放量的影响已取得共识，即随着炉内燃 烧温度的提高，NOx排放量上升．含氮量越高，燃料中氮向气 相释放的量越低．过量空气越大、火焰温度越高时，这种负效 应越明显．
3．4 一次风率影响 为了有效控制NOx排放，削弱NOx生成环境，二次风送入点上部 应维持富氧区，下部应维持富燃料区．当一次风率提高时，二次风送 入点的下部还原性气氛减弱，CO浓度下降，NOx被还原分解的速率 降低，使NOx生成量增加． 3．5 负荷率影响 增大负荷率，增加给煤量，燃烧室及尾部受热面处的烟温随之增 高，挥发分N生成的NOx随之增加．
4.2、安装脱硝装置
• 脱硝装置布置主要由两部分组成，一是脱硝SCR反应器区，二是氨站 区。本期脱硝采用选择性催化还原脱硝法（SCR）设计，脱硝效率为 80%， SCR装置为高含尘布置，加装SCR装置后，省煤器出口水平 烟道下部锅炉厂设置了省煤器灰斗，可以减少进入反应器中烟尘浓度 及大颗粒灰进入反应器几率，防止催化剂的堵塞，利用省煤器下部灰 斗就能有效去除大颗粒飞灰。脱硝系统不设置烟气旁路系统，采用声 波吹灰，吸收剂为纯氨。通过调整喷氨量的大小我厂脱硝效率控制在 80%以上，净烟气NOX含量平均值在60mg/
2014年9月
660MW超超临界机组锅炉NOx生成与控制 • • • • • 1、前言 2、电厂锅炉中NOx的生成过程 3、影响NOx生成的因素 4、NOX含量控制措施 5、结论
一、前言
• 煤燃烧后产生的污染物较多，其中引起酸雨的主要物质除 二氧化硫外就是氮氧化物。氮氧化物排放到大气中对环境 造成很大危害，通过呼吸进入人体内，刺激呼吸道和肺部， 并对心、肝、肾等造成腐蚀损害，还会引起急性或慢性中 毒，并有致癌作用。所以大气中氮氧化物的含量已逐渐引 起了各国的关注，许多国家已制订了非常严格的氮氧化物 排放法规。氮氧化物的主要来源之一是电站锅炉的燃烧产 物，所以采取相应的措施来控制氮氧化物的形成及排放也 变得非常重要。
660MW超临界锅炉结焦成因与治理
660MW超临界锅炉结焦成因与治理660MW超临界锅炉是目前国内外常见的一种大型燃煤锅炉，具有热效率高、节能环保等优点。
使用过程中往往会出现结焦现象，对锅炉设备造成一定的危害。
对于超临界锅炉结焦成因与治理是重要的研究课题。
一、超临界锅炉结焦的成因1. 燃烧系统问题超临界锅炉的燃烧系统是造成结焦的一个主要原因。
当锅炉运行过程中，如果燃烧系统工作不正常，可能会使得部分燃料燃烧不充分，产生大量未完全燃烧的燃料残渣，这些残渣在锅炉内部沉积并结焦，形成结焦层。
2. 燃料问题燃料的质量和燃烧特性直接影响着锅炉结焦情况。
一些高硫、高灰的燃料容易产生大量灰渣，在燃烧过程中会沉积在锅炉内部，逐渐形成结焦层。
一些燃料中含有一些难以燃烧的成分或者杂质，也会加剧结焦的情况。
3. 运行参数问题超临界锅炉的运行参数对结焦情况也有一定影响。
过高的锅炉负荷、过低的燃烧温度和过高的过剩空气系数等因素都会导致结焦情况的加剧。
1. 加强燃烧系统管理加强对超临界锅炉燃烧系统的管理，保证燃烧系统工作正常，燃料得到充分燃烧。
可以通过优化锅炉燃烧系统的设计，采用高效燃烧技术，提高燃烧效率，减少未完全燃烧产物的沉积。
2. 选择高质量燃料选择高质量的燃料，尽量减少燃料中的灰分和硫分含量，以降低燃料灰渣产生的数量和结焦的倾向。
可以通过预处理燃料，比如进行筛分、干燥和混合，提高燃料的燃烧性能，减少结焦的发生。
3. 控制运行参数合理控制超临界锅炉的运行参数，比如控制燃烧温度、控制过剩空气系数等，可有效减少结焦情况的发生。
通过科学的调试和运行管理，保证锅炉在最佳的工作状态下运行。
4. 清灰技术采用适当的清灰技术，可以有效减少结焦问题。
传统的机械清灰、水冷壁冲洗等技术都可以用于清除锅炉内部的结焦层，保持锅炉设备的正常运行。
5. 使用生物碱生物碱是一种天然的清洁剂，可用于清洗锅炉的结焦层。
由于其天然、环保的特性，使用生物碱可以有效减少结焦问题，减少对环境的影响。
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660MW超临界褐煤锅炉技术特点
内蒙古上都发电有限公司660MW机组的锅炉由哈尔滨锅炉厂生产的HG—2141/25.4一HM型超临界直流锅炉。
着重分析了本台锅炉在蒸汽参数选择、变压运行、螺旋管圈水冷壁、内置式汽水分离器和燃烧系统5个方面的技术特点。
标签：锅炉超临界变压运行螺旋管圈水冷壁内置式汽水分离器
1 设备介绍
锅炉为变压运行、一次中间再热、平衡通风、墙式切圆燃烧、π型布置、全悬吊结构、超临界参数直流锅炉。
锅炉炉膛断面尺寸为20402×20072mm。
炉膛55748mm以下采用水平倾角为18.736°的螺旋水冷壁(488根),螺旋管通过中间集箱转换成垂直管屏(1468根)。
锅炉采用内置式汽水分离器,锅炉燃烧采用墙式切圆燃烧方式,燃烧器布置在水冷壁墙上,在炉膛内形成一个￠10900mm旋转圆火焰。
每只燃烧器中设有点火油枪,所用燃油为0号或-35号(冬季)柴油。
过热蒸汽温度靠一、二级减温水进行调节,再热蒸汽温度靠锅炉尾部竖井烟道的烟气挡板进行调节,再热器同时配有事故喷水。
锅炉配备7台HP碗式磨煤机、7台皮带式给煤机,采用正压、直吹式制粉系统。
锅炉风烟系统配备动叶可调轴流式送风机、引风机和一次风机各2台,2台三分仓回转式空气预热器。
2 锅炉特点
2.1 超临界压力蒸汽参数选择
①过热蒸汽压力:超临界参数锅炉过热蒸汽压力在设计上采用25.4MPa。
②过热蒸汽温度:过热蒸汽温度在设计上采用571℃。
③再热蒸汽温度采用569℃。
2.2 变压运行设计
锅炉按变压运行要求设计,不仅能带基本负荷,也能满足快速变动负荷和低负荷的要求,低负荷时有较高的热效率,其运行特点有以下几方面。
①锅炉压力随机组负荷变化,部分负荷运行时蒸汽流量减小、比容增大,使得蒸汽容积流量随负荷变化而变化的幅度不大,因此机组效率在负荷变化时可以基本保持不变。
②低负荷运行时,过热汽温保持在额定值,压力降低,高压缸排汽焓值增加,再热汽温可调范围增加,提高了低负荷时的机组效率。
③在部分负荷运行时,锅炉压力降低,锅炉给水泵出口压力也较低,可降低给水泵电耗。
在50%负荷时,给水泵电耗只有额定负荷的40%～50%。
④负荷变化能力提高。
由于高压缸内温度几乎不随负荷而改变,产生的热应力也小,因而能提高负荷变化能力。
2.3 螺旋管圈水冷壁
①直流锅炉水冷壁的设计难以兼顾炉膛周界尺寸与通过水冷壁足够的质量
流量的矛盾。
炉膛周界尺寸是由燃烧条件决定的,当锅炉负荷和设计煤种确定后,炉膛周界尺寸也就基本确定了。
在炉膛周界尺寸确定后,对垂直管圈水冷壁而言,为了保证具有足够的质量流量,在选择水冷壁管径时,会遇到很大的困难。
螺旋管圈水冷壁的最大特点是在达到足够的质量流量同时,其水冷壁管径和管子根数不受炉膛周界的限制,解决了垂直管圈难以解决的兼顾炉膛周界尺寸和质量流量之间的矛盾。
②采用螺旋管圈的形式,使得管间吸热偏差小,热偏差也小。
③由于吸热偏差小,水冷壁进口可以不设置改善分配的节流圈,降低了阻力损失。
④适用于变压运行要求。
本台锅炉螺旋管根数为488根,倾角为18.736°。
带内置式启动分离器的超临界压力螺旋管圈变压运行直流锅炉水冷壁和亚临界压力锅炉水冷壁相比较,其主要不同点如下。
①严格限制水冷壁的吸热份额。
对超临界变压运行锅炉水冷壁低负荷时出口焓值和高负荷出口温度有明确规定。
水冷壁吸热份额如果太大,在高负荷时会造成启动分离器运行温度增高,限制了负荷变化速度;低负荷时,有可能出现较大的管间温度偏差。
水冷壁吸热份额太小,有可能出现汽水混合物进入过热器系统。
②水冷壁在变压运行过程中,工质经历亚临界、接近临界、超临界压力3个不同性质和特点的阶段,在设计时,要充分考虑这3个阶段的传热特性和水动力特性。
③要有良好的膨胀性能和温度跟踪性能。
变压运行机组要求快速启动和快速变动负荷,这就要求水冷壁刚性梁、锅炉密封部件有良好的膨胀性。
对炉外的附加悬吊装置要有良好的温度跟踪性能,以减小由于温差产生的附加应力。
④水冷壁的制造工艺较复杂。
低合金钢材的螺旋管圈膜式水冷壁的焊接和变形的校正都较碳钢管复杂。
这就要求膜式水冷壁的制造做到配合尺寸准确,变形量尽可能小,增加了制造工艺的复杂性。
2.4 内置启动分离器直流锅炉在启、停过程和低负荷时,为了锅炉本身各受热面间以及汽机间工质状态的匹配,并实现工质和热量的回收,必须备有启动系统。
2.4.1 本台锅炉采用内置式汽水分离器,汽水分离器结构简单,易于控制,容量为35%BMCR,与锅炉水冷壁最低质量流量相匹配。
在启动完毕后,并不从系统中切除,而是串联在锅炉汽水流程内。
它的工作参数(压力29.6 MPa,温度440℃)要求比较高,但控制阀门可以简化。
采用4台立式内置式启动分离器,布置在水冷壁出口和过热器进口之间,启动分离器的下部设有1只立式储水箱。
设计中考虑分离器排水的工质回收,还考虑部分热量回收。
启动过程中分离器的排水直接排入疏水扩容器。
2.4.2 启动分离器的作用
汽水分离器组成循环回路,建立启动流量。
实现进入分离器汽水混合物的两相分离,使分离出来器、暖管、冲转和带负荷提供汽源。
本台锅炉采用内置式启动分离器,在启动时它能起到固定蒸发终点的作用,可使汽温、给水量、燃料量的调节成为互不干扰的独立部分。
分离器是启动和运行工况下某些参数的自动控制和调节信号的信号源。
2.4.3 启动分离器的工作状况
锅炉启动点火前进入汽水分离器的流量应保持在最低负荷(35%BMCR)以下运行,参数为除氧器的参数。
点火后随燃烧量的增加,进入分离器的工质压力、温度和干度不断提高,汽水混合物在分离器内实现分离。
蒸汽进入过热器系统,水排入疏水扩容器实现工质回收。
2.5 燃烧系统特点
本台锅炉装有三井巴布科克低NO轴流式燃烧器(LNASB),共有4层,前后墙对称布置,每层8只共计32只燃烧器。
在燃烧器中,燃烧空气被分成三股,一次风、二次风和三次风。
2.5.1 一次风
一次风由一次风机提供,进人磨煤机中携带煤粉,形成一次风粉混合物,经燃烧器一次风管送人炉膛。
在一次风管靠炉膛一侧的端部,设有铸造的煤粉浓缩器,用以在煤粉气流进入炉膛之前对其进行浓缩。
浓缩的煤粉气流与二次风、三次风配合,以保证在靠近燃烧器喉部处维持一个稳定的火焰。
2.5.2 二次风和三次风
在炉膛前后水冷壁上的风箱,向每只燃烧器提供二次风和三次风。
二次风和三次风通过燃烧器内同心的环形通道在燃烧的不同阶段进入炉膛,有助于NO总量的降低和燃料的燃尽。
燃烧器的二次风设有挡板,用以调节每个燃烧器的二次风量和三次风量的比例。
二次风和三次风由各自的旋流器产生必要的旋转,三次风的旋流器被固定在燃烧器出口的最前端的位置,以便产生最强烈的旋转。
二次风的旋流强度可以通过燃烧器面板上的操纵杆来改变旋流器的轴向位置进行调整。
2.5.3 中心风
除了这三种风之外,每只燃烧器还有一股中心风。
向燃烧器中心提供适量的中心风以稳定油枪火焰,防止油火焰冲刷中心风管和油燃烧器旋流器,在点火设备停运时防止灰渣在此部位聚集。
2.5.4 燃尽风(OFA)
燃尽风风口包含两股独立的气流:中央部位的气流是非旋转气流,直接穿透进入炉膛中心;外围气流是旋转气流,用于和靠近炉膛水冷壁的上升烟气进行混合。
外围气流的旋流强度和两股气流之间的分离程度同样由一个简单的调节杆来控制。