锅炉安装焊接施工工艺标准
锅炉主给水管道安装及焊接要求
锅炉主给水管道安装及焊接要求在锅炉系统中，主给水管道起着至关重要的作用。
它负责将水源输送到锅炉，确保锅炉正常运行。
因此，在安装和焊接主给水管道时，应严格按照规定要求进行，以确保管道的安全稳定运行。
以下是锅炉主给水管道安装及焊接的具体要求：一、管道选材主给水管道应选用优质钢材或不锈钢材料，具有良好的抗腐蚀性和强度。
在选材时，还需考虑管道的规格、壁厚和长度，以满足锅炉系统的需求。
二、管道切割在切割管道时，应使用切割机进行直线切割，确保切口平整、无毛刺和焊渣。
切割后，应清理切口表面的氧化皮和油污，以提高焊接质量。
三、管道焊接1.焊接方法：采用手工电弧焊接或气体保护焊接方法，确保焊接质量。
2.焊接工艺：根据管道材料和焊接材料，选择合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
3.焊接质量：焊接过程中，应确保焊缝饱满、光滑、无夹渣、无气孔等缺陷。
焊接完成后，对焊缝进行外观检查和无损检测，确保焊接质量符合标准。
四、管道安装1.安装前，应根据设计图纸，进行管道布置和定位，确保管道走向合理、紧凑。
2.管道连接：采用螺纹连接、焊接连接或法兰连接等方式，连接管道及附件。
在连接过程中，确保螺纹紧固、密封件完好、法兰平行且间隙均匀。
3.管道支撑：在管道安装过程中，应设置合理的支撑，以承受管道重量和运行过程中的振动。
4.安装完毕后，进行管道系统的压力试验、冲洗和试运行，确保管道系统安全、稳定、无泄漏。
五、管道维护1.定期对管道进行检查，发现损坏、老化、泄漏等现象时，及时进行维修或更换。
2.定期清理管道内的杂质和污垢，以保证水流畅通。
3.定期检查管道附件和阀门，确保其正常运行。
总之，在锅炉主给水管道的安装及焊接过程中，严格按照要求进行，可以确保管道的安全稳定运行。
同时，加强管道系统的维护管理，有利于延长管道使用寿命，降低故障率。
锅炉安装焊接工艺
GLQC04-2022XXXXXXXX公司焊条电弧焊工艺焊条电弧焊焊接工艺守则1 总则1.1 为了包管锅炉焊接质量，特制定本通用工艺守则。
1.2 本通用工艺守则适用于锅炉及锅炉范围内管道工程中材质为低碳钢管道的焊条电弧焊焊接。
2 编制依据2.1 《蒸汽锅炉平安技术监察规程》2.2 GB50236--98《现场设备工业、管道焊接工程施工及验收尺度》3 材料要求3.1 管材应有制造厂的质量证明书，并经入厂查验合格。
3.2 焊接材料应按设计规定选用。
设计无规按时，应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
常用焊接材料按下表选用焊条使用前应安规定进行烘干,领用焊材时必需使用焊条保温筒.4.焊工要求受压元件的施焊焊工必需是经按《锅炉压力容器压力管道焊工测验与办理规则》测验合格的焊工。
施焊工程与焊工证所规定工程相符，中断焊接工作六个月以上者和对所有焊接设备焊材不熟悉时，焊工应从头进行测验。
5. 施焊所用焊接工艺必需颠末焊接工艺评定。
除应遵守本通用工艺守则外，对具体的施焊工况应编制专门的焊接工艺卡。
6 焊前筹办6.1 焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、查验、维修的位置，并避开应力集中区。
各种焊缝之间的关系，一般应符合以下要求：有缝管对口，纵缝之间应彼此错开100mm以上；地沟和架空管道两相临环形焊缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；直埋供热管道两相临环形焊缝中心之间距离应不小于2m；在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分之管外径且不小于70mm。
6.2 焊缝坡口应按设计规定进行加工，无要求时可参照下表：6.3 外径和壁厚不异的管子或管件对口，应做到外壁平齐。
对口错边量在壁厚5mm以下时为，在6~10mm范围内为。
管径不等或壁厚不等时，外侧厚度差不超过3mm时，内侧厚度差超过时，应将厚出一侧管材削薄至平齐。
6.5 不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。
锅炉安装工艺标准
1.主题内容与适用范围1.1本标准规定了本企业在锅炉安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。
1.2本标准适用于蒸汽锅炉、热水锅炉、有机热载体锅炉的安装。
1.3锅炉安装工程除应按本标准的规定执行外，还应符合国家有关现行法规、标准、规范的规定。
对于额定蒸汽压力≥3.82Mpa的锅炉安装应执行《电力建设施工及验收技术规范“锅炉机组篇”》（DL/T5047-95）；额定蒸汽压力＜3.82Mpa的锅炉安装应执行《工业锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-98）。
2.引用标准2.1原劳动部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）2.2原劳动部颁发的《热水锅炉安全技术监察规程》（劳锅字[1997]74号）2.3原劳动部颁发的《有机热载体炉安全技术监察规程》（劳部发[1993]356号）2.5原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》（劳人锅[1988]1号）2.6国家质量技术监督局颁发的《小型和常压热水锅炉安全监察规定》（第11号令）2.7《工业锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-98）2.8《电力建设施工及验收技术规范“锅炉机组篇”》（DL/T5047-95）2.9《电力建设施工及验收技术规范“管道篇”》（DL 5031-94）2.10《电力建设施工及验收技术规范“火力发电厂焊接篇”》（DL 5007-92）2.11《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211-87）13．施工工艺程序3.1散装锅炉施工工艺程序3.1.1成片水冷壁管的散装锅炉施工工艺程序23.1.2单根炉管的散装锅炉施工工艺程序33.2整体安装锅炉施工工艺程序4.施工准备4.1安装前应对下列随机技术资料进行审查：4.1.1锅炉图纸（总图、安装图和主要受压部件图、锅炉房平面布置图）；4.1.2受压元件的强度计算书或计算结果汇总表；4.1.3锅炉质量证明书；4.1.4锅炉安装说明书和使用说明书；4.1.5受压元件重大设计更改资料；44.1.6锅炉热力计算书或计算结果汇总表等。
锅炉焊接通用工艺守则
1目的本规则规定了本公司锅炉焊接的基本要求。
2适用范围本守则适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊焊接的余热锅炉。
3焊接材料3.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体。
3.2焊材选择原则3.2.1根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能并结合余热锅炉的使用条件综合考虑选用焊材。
3.2.2焊材必须有产品质量证明书，并符合相应标准规定。
3.2.3焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
4焊接评定锅炉的焊接工艺评定应符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的要求且满足TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》中4.3.2.2的附加要求。
受压元件之间的对接焊接接头；受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T型接头或角接接头。
5焊前准备5.1焊接坡口选择原则5.1.1焊缝填充金属尽量少5.1.2避免产生缺陷5.1.3减少焊接变形与应力5.1.4操作方便5.2坡口加工5.2.1碳素钢可采用冷加工法，也可采用热加工法。
5.2.2合金钢宜采用冷加工法，若采用热加工法，对影响焊接质量的表面层应使用冷加工法去除。
5.2.3根据产品图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计，可参考GB985.1和GB985.2规定。
5.2.4焊接坡口应保持平整、无裂纹、分层和夹渣。
5.2.5坡口表面及两侧（手工电弧焊各10mm，埋弧焊和气体保护焊各20mm）应将水、铁锈、油污和其它杂质清净，见金属光泽。
5.3焊条、焊剂按规定烘干、保温；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥，成分符合要求。
5.4预热5.4.1锅炉制造过程中，当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
5.4.2根据母材化学成分、焊接性、厚度、焊接接头拘束程度、焊接方法和焊接环境综合考虑是否预热。
5.4.3不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选择。
5.4.4采用局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度3倍，且不小于100mm。
锅炉管道焊接施工工艺
锅炉管道焊接施工工艺一、引言锅炉管道焊接施工工艺是指在锅炉制造和安装过程中，对管道进行焊接的具体操作方法和技术要求。
合理的焊接工艺可以确保管道的质量和安全性，提高锅炉的效率和可靠性。
二、焊接材料选择1. 管道材料的选择应符合设计要求和相关标准，一般常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
2. 焊条的选择要根据材料的种类和焊接工艺进行合理搭配，确保焊接接头的强度和密封性。
三、焊接工艺流程1. 管道的准备工作：包括管道尺寸的测量、切割、倒角和清洁等。
2. 管道的对接：将两根管道对接在一起，要保证对接面的平整和紧密。
3. 焊接前的预热：对于厚壁管道或高合金材料，需要进行预热操作，以减少焊接应力和避免冷裂纹的产生。
4. 焊接操作：根据材料的类型和管道的要求选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊、埋弧焊等。
5. 焊后处理：包括焊缝的清理、除渣、修磨和防腐等工作，以确保焊接接头的质量和外观。
四、焊接质量控制1. 焊接操作人员应具备相应的焊接资质和经验，保证焊接质量。
2. 管道焊接接头应符合相关标准和设计要求，焊缝应均匀、平整且无裂纹。
3. 焊接过程中要注意控制焊接参数，如焊接电压、电流、焊接速度等，以确保焊接接头的强度和质量。
4. 对焊接接头进行无损检测，如超声波、射线或涡流检测，以确保焊接接头的质量和安全性。
五、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接过程中温度控制不当或焊接材料不合适，解决方法是加强焊接预热和控制焊接参数。
2. 焊接接头强度不够：可能是焊接操作不规范或焊接材料质量不过关，解决方法是加强焊接工艺控制和选用合适的焊接材料。
3. 焊接接头出现气孔：可能是焊接过程中有杂质或焊接电流不稳定，解决方法是提高焊接环境的清洁度和稳定焊接参数。
六、安全注意事项1. 焊接操作人员必须穿戴好防护设备，如焊接面罩、手套、防护服等。
2. 焊接作业区域应有良好的通风设施，避免焊接过程中产生有害气体。
3. 焊接操作人员应熟悉应急处理方法，如火灾、电击等事故的处理。
锅炉焊接标准最新规范
锅炉焊接标准最新规范1. 引言锅炉焊接是锅炉制造和维修中不可或缺的环节，其质量直接关系到锅炉的安全性能和使用寿命。
本规范旨在指导焊接作业，确保焊接质量符合国家和行业标准。
2. 适用范围本规范适用于工业锅炉、电站锅炉以及其他需要焊接作业的锅炉设备。
3. 焊接材料焊接材料的选择应根据锅炉的材质、设计要求和使用环境来确定。
焊接材料必须符合国家或行业标准，并有相应的质量证明文件。
4. 焊接工艺焊接工艺包括焊接方法的选择、焊接参数的设定、焊接顺序和焊接操作技巧等。
焊接方法应根据材料特性和结构特点来选择，常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
5. 焊接环境焊接环境应符合安全、清洁、干燥等要求，避免潮湿、风沙等不利因素影响焊接质量。
6. 焊接前的准备焊接前应对焊接区域进行清理，去除油污、锈蚀等，确保焊接表面的清洁。
同时，应对焊接设备进行检查和调试，确保设备正常运行。
7. 焊接操作焊接操作应由具有相应资质的焊接人员执行。
焊接过程中应严格控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，确保焊接质量。
8. 焊接质量检验焊接完成后，应对焊接接头进行无损检测，如射线检测、超声波检测等，以确保焊接接头无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
9. 焊接缺陷的处理发现焊接缺陷后，应及时进行处理，如打磨、补焊等，直至达到规范要求。
10. 焊接记录焊接过程中应详细记录焊接参数、焊接人员、焊接时间等信息，以便于后续的质量追踪和分析。
11. 安全与环保焊接作业应严格遵守安全操作规程，采取必要的安全防护措施，同时注意环境保护，减少焊接过程中的污染。
12. 结语锅炉焊接是一项技术性强、责任重大的工作，严格遵守焊接标准规范，是确保锅炉安全运行的前提。
希望本规范能为锅炉焊接作业提供指导和帮助。
请注意，本规范仅为概述，具体操作时应参照最新的国家或行业标准进行。
锅炉安装施工工艺
锅炉安装施工工艺锅炉是工业生产中常见的热能设备，广泛应用于发电厂、化工厂、炼油厂、纺织厂等各个行业。
而在锅炉安装过程中，施工工艺起着至关重要的作用，对于保证锅炉的正常运行和安全性具有重要意义。
本文将为读者介绍锅炉安装施工工艺的主要步骤和要点。
首先，在进行锅炉安装前，施工人员应对锅炉的安装地点进行评估和准备。
评估地点是否符合相关标准和要求，包括承重能力、通风条件等。
同时需要清理安装地点周围的杂物和碎石，确保施工区域整洁。
安装地点也需要留出足够的空间，以便于施工和后续的维护保养。
接下来，根据锅炉的型号和规格，施工人员需要进行相关的测量和标志。
首先是测量和标志锅炉的安装位置和尺寸，确保其位置准确无误。
然后需要测量和标志相关管道和设备的位置，以便后续安装和连接。
在安装锅炉过程中，焊接是一个重要的环节。
焊接前，施工人员需要检查焊接材料和设备是否符合要求，包括焊条、焊机等。
并且需要对焊接区域进行清洁处理，如除锈、除油等。
焊接时需要严格按照设计要求进行操作，保证焊接质量。
焊接完成后，还需要对焊缝进行非破坏性检测，确保焊接质量和安全性。
除了焊接，锅炉的安装还需要进行管道连接和电气连接。
管道连接是将锅炉与其他设备连接起来，确保流体的正常运行。
在进行管道连接之前，需要对管道进行清洗和试压，确保不存在漏水和杂质。
电气连接是将锅炉与供电系统连接，确保电气设备正常工作。
在进行电气连接之前，需要检查电气设备和线路的质量和安全性，确保符合相关标准和要求。
最后，锅炉安装后需要进行相应的调试和试运行。
施工人员需要检查锅炉的各个部件和连接是否正常，如泄压阀、安全阀、水位计等。
并且需要调试锅炉的各项参数和控制系统，确保锅炉能够正常运行、稳定工作。
总结起来，锅炉安装施工工艺是一个复杂而又重要的过程，直接关系到锅炉的运行和安全。
在进行施工之前，应对安装地点进行评估和准备；在实际施工中，需要进行测量标志、焊接、管道连接和电气连接等工作；安装完成后，需要进行调试和试运行。
锅炉安装焊接工艺标准
锅炉安装焊接工艺标准目前，工作压力为2.5Mpa的锅炉受压容件，使用的钢材、无缝钢管，主要是低碳钢15g、20g、22g。
这种低碳钢含碳量低，塑性好，一般没有淬硬性，焊接性很好，因此，焊接时一般不需要采取特殊措施，焊后也不需热处理。
施焊时可采用手工电弧焊，氩弧焊及气焊的方法。
焊条一般选用E4303型焊接重要焊缝时，可选用E4315、E4316型焊条。
多年的施焊经验告诉我们，低碳钢焊接中，只要按正常工艺施焊，焊成的接头，其强度、塑性、韧性及严密性都会满足要求,可保证锅炉的安全运行。
以下把锅炉无缝管焊接工艺要点指导如下：1、坡口一般采用V型单侧斜角为30°-35°，钝边为20-30mm 。
2、焊接对口前，必须将坡口内外壁10-20 mm范围内的油、锈、漆垢清理干净，至呈金属光泽，并检查确认无裂纹。
3、对于顶栅水冷管如果一端与锅筒胀接，另一端与集箱焊接时应先焊接后胀接。
4、保证对口质量，单面焊的局部错口量，不得超过0.6 mm，双面焊局部错口量不超过1.5 mm，严禁在坡口间隙内填塞它物。
5、管子接头施焊前要用卡具固定，不可随意点焊固定。
6、管子接头施焊前点焊固定时要错开焊接开始点部位和终止点部位。
7、不得在坡口外的管壁上随意打火引弧。
8、焊条使用前，必须经150℃烘干箱干燥1-2小时后，使用时应装入保温筒，通电恒温50℃存放。
不得乱放在施工点，造成焊条潮湿。
9、正式施焊时各项焊接参数应按现场焊接指导书施焊。
10、水平固定焊的环缝可分两半圆形焊接，从仰焊部位中心线前10mm处起焊，按仰—仰立—立—立平-平焊的位置，仰焊用压弧法，立焊用挑弧法，焊到平焊位置时，应该越过中心线10 mm熄弧，后半圈开始焊时，应将前半圈起弧处吹去10 mm然后用挑弧法反方向从下向上焊接，焊完一层—清理焊渣—再焊第二层–直至焊满。
11、垂直固定焊的环缝，焊接中保持焊条与管子相对角度不变，熔池控制为椭圆形，运条时电弧只在熔池中斜向来回摆动，采用不灭弧半击穿法焊接。
锅炉受热面密封焊接工艺标准
锅炉受热面密封焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1专业焊接标准Q/GHG-104-02.15-2002号工艺标准名称锅炉受热面密封焊接工艺标准工艺质量目标消除漏焊、未熔合、严重咬边等缺陷,实现炉膛密封焊后无烟粉渗漏施工工艺过程施工工艺标准图示说明工艺步骤序号1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并和有关专业人员向施工人员技术交底。
焊前模拟练习的几种位置1G2G3G4G1F。
2F。
3F。
4F图一施工人员技术交底4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用。
5 焊前模拟练习项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，并经无损探伤合格后方可上岗工作。
焊前模拟练习几种位置见图一6焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口。
2.并对鳍片.坡口及其附近清理至无漆、锈、水、垢、氧化铁。
3.错口值≤10%且≯1 mm。
无折口。
添加过渡件平整规范。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
5.鳍片加过渡件时，技术要求详见图三7 点焊点焊（20-30mm）均匀，见图二，焊点无缺陷，无变形、无错口。
150mm点焊均匀对称1～2㎜间隙受热面管鳍片添加过渡件技术要求: ①鳍片边缘要打磨干净。
②添加过渡件材质与图纸要求相符，要均匀加入，保证焊接质量图二8 打底焊焊层厚度不大于所用焊条直径加2mm。
无裂纹、夹渣等缺陷。
9 层间焊单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
10 盖面焊施焊时应特别注意接头和收弧时的质量,收弧时应将弧坑填满,多层多道焊的接头应错开。
焊缝与受热面管的管壁应圆滑过渡，严禁咬伤受热面管壁。
锅炉焊接质量施工工艺规定
锅炉焊接质量施工工艺规定1、受压元件焊接的一般规定1.1 锅炉及压力容器受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告，焊接接头返修时应有返修记录，更换合金管时必须进行光谱检查。
1.2 锅炉及压力容器受压元件的焊接工作，必须由取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。
1.3 锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。
1.4 焊接材料的质量应符合国家标准、部颁标准和有关专业标准的规定。
焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。
1.5 焊接材料的选用应根据母材的化学成份和机械性能，焊接材料的工艺性能以及焊接接头的设计要求和使用性能统筹考虑。
2、焊接工艺规定2.1 除规定的冷拉焊口处，焊件装配时不允许强力对正。
焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。
冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。
2.2 汽包、分配集箱、二级减温器、过热器集箱、集汽联箱及耐热钢管子与管件和壁厚大于32 mm的碳素钢容器以及壁厚大于30 mm的碳素钢管子与管件，焊后应进行热处理。
2.3 珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件以及经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件接头，焊后应进行热处理。
2.4 高温段过热器管、屏式过热器管以及壁厚不大于 6 mm的12Cr1Mov钢管，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热，焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。
3、焊后热处理规范和要求3.1 应采用整体热处理，若采取分段热处理，其重叠热处理长度不应小于150 mm，炉外部分应采取保温措施。
3.2 环焊缝和修补后的焊缝，允许采用局部热处理。
局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。
焊缝加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于6 mm。
3.3 热处理过程中，升、降温速度V一般应满足：壁厚(mm)热处理温度在300℃以下的，升、降温速度一般可不控制。
3.4 热处理的升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过50℃。
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锅炉安装焊接施工工艺标准1适用范围本标准适用于工业锅炉受热面管子、管束、锅筒与管子、集箱与管子、锅炉本体管道、异种钢接头和锅炉钢结构的焊接及返修工程;2施工准备2.1材料2.1.1钢材必须符合国家标准或部颁标准;2.1.2根据焊接母材的钢号,正确选择相应的焊接材料;2.1.3焊条和焊丝的牌号和直径,钨极的类型、牌号和直径,保护气体的名称和种类应符合焊接工艺评定的要求,并有相应的合格证或质量证明书;2.2机具、设备2.2.1设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线探伤设备、超声波探伤设备、磁粉探伤设备、烘干箱角、磨机、碳弧气刨等;2.2.2机具：焊缝检测尺、保温筒等;2.3作业条件2.3.1焊接允许的环境温度应符合表2.3.1的规定;焊接允许的最低环境温度表2.3.12.3.2锅筒、集箱已经安装完毕;2.4技术准备2.4.1参加作业的施焊焊工,必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证,必要时尚需做焊接试件,以验证其技术状况是否合乎要求;2.4.2根据焊接项目,编制有针对性的焊接工艺指导书,并按其规定焊接工艺试件后,经检验后作出焊接工艺评定,以验证焊接工艺指导书是否合适;2.4.3及时对施工人员进行技术交底,对于有危险性的施工项目需要进行技术安全交底;3操作工艺3.1钢结构的焊接钢架、平台、扶手、拉杆等钢结构的焊接应采取以下工艺措施;3.1.1确认组对装配质量符合要求,首先进行组件点固焊,点固焊长度宜为20～30mm,且牢固;3.1.2全部组件点固焊后,应复查组件几何尺寸无误后方可正式焊接;3.1.3为了保证焊透,厚度超过8mm的对接接头要开V型或K型坡口进行焊接,并应满足焊缝加强高度和焊脚高度要求;3.1.4焊接时应采取对称、跳焊,分段退焊等方法,以控制焊接引起组件变形;3.1.5焊缝末端收弧时,应将熔池填满;3.1.6多层焊,焊接下一层之前要认真清除熔渣;3.1.7多层多道焊,邻间焊道接头要错开,严禁重合;3.2锅炉受热面管子及管道的焊接水冷壁、对流管束、过热器、省煤器管子的对接焊口,管子与集箱、锅筒或其管座的对接焊口,锅炉管道对接焊口,焊接时应采取以下工艺措施;3.2.1对口要求锅炉管子一般为V型坡口,单侧为30°～35°;对口时要根据焊接方法不同留有1～2mm的钝边和1～3mm的间隙;对口要齐平,管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：1锅炉受热面管子：≤10%壁厚,不超过1mm；2其它管道：≤10%壁厚,不超过4mm;焊接管口的端面倾斜度应符合表的规定;焊接管口的端面倾斜度mm管子对口前应将坡口表面及内外壁10～15mm范围内的油、锈、漆、垢等清除干净,并打磨出金属光泽;3.2.2焊接要求管子焊接时,管内不得有穿堂风;点固焊时,其焊接材料、焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同;在对口根部点固焊时,焊后应检查各焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新点焊;管子一端为焊接,另一端为胀接时,应先焊后胀;管子一端与集箱管座对接,另一端插入锅筒焊接,一般应先焊集箱对接焊口;管子与两集箱管座对口焊接,一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端;水冷壁和对流管束排管与锅筒焊接,应先焊两个边缘的基准管,以保证管排与锅筒的相对尺寸;焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊,防止锅筒产生位移;多层多道焊缝焊接时,应逐层清除焊渣,仔细检查,发现缺陷必须消除,方可焊接次层,直至完成;多层多道焊的接头应错开,不得重合;直径大于194mm的管子和锅炉密集排管管子间距≤30mm的对接焊口,宜采取二人对称焊,以减少焊接变形和接头缺陷;焊接过程应连续完成,若因故被迫中断,再焊时,应仔细检查确认无裂纹后,方可按工艺要求继续施焊;施焊中应特别注意收弧质量,收弧时应将熔池填满;管子对接焊缝均为单面焊,要求做到双面成型,焊缝与母材应圆滑过渡;由于焊接可能在焊口处引起折弯,其折弯度应用直尺检查,在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm;对质量要求高的焊缝,推荐采用氩弧焊或氩弧焊打底、普通焊填充盖面的方法,以保证焊缝根部成型良好;额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉,锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头,应采用氩弧焊打底焊接;采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝,经检查合格后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防产生裂纹;焊口焊完后应进行清理,自检合格后,在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印;3.2.3焊口返修焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修;但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,中、高合金钢不超过二次;并应遵守以下规定：彻底清除缺陷;制订具体的补焊措施并按工艺要求进行;需进行热处理的焊接接头,返修后重做热处理;3.2.4焊前预热焊前预热温度应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、可焊性等因素综合确定;常用管材焊前预热温度见下表;常用管材焊前预热温度注：1当采用钨极氩弧焊打底时,可按下限温度降低50℃;2当管子外径大于219mm或壁厚大于或等于20mm时,采用电加热法预热;壁厚大于或等于6mm的合金钢管子在负温下焊接时,预热温度可按表规定值提高20～50℃;壁厚小于6mm的合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管子在负温下焊接时,也应适当预热;预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍;施焊过程中,层间温度不低于规定的预热温度的下限,且不高于40 0℃3.2.5焊后热处理下列焊接接头焊后应进行热处理：1壁厚大于30mm的碳素钢管子与管件；2耐热钢管子与管子第条规定的内容除外凡采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的下列焊口可免做热处理;1壁厚≤10mm,管径≤108mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管子；2壁厚≤8mm,管径≤108mm的12CrMoV钢管子；3壁厚≤6mm,管径≤63mm的12Cr2MoWVB钢管子;常用钢材的焊后热处理温度见表;焊接常用钢材的焊后热处理表热处理的方法 1工频感应加热工频感应加热的原理是利用电磁感应使管子金属产生涡流而发热;热处理时,先在管子上包上几层石棉布或石棉绳,然后绕上软电缆或装上可拆式的铜片加热器,匝间固定并绝缘后,即可通电;导线的截面及匝数通过计算求得,使用的电功率、电流数值可根据管子直径的大小及壁厚而定;二次电压不超过65V,一般采用电焊机并联,匝数为20匝左右;图为工频感应加热装置;感应加热法沿厚度方向加热比较均匀,适用于低温退火; 2电阻加热工频感应加热装置1—管子；2—电缆；3—石棉布绳;4—焊缝利用电阻丝通电后产生的幅射热对焊件进行加热;图为电阻加热装置,它由两半片组成,电阻丝固定在每半片的轻质耐热材料上;加热时将两半片合在管子焊缝上,固定后即可通电;这种方法的加热温度很高,可进行高温退火;3煤气加热利用煤气或混合气体火焰进行加热;加热器由一般钢管做成,管上钻有小孔,煤气从小孔中喷出,点燃后即可加热,如图所示;一般用于低温退火;4氧—乙炔焰加热一般小直径管的焊缝Φ108mm 以下,可以使用大号焊炬加热;4质量标准4.1焊接接头分类检验的项目、范围及数量,按表4.1进行;焊接接头分类检验的项目范围及数量表4.1图3.2.5.4-2电阻加热装置1—管子；2—电阻丝或硅碳棒；3—炉体；4—固定炉体的吊环；5—接线螺丝；6—轻质耐火材料煤气加热装置1—火焰；2—加热工件；3—环形喷火器注：①经焊接工艺评定,且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头,可免去硬度测定;②经焊接工艺评定,且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头,可免作割样检查;③钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行;④烟、风、煤、粉、灰管道应做100％的渗油检查;4.2焊缝外观检查4.2.1外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目检查;4.2.2锅炉受压元件的全部焊缝包括非受压元件与受压元件的连接焊缝应进行外观检查,表面质量应符合如下要求：焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定,焊缝高度不低于母材表面,焊缝与母材应平滑过渡；焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；4.3焊缝无损探伤4.3.1需做热处理的焊接接头,应在热处理后进行无损探伤;4.3.2无损探伤人员应按劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则考核,取得资格证书,可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作;4.3.3集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝受热面管子接触焊除外,射线或超声波探伤的数量规定如下：当管子外径大于159mm,或壁厚大于或等于20mm时,每条焊缝应进行100%探伤;工作压力大于或等于9.8MPa的管子,其外径小于或等于159mm时,至少为接头数的25％;工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子,其外径小于或等于159mm时,至少为接头数的25％;工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子,其外径小于或等于159mm时,至少抽查接头数的10％;4.3.4额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉,集中下降管的角接接头应进行100％射线或超声波探伤;4.3.5对接接头的射线探伤应按GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定执行;射线照相的质量要求不应低于AB级;额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉,对接接头的质量不低于级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉;对接接头的质量不低于级为合格;4.3.6管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67电力建设施工及验收技术规范管道焊缝超声波检验篇的规定进行;采用超声波探伤时,对接接头的质量不低于级为合格;4.3.7集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤的规定执行;4.3.8焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时,按各自标准均合格者,方可认为焊缝探伤合格;4.3.9经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝,在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时,应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查;在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时,该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查;补充检查后,仍有不合格时,该条焊缝应全部进行探伤;受压管道和管子对接接头做探伤抽查时,如发现有不合格的缺陷,应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查;如补充检查仍不合格,应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查;焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时,还应另做不小于20%探伤量的射线透照;厚度＞20mm、且小于70mm的管子和焊件,射线透照或超声波探伤可任选一种;对于焊接接头为I类的锅炉受热面管子,除做不少于25％的射线透照外,还应另做25％的超声波探伤;焊接检验后,应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率,以反映焊接质量状况;其计算方法可按下式进行：无损检验一次合格率＝A－B／A×100%式中：A——一次被检焊接接头当量数不包括复检及重复加倍当量数；B——不合格焊接接头当量数包括挖补、割口及重复返工当量数;当量数计算规定如下：外径小于或等于76mm的管接头,每个接头即为当量数1;外径大于76rnm的管子、容器接头,同焊口的每300mm被检焊缝长度为当量数1;使用射线探伤时,相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量;4.4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查,规定如下：4.4.1锅炉受热面管子不少于10％;4.4.2其它管子及管道100％;4.4.3光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行;4.5锅炉受热面管子作割样或代样检查时,试样数量见表4.5;锅炉受热面管子焊接接头割样或代样检查的项目及试验数量表4.54.5.1试样切取部位及加工规格见电建规DL5007—92附录F;为检验产品焊接接头的力学性能,应焊制产品检查试件板状试件称为检查试板,以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验;4.5.2割样或代样的检查结果若有不合格项目时,应做该项目不合格试样数量的双倍复检;4.6焊缝外形尺寸应符合表4.6的要求;焊缝外形允许尺寸mm表4.6注：1焊缝表面不允许有大于1mm的尖锐凹槽,且不允许低于母材表面;2搭接角焊缝的焊脚与部件厚度相同;4.7焊缝表露缺陷应符合表4.7要求;焊缝表露缺陷允许范围表4.74.8焊接接头机械性能试验结果应符合表4.8的规定;焊接接头机械性能试验标准表4.8注：1冷弯试验,当试样弯曲到规定的角度后,其拉伸面上不得有长度大于3mm的焊缝纵向裂纹或长度大于1.5mm焊缝横向裂纹;2抗拉和冲击试验中,如断在焊缝上,其断口处不允许有超过折断面检查允许范围的缺陷;2需做热处理的试样,应先做热处理;4.9焊缝金相检验和断口检验4.9.1焊件材料为合金钢时,且工作压力大于或等于9.8MPa或壁温大于450℃受热面管子和管道的对接焊缝,应作金相检验;4.9.2金相微观检验的合格标准没有裂纹、疏松；没有过烧组织；没有淬硬性马氏体组织;有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验,金相检验即为不合格;仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者,允许检查试件与产品再热处理一次,然后取双倍试样复验合格后仍须复验力学性能,每个复验的试样复验合格后才为合格;4.9.3焊缝断面和金相宏观检验额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉,受热面管子的对接接头应做断口检验;每200个焊接接头抽查一个,不足200个的也应抽查一个;1 00％探伤合格或氩弧焊焊接含氩弧焊打底手工电弧焊盖面的对接接头可免做断口检验,断口检验包括整个焊缝断面;断口检验的合格标准见表—1、2、3;Ⅲ级焊缝断面和金相宏观检验合格标准Ⅱ级焊缝断面和金相宏观检验合格标准Ⅰ级焊缝断面和金相宏观检验合格标准凡不符合表中任何一项规定者,则为不合格,允许取双倍试样复验;若每个复验试样的每项检验结果均合格,则复验为合格,否则复验为不合格,该试样代表的焊缝也不合格;5成品保护5.1严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物;6应注意的问题6.1气焊时易产生的主要缺陷为火口裂纹、过烧、气孔、咬边、未熔合和焊瘤等,焊接时要注意采取相应工艺措施,防止缺陷产生;6.1.1产生火口裂纹的主要原因：停焊时弧坑不饱满焊炬离开太快;要填满弧坑,停焊时稍停焊炬,继续加热数秒钟,再缓慢将火焰移开;6.1.2产生过烧的原因：火焰能率过大或在一个部位停留时间过长,焊接时要准确使用焊接火焰,注意焊接速度,火焰不要在某一部位停留时间过长;6.1.3产生咬边的原因：主要是送丝不当和火焰角度不正确造成的;焊接时要求运丝准确;摆动均匀,随时注意并调整火焰角度;6.1.4产生气孔的原因：除材料冶金原因外,还有工艺上的原因,主要是收头太快,气体没来得及从熔池中逸出;防止措施主要是搅拌熔池,缓慢收头,使气体逸出,但同时要防止焊缝过热;6.1.5产生未熔合的主要原因：火焰与焊丝配合不当,其角度不正确或火焰能率过小,多产生在坡口的边缘处或焊缝起焊部位和接头部位;焊接之时,要注意正确选用焊接火焰和运丝、焊炬角度;注意预热和控制熔池温度;6.2氩弧焊时易产生的缺陷主要是气孔,产生原因主要是保护不良,多由钨极夹头变形或成形气体流量过大导致保护气流紊乱,空气侵入焊接熔池引起;防止办法主要是注意选择焊枪型号,不能小号枪大电流超负荷使用而使之过热,造成钨极夹头变形,另外要适时更换新夹头,保护气体和背面成形气体流量要合适,不能太大;6.3手工电弧焊垂直固定焊口常易产生的缺陷主要有条状夹渣、咬边和表面成形不良等;6.3.1形成条状夹渣的原因：主要是由于层间清理熔渣不干净,或形成沟槽状焊道,焊下一道时没有进行适当处理,溶渣进入沟糟,没能浮出形成夹渣;防止办法主要是仔细清理层间夹渣,注意焊条角度,电弧可以适当抬高;6.3.2形成咬边的原因：主要是焊条角度不合适,或焊接电流过大;只要采用合适的焊接电流和焊条角度即可;6.3.3表面成形不良的原因：是焊道间温差大,不易掌握,很容易形成沟槽状态;焊接时要选用合适的焊接电流、焊条角度和焊接速度;7质量记录7.1焊接工艺评定报告7.2焊接变更通知书7.3焊工合格证明7.4焊接材料合格证明7.5焊接材料实验报告7.6坡口探伤报告7.7预热记录7.8焊缝外观检查记录7.9焊缝无损探伤报告7.10焊接返修方案和许可证明7.11焊缝返修检验报告7.12焊缝热处理报告8安全、环保措施8.1安全操作要求8.1.1锅筒内施焊,要有监护人并加强通风措施,照明用电电压应低于12V,要设有绝缘垫防止发生事故;8.1.2无损检测操作前,检测人员必须穿铅制射线防护服,戴防射线含铅护目镜和个人辐射剂量笔,并对检测人员逐一进行被照射剂量监督;8.2环保措施8.2.1显影液等探伤用化学药品要专门存放,防止遗撒污染土地;废液体要有专用容器收集并及时处理;8.2.2现场焊渣专门清理,定点存放并及时处理;。