焊接工艺要求--焊接技术教程
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
焊接工艺与要点
焊接工艺与要点焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑行业。
正确的焊接工艺和掌握焊接的要点对于保证焊接质量至关重要。
本文将探讨焊接工艺和焊接的要点，帮助读者更好地理解焊接过程。
一、焊接工艺1. 焊接方法常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊等。
不同的焊接方法适用于不同的材料和焊接要求。
选择合适的焊接方法是确保焊接质量的第一步。
2. 材料准备在焊接之前，需要对焊接材料进行准备。
首先，要确保焊接材料的表面清洁，去除油污和氧化物。
其次，根据焊接要求，选择合适的焊接材料和焊接电极。
3. 焊接参数焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
这些参数对焊接质量有着重要的影响。
合理地设置焊接参数可以提高焊接速度和焊接质量，减少焊接变形和焊接缺陷。
4. 焊接顺序焊接顺序是指焊接的先后次序。
在焊接多个焊缝时，需要根据设计要求和焊接材料的特性确定焊接顺序。
合理的焊接顺序可以减少焊接变形和焊接应力，提高焊接质量。
二、焊接要点1. 焊接姿势焊接姿势是指焊工进行焊接时的身体姿势。
正确的焊接姿势可以提高焊接效率和焊接质量，减少焊工的疲劳和受伤风险。
焊工应该保持良好的姿势，保持身体平衡，并避免过度伸展或扭曲。
2. 焊接接头准备焊接接头的准备是确保焊接质量的重要步骤。
在焊接之前，需要对接头进行清洁和加工。
清洁可以去除接头表面的污垢和氧化物，加工可以提供良好的焊接接触面和焊接缝。
3. 焊接速度焊接速度是指焊接过程中焊工的工作速度。
焊接速度过快会导致焊接质量下降，焊接速度过慢则会导致焊接变形和焊接应力。
焊工应根据焊接材料和焊接要求，选择适当的焊接速度。
4. 焊接质量检查焊接完成后，需要对焊接质量进行检查。
焊接质量检查包括外观检查、尺寸检查和焊缝检查等。
通过焊接质量检查，可以及时发现并修复焊接缺陷，确保焊接质量符合要求。
总结：焊接工艺和焊接要点是保证焊接质量的关键。
正确选择焊接方法，合理设置焊接参数，掌握焊接顺序和焊接姿势，以及进行焊接质量检查，都是确保焊接质量的重要步骤。
焊接技术的使用方法及操作流程解析
焊接技术的使用方法及操作流程解析焊接技术是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业、建筑业等领域。
正确的使用方法和操作流程对于焊接质量和安全至关重要。
本文将对焊接技术的使用方法及操作流程进行解析，帮助读者更好地理解和掌握焊接技术。
一、焊接技术的基本原理焊接是通过加热和熔化金属材料，使其在熔融状态下连接在一起。
焊接技术的基本原理是利用电弧、气体或者其他热源产生高温，将金属材料加热至熔点，然后使其冷却形成牢固的连接。
二、常见的焊接方法1. 电弧焊接：电弧焊接是最常见的焊接方法之一，通过电流产生的电弧加热金属材料，使其熔化并连接在一起。
电弧焊接的优点是操作灵活，适用于各种金属材料的焊接。
2. 气体焊接：气体焊接是利用氧、乙炔等气体产生的高温火焰，将金属材料加热至熔点并连接在一起。
气体焊接适用于铜、铝等低熔点金属的焊接。
3. 焊接技术的使用方法及操作流程解析焊接技术的使用方法和操作流程包括准备工作、焊接设备的调试和操作、焊接过程的控制等。
准备工作：在进行焊接之前，需要做好以下准备工作：1. 清洁焊接材料：焊接材料表面的油污、氧化物等杂质会影响焊接质量，因此需要用刷子、砂纸等工具将其清洁干净。
2. 调整焊接设备：根据焊接材料的种类和厚度，调整焊接设备的电流、电压等参数，以确保焊接质量。
3. 安全防护：焊接过程中会产生强光和高温，需要佩戴焊接面罩、手套等防护装备，确保人身安全。
焊接设备的调试和操作：在进行焊接之前，需要对焊接设备进行调试和操作：1. 调整电弧长度：电弧长度对焊接质量有重要影响，一般情况下，电弧长度应保持在2-4毫米之间。
2. 控制电流和电压：根据焊接材料的种类和厚度，调整焊接设备的电流和电压，以确保焊接质量。
3. 控制焊接速度：焊接速度过快会导致焊缝不充分，速度过慢会导致焊缝过宽，因此需要根据焊接材料的特性和要求，控制焊接速度。
焊接过程的控制：在进行焊接过程中，需要注意以下几个方面的控制：1. 焊接位置和姿势：保持合适的焊接位置和姿势，以便于操作和观察焊接过程。
焊接工艺规范及操作规程
焊接工艺规范及操作规程1 ． 目的和合用范围1 ．1 本规范对本公司特殊过程 ――焊接过程进行控制， 做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。
焊接。
合用的焊接方法包括： 手工电弧焊、 气体保护焊、 埋弧焊及相应焊接方法的组合。
3 ． 焊接通用规范3 ． 1 焊接设备3 ．1 ．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。
3 ．1 ．2 焊接设备的选用：手工电弧焊选用 ZX3－400 型、 BX1－500 型焊机CO2 气体保护焊选用 KR Ⅱ－500 型、 HKR －630 型焊机埋弧自动焊选用 ZD5 (L )－1000 型焊机3 ．2 焊接材料3 ．2 ．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB ／T14957)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB ／T8110)及《碳钢药芯焊丝》(GB ／T10045)、《低合金钢 药芯焊丝》(GB ／T17493)的规定。
3 ．2 ．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB ／T5293)、《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB ／T12470)的规定。
的规定。
3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB ／T5117)，《低合金钢焊条》(GB ／T5118) 证明书或者检验报告； 其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
3 ．2 ．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求， 并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量GB50017－2003 《钢结构设计规范》GB50205－2001 《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81－2002 《建造钢结构焊接技术规程》本规范引用如下标准： 和普通构筑物的钢结构工程中， 钢材厚度≥4mm 的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建造 2． 1．2 本规范合用于各类铁塔结构、 桁架结构、气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其 CO2 含量(V ／V )不得低于 99.9%，水3 ．2 ．6 焊缝金属应与主体金属相适应。
焊接工艺技术要求
焊接工艺技术要求焊接工艺技术要求焊接是工业生产中常用的一种连接技术，其质量直接关系到产品的安全性和可靠性。
为了确保焊接连接的质量，我们需要遵循一系列的焊接工艺技术要求。
1. 选材要求：选择适合的焊材，包括焊丝、焊条等。
要考虑到所需焊接材料的化学成分、力学性能、热膨胀系数等因素，确保焊接连接的稳定性和强度。
2. 预处理要求：在进行焊接前，需要对待焊件进行适当的预处理，包括清洗、除锈等。
这可以确保焊接区域的表面干净，减少氧化物的存在，提高焊接的质量。
3. 焊接设备要求：选用适合的焊接设备，包括焊接机、焊枪、电源等。
这些设备需要具备合适的功率、电流和电压调节能力，以满足不同焊接工艺的需求。
4. 焊接参数要求：根据焊接材料的特性和焊接工艺的要求，确定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
要合理调节焊接参数，确保焊接连接的稳定性和强度。
5. 焊接环境要求：焊接过程中的环境要保持清净、无风、无水汽等。
这可以防止焊接区域受到外界污染和氧化的影响，确保焊接质量。
6. 焊接操作要求：焊工在进行焊接操作时，要熟悉焊接工艺规程和操作规范，严格按照规定的步骤进行操作。
要注意焊接速度、均匀施力、角度等因素，保证焊接质量。
7. 焊接检测要求：焊接完成后，需要进行适当的焊缝检测和质量评定。
常用的方法包括目视检查、X射线检测、超声波检测等。
要进行全面、细致的检测，确保焊接连接的质量。
8. 焊接质量要求：焊接连接的质量要符合相关的标准和规范。
焊缝应不出现裂纹、夹杂物等缺陷，焊接区域应有适当的强度和密封性。
焊接连接应满足产品设计和使用的要求。
综上所述，焊接工艺技术要求包括选材要求、预处理要求、焊接设备要求、焊接参数要求、焊接环境要求、焊接操作要求、焊接检测要求和焊接质量要求。
只有严格遵循这些要求，才能确保焊接连接的质量和可靠性。
焊接工艺规程焊接技术模板
焊接工艺规程焊接技术焊接工艺规程焊接技术通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊, 钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试, 并取得焊工合格证, 方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝;3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口; 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊:3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口;3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口;3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊:3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊;3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊;3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊;3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接;3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊:3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接;3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书, 并符合相应的标准规定, 经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥, 焊条应堆放整齐, 分类、分牌号存放, 避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤, 焊条领用时须用焊条筒存放, 随取随用。
连续使用的焊剂应过筛, 除去其中的尘土和粉末。
焊接工艺规程完整
焊接工艺规程完整手工电弧焊焊接工艺规程目录：1.用途及说明2.焊接设备及工辅具3.焊接材料4.焊工5.焊接工艺6.焊接质量检验1.用途及说明本工艺规程适用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。
2.焊接设备及工辅具2.1 手工电弧焊电源种类常用型号有交流弧焊机（BX-500、BX1-300、BX3-300等）、旋转式直流弧焊发电机（AX1-500、AX3-300等）、弧焊整流器（ZXG1-250、ZXG1-400等）和逆变弧焊整流器（ZX7-250、ZX7-315等）。
2.2 对设备的性能要求2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。
2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。
2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。
2.3 设备的选择依据2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。
2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
2.4 设备使用要求2.4.1 使用新焊机或者用已长期停用的焊机时，应仔细观察焊机有无损坏处，在使用前必须按产品说明书进行检验。
2.4.2 焊机的供电回路，焊接回路的接头应可靠合格。
2.4.3 直流电焊机试车时的转向，如与标记方向相反，应将电动机三相进入线中的任意相交换，以改换转向，电机刚起动后，不可立即拉闸断电。
2.5 工具、辅具的要求手工电弧焊工具、辅具包括电缆线、钳焊、面罩、清理工具及劳动保护用品等。
电缆线的长度和导线截面积应根据最大焊接电流来选择，具体见表1.表1：电缆线长度（mm）导线截面积（mm）最大焊接电流（A）200 15 30300 30 50400 50 60600 50 80100 45 603.焊接材料根据焊接结构和要求，选择适当的焊条和辅助材料。
焊接工艺方法及操作规程
焊接工艺方法及操作规程焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。
为了保证焊接质量和安全性，需要严格遵守焊接工艺方法及操作规程。
下面将详细介绍焊接的工艺方法和操作规程。
一、焊接工艺方法1.焊接方式常用的焊接方式有手工电弧焊、气焊、埋弧焊、气体保护焊等。
根据具体情况选择合适的焊接方式。
2.焊接材料焊接材料应根据焊接材料的种类、厚度、强度等要求进行选择。
一般情况下，焊条、焊丝、保护气体等是常用的焊接材料。
3.焊接电流与电压焊接电流和电压的选择应根据焊接材料的种类、厚度和焊接位置确定。
一般情况下，通过试焊或参考焊接手册确定合适的电流和电压。
4.焊接参数控制焊接参数包括焊接速度、电流、电压、电弧长度等。
焊接时应根据焊接材料和焊缝形式合理调整焊接参数，保证焊接质量。
5.焊接工艺优化通过改变焊接顺序、焊接方法和焊接参数等，可以优化焊接工艺，提高焊接质量和效率。
二、焊接操作规程1.前期准备a.焊接设备检查：检查焊机、气瓶、电源等设备是否正常工作。
b. 工件准备：清除焊接表面的污物、氧化物和涂层。
对于厚度大于3mm的材料，可以进行V型、U型或J型预备焊缝。
2.开始焊接a.焊接设备调试：根据焊接材料和焊接位置调整焊接电流和电压。
确认焊机和气瓶是否正常工作。
b.将焊接件固定在焊接位置。
可以使用夹具或固定设备来保持焊接件的稳定。
3.进行焊接a.焊接开始前，应将焊机和气瓶等设备预热至适当温度。
b.按照焊接规程，调整焊接速度、电流和电压。
c.控制焊接电流和电压，使焊条或焊丝均匀熔化，形成均匀的焊缝。
4.检查焊接质量焊接完成后，应进行焊缝检查。
检查焊接缺陷如气孔、裂纹、未熔合等。
如发现缺陷，应及时进行修补或更换。
5.清理焊缝和设备焊接结束后，应清理焊接缝周围的焊渣，并妥善保存焊接设备。
注意安全操作，防止火灾和事故发生。
总结：。
焊接工艺要求焊接技术教程
焊接工艺要求焊接技术教程焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
为了保证焊接质量，提高焊接技术的水平，有一系列的焊接工艺要求需要遵守。
本文将介绍焊接工艺的基本要求以及焊接技术的教程。
一、焊接工艺要求1. 材料准备：在焊接之前，需要对焊接的材料进行充分的准备工作。
包括去除油脂、污渍和铁锈等表面有害物质，确保焊接材料表面光洁。
同时需要根据焊接材料的类型选择合适的焊接材料和焊接方法。
2. 焊接设备：选用适合的焊接设备和工具。
根据焊接工作的需要，选择合适的电源和焊机型号，并确保设备的正常运行。
3. 焊接环境：为了保证焊接质量，焊接环境要保持干燥、通风良好，并避免风沙和水汽等对焊接造成影响的因素。
4. 焊接操作：焊接过程中的操作要准确、熟练、稳定。
焊工应熟悉焊接操作规程，遵守焊接工艺要求，确保焊缝的质量和牢固度。
5. 温度控制：控制好焊接温度，避免过高或过低的温度对焊缝造成不良影响。
根据不同焊接材料的性质，采用适当的预热和焊接温度范围。
6. 检测与验证：对焊接后的焊缝进行检测和验证，确保焊接质量符合要求。
包括外观检查、焊缝内部质量检测以及焊接连接的强度验证等。
二、焊接技术教程1. TIG焊接技术：TIG焊接是一种常见的氩弧焊接方法，适用于焊接不锈钢、铝合金等材料。
操作时要掌握好电流和电弧稳定的技巧，同时注意保护气体的供应和焊缝的保护，以确保焊接质量。
2. MIG焊接技术：MIG焊接是一种常用的气体保护焊接方法，适用于焊接碳钢、低合金钢等材料。
掌握好电流和电压的调节，以及焊丝的喷嘴和保护气体的选择，可以提高焊接速度和焊缝的质量。
3. 电阻焊接技术：电阻焊接是一种通过电阻加热的方法，适用于焊接金属薄板和导线等材料。
掌握好焊接时间和电流的控制，以及电极的角度和接触面积，可以获得均匀且牢固的焊缝连接。
4. 焊接接头设计：合理设计焊接接头结构，选择适当的焊接方式和材料，可以提高焊接强度和耐久性。
常见的接头设计包括对接接头、角焊接接头和搭接接头等。
钢筋焊接工艺方法介绍及技术要求
钢筋焊接工艺方法介绍及技术要求本工程中梁主筋接长拟优先采用闪光接触对焊，柱主筋接长拟优先采用气压焊。
为了确保焊接质量，焊接严格按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-96）进行。
钢筋焊接前，根据施工条件先进行试焊，合格后方可施焊。
同时焊工必须有焊工考试合格证，才能上岗操作。
所有钢筋焊接后按现行规范规程规定批数进行力学性能试验。
要求试验报告必须在钢筋隐蔽工程验收前提交，以确保无不合格项目进入下道工序。
1）对焊焊接工艺：进行闪光对焊、电渣压力焊时，应随时观察电源电压的波动情况。
对于闪光对焊，当电源电压下降大于5%、小于8%时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8%时，不得进行焊接。
对于电渣压力焊，当电源电压下降大于5%时，不宜进行焊接。
本工程采用对焊机容量为100kVA，对φ22 以下钢筋可采用“连续闪光焊”；对φ25 钢筋，钢筋表面较平整时，采用“预热闪光焊”；当钢筋端面不平整时，则采用“闪光—预热闪光焊”。
闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
闪光—预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
焊接后及时进行外观检查和力学性能试验，外观检查要求：接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm；无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
2）气压焊焊接工艺：气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。
也可用两直径之差7mm 以内的不同直径钢筋之间的焊接。
气压焊施焊前，先将钢筋端面切平，并尽量与钢筋轴线相垂直，钢筋下料采用砂轮机，以免使用切断机使钢筋端头呈马蹄形而无法压接。
在钢筋端部两倍直径长度范围内若有水泥等附着物时，则予以清除。
将钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜等清除干净，并用角向磨光机打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。
安装焊接夹具和钢筋时，将两根钢筋分别夹紧，并使两根钢筋的轴线在同一直线上。
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焊接工艺要求--焊接技术教程文章来源：不详作者：佚名--------------------------------------------------------------------------------该文章讲述了焊接工艺要求--焊接技术教程.打样焊条件应和正式焊缝的焊接相同，由于焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接的电流大15％～20％。
对于刚度大或有淬火倾向的焊件，应适当预热，以防止焊缝开裂；收弧时注意填满弧坑，防止该处开裂。
在允许的条件下，可选用塑性和抗裂性较好而强度略低的焊条进行定位焊接。
对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
3.1.2埋弧焊工艺要求[12] [5] [16]（1）打底焊道熔深大师自动埋弧焊的基本特点，焊接有坡口的对接接头时，为保证能焊透但不至于烧穿，在接头根部焊接第一道焊缝，称为打底焊道。
焊接方法可以是焊条电弧焊或二氧化碳气体保护焊。
使用的焊条或填充焊丝必须使其焊缝金属具有相似于埋弧焊焊缝金属的化学成分和性能。
打底焊道尺寸必须足够大，以承受住施工过程中所施加的任何载荷。
焊完打底焊道之后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。
如果打底焊道的质量符合要求，则可保留作为整个接头的一部分。
焊接质量要求高时，可在埋弧焊缝完成之后用碳弧气刨或机械加工方法将此打底焊道除掉。
然后再焊上永久性的埋弧焊缝。
（2）其它要求1）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引弧、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度和坡口应与所焊件相同。
引板长度不小于80mm；2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨均匀。
3.1.3二氧化碳气体保护焊工艺要求[12] [16]（1）CO2气体纯度应不大于99.5﹪，气体流量：细丝（小于1.6mm）短路过渡焊接时一般5～15L/min，粗丝（大于1.6mm）焊接时在10～20L/min。
如果焊接电流较大，焊接速度较快，焊丝伸出长度较长或在室外作业，气体流量应适当加大。
（2）如有要求可采用药芯焊丝焊接，具体工艺见相关标准。
3.1.4栓钉（螺柱）焊要求[12] [16]（1）栓钉和保护瓷环规格符合现行国家标准。
（2）栓钉焊端和母材表面应具有清洁的表面，无漆层、轧鳞和油水污垢等。
但允许有少量锈迹。
（3）质量控制。
投产前应对所选的焊接工艺进行评定，通常是与生产相同的条件下对焊成接头作破坏性试验。
如弯曲等。
3.1.5焊缝磨修和返修焊要求[16]1．杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；2．垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；3．焊脚尺寸、焊坡或余高等超出规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺；4．焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊；5．应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；6．焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm；7．用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡；8．翻修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。
3.1.6其它要求[16]1．焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
2．焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合相关标准。
3．焊接工艺宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；主要杆件应在组装后24h 内焊接。
4．焊接前必须彻底清除等焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
5．焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。
6．焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm 以上，距焊缝30~50mm范围内测温。
7．采用埋弧焊、CO2气体(混合气体)保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图3-1-1的规定。
图3-1-1组装前的清除范围3.2 焊接工艺评定[16] [17] [18]具体可参照GBT19866-2005《焊接工艺规程及评定的一般原则》、TB10212-1998《铁路钢桥制造规范》附录C和DL/T868-2004《电力行业焊接评定规程》。
3.3 焊接残余应力与变形的控制[5] [12] [13]3.3.1控制焊接残余应力的工艺措施（1）采用合理的焊接顺序和方向1）先焊接收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由的收缩。
2）焊缝交叉时，先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。
3）先焊在工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。
（2）降低焊缝的拘束度在焊接镶块的封闭焊缝或其它拘束度大的焊缝时，可采用反变形法降低焊件的局部刚度，从而减小焊缝的拘束度。
（3）锤击焊缝可用头部带小圆弧的工具锤击焊缝，使焊缝得到延展，降低内应力，锤击应保持均匀适度，避免锤击过分，以防止产生裂缝。
一般不锤击第一层和表面层。
（4）局部加热造成反变形（加热减应区法）在焊接结构的适当部位加热使之伸长，加热区的伸长带动焊接部位，使它产生一个与焊缝收缩方向相反的变形。
在加热区冷却收缩时，焊缝就可能比较自由地收缩，从而减少内应力。
（5）采用线能量小的工艺措施和焊接方法，或强制冷却措施。
（6）预拉伸补偿焊缝收缩（机械拉伸或加热拉伸）。
3.3.2焊后降低或消除残余应力的方法有用机械力或冲击能的办法和热处理方法。
具体工艺措施略。
3.3.3控制焊接变形的工艺措施（1）反措施当构件刚度过大(如大型箱形梁等),采用上述强制反变形有困难时，可以先将梁的腹板在下料拼板时作成上挠的，然后再进行装配焊接（如桥式起重机箱形大梁）。
在薄板上焊接骨架时，对薄板采用加热（SH法）、机械预拉伸（SS法）、或者两者同时使用(SSH法）使其伸长，然后再薄板上装配焊接骨架，薄板预拉伸和加热后再冷却所产生的拉应力可以有效地降低焊接应力防止失稳波浪变形。
在薄板对接时也可采用在焊缝两侧一定距离处适当宽度上加热，使焊缝得到拉伸，从而减少压缩塑性变形，降低残余内应力，而消除波浪变形，此法即为低应力无变形法（LSND法）。
（2）刚性固定法对防止弯曲变形的效果远不如反变形法。
但对角变形和波浪变形较有效。
例如法兰面的角变形。
焊接薄板时为防止波浪变形，在焊缝两侧紧压固定，加压位置应尽量接近焊缝并保持压力均匀。
为此，可采用带一定挠度的压块或者采用琴键式的多点压块。
（3）选用合理的焊接方法和规范选用能量比较集中的焊接方法，如CO2保护焊、等离子弧焊代替气焊和手工电弧焊进行薄板焊接可减少变形量。
焊缝不对称的焊件，可通过选用适当的焊接工艺参数，在没有反变形或夹具的条件下，控制弯曲变形。
在焊缝两侧采用直接水冷或水冷铜块散热，可限制和缩小焊接热场，减少变形。
但对有淬火倾向的钢材应慎用。
（4）选择合理的装配焊接次序把结构适当地分成部件，分别装配焊接，然后再拼焊成整体。
使不对称的焊缝或收缩量较大的焊缝能自由地收缩而不影响整体结构。
按照这个原则生产复杂的大型焊接结构既有利于控制焊接变形，又能扩大作业面，缩短生产周期。
3.3.4矫正焊接残余变形的方法147(1) 机械矫正法利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者互相抵消。
(2) 火焰矫正法本法是利用火焰局部加热时产生压缩塑性变形，使较长的金属在冷却后收缩，来达到矫正变形的目的。
(3) 强电磁脉冲矫正法（电磁锤法）其基本原理与电磁成形相同，不过反其道而行之，可以利用它来矫正变形。
4焊接检验与验收4.1焊接检验方法分类[19]焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验和声发射检测三种，每种中又有若干具体检验方法，见图4-1-1。
图4-1-1焊接检验方法分类重要的焊接结构（件）的产品验收和在一种的产品，必须采用不破坏其原有形状、不改变或不影响其使用性能的检测方法来保证产品的安全性和可靠性，因此无损检验技术在当今获得了根大的注意和蓬勃发展。
4.2 焊接检验的依据[19]焊接生产中必须按图样、技术标准和检验文件规定进行检验。
1．施工图样图样是生产中使用的最基本资料，加工制作应按图样的规定进行。
图样规定了原材料、焊缝位置、坡口形状和尺寸及焊缝的检验要求。
2．技术标准包括有关的技术条件，它规定焊接产品的质量要求和质量评定方法，使从事检验工作的指导性文件。
3．检验文件包括工艺规程、检验规程和检验工艺等，它们具体规定了检验方法和检验程序，直到现场人员进行工作。
此外，还包括检查工程中收集的检验单据：检验报告、不良品处理单、更改通知单，如图样更改、工艺更改、材料代用、追加或改变检验要求等所使用的书面通知。
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