板坯连铸粘结漏钢的特点与分析
磷是降低钢液表面张力的元素 ， 易聚在晶粒 边界处， 随着含磷量的增加， 钢的表面张力降低， 从而降低了钢的热裂纹性能。 由表 １ 钢中硫和磷的含量越高， 看出， 漏钢几 率就越高。
表 １ 钢中（Ｐ ＋Ｃ７ ％ 与漏钢几率的关系 ＣＳ Ｓ ）
（Ｐ ＋ ） 上 习 Ｃ］０ Ｓ ｏ
３７ 结晶器振动 ．
结晶器振动装置是连铸机非常重要的设备， 结晶器有规律的往复振动可以防止坯壳与铜板发 生粘结， 同时还可以获得 良好的铸坯质量。 结晶器 向上运动时， 减少新生的坯壳与结晶器壁产生粘 结， 以防止坯壳受到较大的应力， 减少铸坯表面出 现裂纹 ； 而结晶器向下运动时， 借助结晶器壁与坯 壳的摩擦， 在坯壳上施加一定的压力， 愈合结晶器 上升时拉出的裂痕。 如结晶器振动不平衡 ， 初生坯 壳的摩擦阻力增大， 易把坯壳拉裂， 导致漏钢。
线， １ｂ ； 如图 （）随着铸坯往下移动， 钢水直接与铜
板接触， 由于冷却水的作用， 形成新的坯壳， 如图 １ｃ ； （）随着结晶器的振动和铸坯的继续下移， 此过 程重复出现， 如图 １ｄ ； （） 直到薄坯壳在出结晶器 下 口时被拉裂， 出现漏钢现象， 如图 １ｅ ． （）
根据文献［ 所述， ２］ ， ３ 粘结性漏钢约占漏钢总数 粘 的６写＾８０。 ５ ＇ ０ 可见， ０ 在板坯连铸生产过程中
硫在钢中的溶解度很大， 而在固态钢中的溶 解度很小， 而且随着温度降低而降低， 出硫化 析
时， 在初生晶粒边界上析出， 形 成包围铁素体的连续或不连续的网状组织 ， 引起
晶界脆性。
波痕， 即每一个振动周期将有两个表面凹痕 ， 而不 是一个振痕。
常的液面波动在士２ 粘结发生时则超过 士５ ｍ ｍ， ｍ ｍ。粘钢坯壳上观察到的弯曲或不规则 的排布 密集的振痕是液面波动所致。 在正常浇注条件下 ， 每个周期产生一个振痕。 可是， 当液面波动导致粘 结， 在钢水进人撕裂的空隙时 ， 将形成两个弯月形
李亮． 姜苍华等，Ｄ炉终点钢液温度预报［ ． Ｖ Ｊ 钢铁 ２０，８ ］ ０３３
享 、哥 翩 摇 阿 报
结 晶率／ ％
图 ２ 结晶率对表面纵裂的影响
３１ 浇注温度（ ． 或过热度） 如果浇注温度过高， 则钢水坯壳变薄， 在保护 渣和钢水的静压力作用下， 使坯壳与铜板的摩擦 力增大， 很容易发生粘结。唐钢 ３ ＃铸机在浇注 Ｓ ４０钢时， Ｓ０ 中包温度超过 １ ５０℃的一炉钢， ７ 就 连续发生 ３ 次粘结［。 ４ 因此， １ 适当的过热度有利于 保护渣的熔化和润滑， 增强保护渣膜在结晶器铜 板上的分布均匀性。按理论计算 ， 过热度每增加 １ ０℃， 出结晶器的坯壳厚度约减少 ３ ｏ１由此可 ０［。 ５ 见， 合适的过热度 ， 不但有利于铜板的传热， 而且 有助于坯壳的生长。 ３２ 保护渣的性能 ． 保护渣润滑性能不好是发生粘结漏钢的主要 原因。 保护渣的主要物性参数有熔化温度、 熔化速 度、 结晶温度、 凝固温度、 粘度等。 在合适的浇注温 度下 ， 保护渣发挥着极其优 良的性能， 那么润滑效 果就好 ， 生产过程就顺畅； 浇注温度过高或过低， 保护渣的润滑效果就差 ， 导致坯壳与铜板之间的 摩擦增大 ， 就有可能发生粘结。 现在公认为液渣层的厚度在 １ －１ ｍ ０ ５ ｍ是 最理想的。 ｏａ 等人提出了下面的经验公式， Ｋ ｙｍａ 建立了液渣层厚度与玻璃相比率、 结晶器尺寸、 浇
ｐｅｅｔ ｋｒ ｅ ａｏｔ ｒｖｎ ｓｃｅ ｔｐ ｂｅｋｕ ． ｔ ｉ ｙ ｒ ｏｔ ｕ ｕ ｃｓｎ ， ， ｋｒＢｅ ｏｔ ｎ ａｉ ｌ ｔ ａ ｃ ｒａ Ｋｅ ｗ ｒ ｓ Ｃ ｎｉ ｏｓ ｔ ｇＳ ｂＳｉ ｅ， ｋ ｕ ｙ ｏｄ
１ 前言
２ 粘结漏钢
在连铸生产过程中， 漏钢是一种严重的事故， 既影响连铸作业率 ， 又损坏设备 ， 破坏生产组织的 平衡性。 据资料统计， 如果考虑漏钢造成的所有危 害因素在内的话， 板坯连铸一次“ 典型” 的漏钢事
・ ４． ２０ 年 ２ ２ ０７ 月
第 １ 卷第 １ ３ 期
宽厚板
ＷＩ ＤＥ ＡＮＤ ＨＥＡＶＹ ＰＬＡＴＥ
Ｖｏ． ｌ
Ｆｅ ｒ ａ ｙ ｂｕ ｒ
１２００７ ３ ．
Ｎｏ １ ．
板坯连铸粘结漏钢的特点与分析
张 宝’ 王
华１ 徐党委， 吕志敏２
（ １昆明理工大学 ； 宣钢集团有限责任公司） ２
（）１一１ １ ，６ ８
张宝， 昆明理工大学钢铁冶金专业， 男， 在读硕士研究生。
收稿 日期 ：０６ １－２ ２０－ ０ ６
故可造成 ２ 万美元的经济损失［。因此， ０ Ｅ ｌ ｌ 为确保 连铸生产的稳定流畅， 有必要减少漏钢事故的发
生。
粘结漏钢是浇注过程中主要的漏钢事故。粘 结性漏钢主要是指结 晶器液面波动或者其它原 因， 导致弯月面附近润滑效果不好， 坯壳与结晶器 壁之间发生粘结 ， 如图 １ａ ； （）拉坯摩擦阻力增大， 粘结处被拉裂， 并向下和两侧扩展， 形成“ ” Ｖ 破裂
－ ｙ相变而引起体积收缩 ， ＞ 造成了坯壳表面与结 晶器壁之间形成较大的气隙（ 气隙的热阻 占总热
阻的 ７％－ ％）此时热流最小， ０ ９ ， ０ 坯壳也最薄，
而且不均匀。 当薄坯壳出结晶器下 口以后 ， 由于钢 水的静压力作用 ， 可能产生裂纹 ， 甚至导致漏钢。
叩 飞 之 一目 。 娟 簇
０２ ．５
０ ５ １ ５ １ ５ ． ． １ ． ７ ２ ７ ． ２ ０ ． ０
Ｃ０ ／０ ／
ｄ＝ ０ ０ （ ． ２
式 中： — ｄ
液渣层 厚 度 （ ＭＭ）Ｓ — ； Ｒ
渣化
图 ４ 钢 中含 碳量 与热 流关 系
率 ；，— 结晶器尺寸（ ； ａｂ ｍ）Ｖ— 浇注速度（ ｍ／ ｍ ｎ ； 保护渣消耗量（ｇ 。 ｉ） Ｗ— ｋ 八）
４ 结语
３ ４ 拉速 ．
在正常拉速情况下， 中包水 口的钢液流速、 保 护渣的供应速度以及结晶器铜板冷却水的流量都 保持在一个稳定的状态。 当拉速突然变化时， 各个 环节均需一个调节的过程 。在此缓冲期间最显著 的变化是结晶器铜板某处的温度波动和保护渣供 给的不连续性。 例如当拉速变化不稳定时， 往往导 致结晶器的液面波动， 就容易造成热电偶信号不
＜３ ５
３ ＾５ ５ ０
＞ ５ ０
３６ 结晶器锥度 ． 在结晶器传递过程中， 气隙热阻最大， 占总热 阻的７０－９０。 ０ｏ ０ｏ 结晶器设计上大下小具有合适 的倒锥度， 可以减小下部气隙厚度， 改善传热。如
果倒锥度过大， 将会增加结晶器壁与初生坯壳的
炉数
１ ０ ５ １５ ４
２１ ０
注速度和保护渣消耗量的关系 ：
享 、并 条 照
结 晶指数
图 ３ 结晶指数对粘结漏钢的影响
３３ 钢水成分 ．
碳是钢中最基本的元素 ， 也是对结晶组织影 响最大的元素。当钢中含碳量在 ０ １ ％左右时， ． ２
热流最小［（ ４。这是因为， ５图 ） １ 此时坯壳发生了８
个弯月形波痕 ； ＜） ５漏钢坯壳的表面断口的间距约为正常振 痕间距的 半 。 一 ３ 粘结漏钢的原因分析
合适的玻璃相比率， 是影响粘结的重要因素。 一旦出现铸坯表面质量问题， 保护渣厂家就调整 保护渣的成分， 使保护渣结晶相比率增高， 从而可 以有效地降低铸坯纵裂的产生， 但却容易导致粘 钢的发生［（ ６ 见图 ２ 图 ３ ａ １ 、 ）
参考 文献
周汉香． 连铸漏钢预报技术〔］炼钢．９９１（） Ｊ． １９ ，５４ 张耀萍．连铸粘结性漏钢预报装置工作原理及应用分析［］ Ｊ
０ ０ ５ １ ０ ０ ５ １０
冶金 自动化．９３１（） １９． ６ ７ 郝培锋 ， 徐心和． 连铸漏钢及漏钢预报研究近况及问题［二冶 Ｊ． 金 自动化．９３６５ ， １９ ．（）
规则跳跃， 漏钢预报系统很难辨别这种情况， 这往 往是检测系统误报性高的一个原因， 如图 ５ 所示。 当拉速的突然改变导致保护渣供给不连续时， 坯 壳就可能与铜板直接接触， 造成粘结情况。
匆Ｎ－ － ｒ， －
． Ｖ产￣￣ Ｊ ＇ ｀． ｖ
板坯连铸粘结漏钢的发生与现场操作工艺、 浇注温度、 保护渣性能、 结晶器振动参数以及结晶 器内钢液面的波动等都有密切的关系。保持结晶 器铜板与坯壳之间良好的润滑效果 ， 就能有效地 防止漏钢的发生 。
ａｔｏ ｈｓ ｃｓｅ ｍ ｎ ｋｙ ｔ ｓ ｄ ｇ ｓｃｅ ｔｐ ｂｅｋｕ，ｎ ｐｏｉ ｄ ｅ ｒ ｃ ｏ ｈｗ ｕ ｒ ｄ ｕｓ ａｙ ｆ ｏ ｌ ｉ ｔ ｔｋｒ ｅ ａｏｔ ａｄ ｖ ｅ ｓｍ ｒｆ ｅ ｅ ｏ ｔ ｈ ａ ｉ ｓ ｄ ｅ ａ ｒ ｅ ｎ ｏ ｃ ａ ｉ ｙ ｒ ｒ ｄ ｏ ｅ ｎ ｎ ｏ ｅ
结性漏钢是出现最频繁的一种漏钢形式 。
一冷
一
夕 ７ 沁 今 少 ２
热电偶
闷
图 １ 粘结漏钢过程
一爹 气 。
ｒ 漏钢处 －
第１ 期
张
宝等 ： 板坯连铸粘结漏钢的特点与分析
・２ ５・
粘结漏钢具有以下特点 ：
１粘结漏钢主要是由于拉速太高、 ） 改变拉速 太快或坯壳与结晶器之间的润滑不 良引起的； ２当发生粘结漏钢时， ） 热点（ 撕裂点） 始于弯 月面附近， 随后向结晶器下部延伸， 当热点到达结 晶器底部时， 发生漏钢现象 ； ３ 粘结漏钢的热点移动速度约为拉速的 ０ ５ ） ． 倍； ４在正常浇注下， ） 结晶器每个振动周期产生 一个振痕； 发生粘结时， 每个振动周期将会产生两
漏钢炉数
漏钢几率／ ％
１ ０ ６７ ． １ ３ ９０ ．
２ ５ ２ １ ． ０
摩擦力， 不仅破坏保护渣层的稳定产生粘结， 而且 使结晶器下部磨损加快； 如果倒锥度过小， 则中间 的热阻很大（ 主要是气隙）不利于传热， ， 坯壳 比较 薄， 当出结晶器下口的时候， 如果坯壳经受不住钢 水静压力的作用 ， 就容易造成漏钢。
预测时间
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及解决措施
漏 钢是连铸生产的严重事故。在现代化 的钢铁联
板坯 连 铸发 生粘 结 漏 钢 的原 因进 行 分 析 ， 找 出保 护 渣及 凝 固坯壳 与 结 晶器 间的作 用力 对粘 结 的影 响规 律， 为连 铸安 全生 产 提供理 论依 据 。
张 勇
（ 昆明理 工大 学 冶金 与能 源学 院 ， 云南 昆 明 ６ ５ ０ ０ ９ ３ ）
摘 要 为 了减 少 大 板 坯 连 铸 机 粘 结 及 粘 结 漏 钢 的 发 生 ， 对结 晶器保 护渣 的消耗 量 、 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 及 粘 结 的
受 力 机 理 进 行 了研 究 和 分 析 ， 认 为保 护 渣 消 耗 量 低 及 保 护 渣 液 渣 层 厚 度 不 够 时 容 易 产 生 粘 结 和 粘 结 漏 钢 。 通 过 采 集 现 场 的参 数 进 行 理 论计 算 并 与 实 际 生 产 值 进 行 对 比 ， 结果表 明 ， 保 护 渣 的消 耗 量 控 制 在 ０ ． ４～０ ． ６ ｋ ｇ ／ ｍ 、 保 护 渣
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
板坯漏钢概述
3)结晶器表面结冷钢(即结壳)造成的漏钢 当低拉速时间长或流场不好时,结晶器内 向上流股小,液面钢水不活跃,保护渣吸收热量 少,故熔渣层薄,钢液散热快;又因钢水在结晶 器内停留时间长,冷却强度大,结晶器的四个角 部或浸入式水口附近,会出现局部结冷钢的现 象,当冷钢块较大时,就可能与结晶器或浸入式 水口连结在一起,致使铸坯向下拉,坯壳被拉断 而漏钢。
板坯漏钢概述
漏钢是连铸生产中的恶性事故 , 不仅影响铸机作业率 , 降低钢水收 得率;而且会造成设备损坏,甚至是 严重损坏 , 尤其是设备较多、较复 杂、造价高的板坯连铸机 , 漏钢造 成的损失更大 , 同时也增加了工人 的劳动强度。因此在组织生产中应 千方百计的避免漏钢事故的发生 , 是降成本增效益的有效途径之一。
• 1.4合理选择第一道渣线位置。 • 浸入式水口的渣线料位于工艺预设的渣线位置， 添加了ZrO2复合材料，耐侵蚀性强，将渣线控制 在渣线料上并适当更换渣线侵蚀位有利于提高水 口的使用寿命，降低更换水口的频率，利于稳定 浇注。而水口的插入深度是有限制的，不能过深 或过浅；能更换出渣线侵蚀位的最短距离也是有 限制的，目前2#、3#机需30mm才能更换出渣线 侵蚀位。这就要求水口插入深度与渣线料宽度之 间形成一定的深度关系，让插入深度较浅时渣线 在预设渣线料的下部，在更换渣线侵蚀位（实际 操作时通过提升结晶器液面来实现）后，渣线在 预设渣线料的上部。这也是确定出合理插入深度 的跨度的一个重要依据。
• １.２发生粘结漏钢的原因： • 1）结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面 结壳等，使保护渣流动性差，不易流入坯壳与 结晶器间形成润滑渣膜。 • 2）异常情况下的高拉速。如液面波动过大时的 高拉速，中包温度过低时的高拉速。 • 3）结晶器液面波动过大，如塞棒氩气流量过大、 浸入式水口堵塞、水口偏流严重、更换钢包时 水口周围凝结严重等，都会引起液面波动。
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
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连铸机典型漏钢的特征及成因分析
连铸机典型漏钢的特征及成因分析摘要：连铸机在运行过程中，漏钢问题属于常见问题之一，漏钢问题的出现将会严重影响到连铸机运行质量，降低工作效率，所以需要通过分析典型漏钢的特征与出现原因，以此来防止漏钢问题的发生。
本文通过对连铸机的运行进行研究，并结合实际对连铸机漏钢特征、原因提出个人观点，希望为关注连铸机典型漏钢问题的人群提供参考。
关键词：连铸机；典型漏钢；故障分析引言：连铸机的主要作用就是对高温钢水进行持续浇筑，为了保证浇筑质量，需要对漏钢问题进行严格控制，通过控制钢水成分、温度等方式可以较少漏钢带来的危害，进而提高浇筑效果。
因此，有必要对连铸机漏钢特征与原因进行分析。
一、连铸机漏钢类型与原因高温钢水在结晶器内部发生凝固时，将会出现凝固收缩的情况，此时体积将会变小。
通常情况下，凝固收缩问题可以分为相变收缩、温降收缩两个不同的阶段，钢水在凝固时会因为各种原因而导致浇筑出的胚壳出现局部脆弱的问题，进而发生漏钢的情况。
漏钢问题发生时，往往会伴随着非常大的声音，并且在顶弯区域能够看到钢花喷出[1]。
除此之外，还能够在主控室的钢水液位监控中，发现液位大幅下滑，漏钢问题出现时，其曲线多会表现出小幅下降转大幅下降或始终急速下降的趋势。
在钢水浇筑时，漏钢问题非常常见而且很难避免，因为其产生的原因非常复杂，连铸机较为典型的漏钢问题可以分为以下几种。
（一）粘结型漏钢粘结型漏钢是极为常见的漏钢问题，一般会在结晶器出口发生。
在连铸机运行期间，初生坯壳会在结晶器周围生成热点，热点会在拉坯作用下出现破裂，粘结在结晶器钢板上，在坯壳经过下口气隙区时，如果裂口无法及时焊合，就会导致漏钢问题的发生。
在发生粘结型漏钢时，坯壳振痕会出现不对称的情况，而且在多数时间都会在结晶器的内部残留一截坯壳。
粘结型漏钢的出现原因大致可以分为以下几种。
1.保护渣当保护渣自身的理化性能无法与钢种、钢水温度等参数匹配时，就有可能出现粘结型漏钢的问题，因为保护渣的熔化速度、熔点等参数性能都将会影响到连铸机的浇筑质量。
浅析漏钢的原因及预防
浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组-郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。
本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。
为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。
二、漏钢的类型1、粘结漏钢粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。
2、发生粘结漏钢的原因：1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）、异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
3、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
（2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.05m/min为宜。
（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。
（5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
双流板坯连铸机漏钢率分析
双流板坯连铸机漏钢率的分析【摘要】自投产以来，漏钢率一直比较高，严重影响了生产的顺行，通过对近年来漏钢事故数据的分析，采取了一系列措施，在降低漏钢率方面发挥了有效的作用，很好地控制了漏钢事故的发生。
【关键词】漏钢；热流；摩擦力前言在连铸生产过程中，漏钢作为最严重的生产事故，会对整个生产过程造成重大影响，在处理漏钢过程中工人劳动强度增大，还极易发生安全事故。
因此，必须对各种形势的漏钢进行分析和研究，找出预防和减少漏钢事故的发生的措施。
1.2010年漏钢的统计与分析2.漏钢形式及原因分析连铸漏钢的形式较多，主要有开浇漏钢、悬挂漏钢、裂纹漏钢、粘结漏钢、卷渣漏钢等。
2.1开浇漏钢原：开浇漏钢是指引锭头刚拉出结晶器即发生的漏钢事故，主要是由操作的原因引起。
主要原因有：（1）.结晶器密封不良，冷料加入不合适，铁屑层过薄等，钢水从缝隙入渗出。
（2）.起步时间过早，凝固坯壳强度不够，造成起步拉断。
（3）.起步过程中有异物随钢流进入结晶器坯壳处，造成坯壳出结晶器后漏钢。
2.2悬挂漏钢：结晶器角缝过大，铜板划伤，致使在结晶拉坯阻力增大造成坯壳拉断漏钢2.3裂纹漏钢：纵裂漏钢是由于保护渣选择不当，保护渣流动不均匀，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均匀，冷却时坯壳破裂而产生的。
角部裂纹是沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。
2.4卷渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄造成。
2.5粘结漏钢：粘结性漏钢主要是指结晶器液面波动或者其它原因，导致弯月面附近润滑效果不好，坯壳与结晶器壁之间发生粘结，拉坯摩擦阻力增大，粘结处被拉裂，并向下和两侧扩展，形成“v”破裂线，随着铸坯往下移动，钢水直接与铜板接触，由于冷却水的作用，形成新的坯壳，随着结晶器的振动和铸坯的继续下移，此过程重复出现，直到薄坯壳在出结晶器下口时被拉裂，出现漏钢现象。
漏钢后坯壳四周明显不均匀。