(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺
纤维中不同区域的玻璃化温度不同
无定形区约为67℃
结晶区约为81 ℃
结晶又取向区域约为125 ℃
经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同
定形温度Tg 定形温度Tg
未定形75 90 105
120 123 150 125
180 122 210 115
230 105 245 90
实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大
涤纶微结构影响染色性能
1.高温高压染色
染色织物色泽鲜艳、手感好
织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高
对设备要求高，需密闭
间歇式，染色时间长，生产效率较低
染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等
高温高压染色，染料易出现晶型转变
温度控制不匀，出现晶体增长现象
高温染色，表面易析出低聚物
部分染料发生水解或还原
染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果
染色过程
（1）40 ℃温水化料，过滤
（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染
（3）继续保温染色45～60min
（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度
染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物
染色温度控制分三个阶段：
（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附
（2）染色保温阶段
染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透
（3）降温阶段
在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙
pH值
控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；
高温碱性，染料水解，
碱性太强，织物损伤大，手感差
但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面
浴比：
小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀
大，耗能耗水
匹染：10：1～30：1
分散剂影响
匀染剂（载体、非离子型活性剂）
（1）缓染剂
通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降
（2）移染
匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂
载体有毒
非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配
2.热熔染色
在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法
连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高
染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法
一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色
浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等
染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好
二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％
焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min
染色工艺条件
（1）润湿剂或渗透剂
润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部
织物前处理充分，可不加
（2）泳移现象及防止
因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象
合理烘干方式
提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移
加入适量防泳移剂
热熔染色时间和时间选择
织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色
温度高——染料升华较多
拼色时，染料耐升华性应相近
3.载体染色
利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色
设备简单，适合毛涤织物染色
另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好
但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度
分散染料染色原理及工艺
分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。最早用于醋酯纤维的染色，称为醋纤染料。随着合成纤维的发展，锦纶、涤纶相继出现，尤其是涤纶，由于具有整列度高，纤维空隙少，
疏水性强等特性，要在有载体或高温、热溶下使纤维膨化，染料才能进入纤维并上染。因此，对染料提出了新的要求，即要求具有更好疏水性和一定分散性及耐升华等的染料，目前印染加工中用于涤纶织物染色的分散染料基本上具备这些性能，但由于品种较多，使用时还必须根据加工要求选行选择。
（一）分散染料一般性质分散染料结构简单，在水中呈溶解度极低的非离子状态，为了使染料在溶液中能较好地分散，除必须将染料颗粒研磨至2μm以下外，还需加入大量的分散剂，使染料成悬浮体稳定地分散在溶液中。分散染料按应用时的耐热性能不同，可分为低温型、中温型和高温型。其中低温型染料的耐升华牢度低，匀染性能好，常称为E型染料；高温型染料的耐升华牢度较高，但匀染性差，称为S型染料；中温型染料的耐升华牢度介于上述两者之间，又称为SE型染料。用分散染料对涤纶进行染色肘，需按不同染色方法对染料进行选择。
（二）分散染料染色方法由于聚酯纤维具有疏水性强、结晶和整列度高、纤维微隙小和不易润湿膨化等特性，要使染料以单分子形式顺利进入纤维内部完成对涤纶的染色，按常规方法是难以进行的，因此，需采用比较特殊的染色方法。目前采用的方法有载体法、高温高压法和高温热溶法等三种染色方法。这些方法利用了不同的条件使纤维膨化，纤维分子间的空隙增大，同时加入助剂以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，完成对涤纶的染色。由于分散染料在水中的溶解度极低，故要依靠加入染料和溶液中的分散剂组成染液。为防止分散染料及涤纶在高温及碱作用下产生水解，分散染料的染色常需在弱酸性条件下进行。
下面分别介绍三种染色方法。
1.载体染色法载体染色法是在常压下加热进行。它是利用一些对染料和纤维都有直接性的化学品，在染色时当这类化学品进入涤纶内部时，把染料分子也同时携入，这种化学药品称为载体或携染剂。
利用载体对涤纶染色的原理是涤纶中的苯环与染料分子中的芳核间有较大分子间引力，涤纶能吸附简单的烃类、酚类等，这些化学品就成为载体。由于载体与涤纶之间的相互作用，使涤纶分子结构松弛，纤维空隙增大，分子易进入纤维内部。同时由于载体本身能与纤维及染料分子产生直接性，不但能帮助染料溶解，把染料单分子带到纤维表面，增加染料在纤维表面的浓度，而且能减少纤维的表面张力，使运动着的染料分子迅速进入纤维空隙区域，提高了染料分子的扩散率，促使染料与纤维结合，从而完成染色步骤。染色结束后，利用碱洗，
使载体完全去除。常用载体有邻苯基苯酚、联苯、水杨酸甲酯等，由于大都具有毒性，对人体有害，目前已很少应用，故这里只作一般介绍。
2.高温高压染色法高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物的染色。
分散染料的高温高压染色可在高温高压卷染机和喷射、溢流染色机上进行，适宜于染深浓色泽，染色pH值一般控制在5～6，常用醋酸和磷酸二氢铵来调节pH值。为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和高温匀染剂。
溢流染色机染色工艺举例：
染色处方：
分散染料X
高温匀染剂0.2～1.2g/L
扩散剂O 0.5～1g/L
醋酸(98％) 0.5～1.5g/L
还原清洗：
烧碱(360Be) 6ml/L
保险粉 2.5g/L
分散剂0.1～0.5g/L
工艺流程：
坯布缝头→前处理→染色→还原清洗→热水洗→水洗→脱水→定形。
一般可在50～60℃始染，大约1h后逐渐升温至130℃，染色1～2h，然后充分水洗。染深色时进行还原清洗代替皂洗，可保持染色成品色泽鲜艳。
3.热熔染色法分散染料染涤/棉织物采用热熔法染色与一般浸轧染色相似，先经浸轧染液后即行烘干，随即再进行热熔处理。在200℃高温作用下，沉积在织物上的染料可以单分子形式扩散进入纤维内部，在极短的时间内完成对涤纶的染色。若是涤棉混纺织物，则可通过热熔处理使沾在棉上的染料以气相或接触的方式转移到涤纶上。热熔染色法是目前涤棉混纺织物染色的主要方法，以连续化轧染生产方式为主，生产效率高，尤其适用于大批量生产。热熔染色法的缺点是设备占地面积大，同时对使用的染料有一定的条件限制，染料的利用率较高温高压法低。
热熔染色工艺举例如下（45×45支，浅蓝色，65/35涤/棉细纺织物）：
(1)染色处方
分散蓝2BLN 1.5g/L.
润湿剂JFC lml/L
扩散剂 1g/L
3%海藻酸钠浆5～1Og/L
使用时，用醋酸或磷酸二氢铵调节pH5～6。
(2)工艺流程
轧染(二浸二轧，轧余率65%，室温)→预烘(8O～120℃)→热熔(180～210℃，2～1min)→套染棉。
在高温热熔染色中要注意防止染料在预烘和焙烘中产生泳移，热熔焙烘阶段是棉上的分散染料向涤纶转移的重要阶段，要根据染料的耐热性能，即染料的升华牢度，选择适当的热熔温度和时间。在实际染色时，染料的转移不可能是完全的，在棉上总残留有一部分染料，造成
棉的沾色，可采用还原清洗或皂洗进行染后处理。若在热熔法染色后还要进行棉部分的套染，则可在套染后选行后处理。对涤棉混纺织物进行的棉套染工艺，可参阅前述的棉织物染色工艺，这里不再介绍。
印花工艺是用染料或颜料在纺织物上施印花纹的工艺过程
印花工艺是用染料或颜料在纺织物上施印花纹的工艺过程。印花有织物印花、毛条印花和纱线印花之分，而以织物印花为主。毛条印花用于制做混色花呢；纱线印花用于织造特种风格的彩色花纹织物。织物印花历史悠久。中国在战国时代已经应用镂空版印花（见中国染整史）。印度在公元前 4世纪已经有木模版印花。连续的凹纹滚筒印花始于18世纪（见滚筒印花）。筛网印花是由镂空型版发展而来的，适用于容易变形织物的小批量多品种印花。 20世纪60年代，金属无缝圆网印花开始应用，为实现连续生产提供了条件，其效率高于平网印花。60年代后期出现了转移印花方法,利用分散染料的升华特性,通过加热把转印纸上的染料转移到涤纶等合成纤维织物上，可印得精细花纹。70年代还研究出用电子计算机程序控制的喷液印花方法，由很多组合的喷射口间歇地喷出各色染液，形成彩色图案，主要用于地毯印花。 工艺印花织物是富有艺术性的产品，根据设计的花纹图案选用相应的印花工艺。常用的有直接印花、防染印花和拔染印花三种。直接印花是在白色或浅色织物上先直接印以染料或颜料，再经过蒸化等后处理获得花纹，工艺流程简短，应用最广。防染印花是在织物上先印以防止染料上染或显色的物质，然后进行染色或显色，从而在染色织物上获得花纹。拔染印花是在染色织物上印以消去染色染料的物质，在染色织物上获得花纹的印花工艺。 染料与糊料织物在印花前必须先经过预处理，使之具有良好的润湿性。印花所用的染料基本上与染色相同，有些面积较小的花纹可用涂料(颜料)。此外，还有印花专用的快色素、快胺素、快磺素等染料。在同一织物上可以选用不同类染料印出各色花纹。印花时将染料或颜料调成色浆。印花、烘干后，通常要进行蒸化、显色或固色处理，然后再行皂洗、水洗，充分除去色浆中的糊料、化学药剂和浮色。 印花色浆由染料（或颜料）、吸湿剂、助溶剂等与原糊组成。印花原糊的作用是使色浆具有一定的粘度和流度。它由亲水性高分子物糊料调制而成，常用的糊料有淀粉、淀粉降解产物（白糊精与黄糊精）、淀粉醚衍生物、海藻酸钠（或铵）、羟乙基皂荚胶、龙胶、纤维素醚、合成高分子电解质等。用水、火油与乳化剂制成的乳化糊，有时也用作印花原糊。印花原糊对色浆中的化学药剂应具有良好的稳定性，不与染料发生作用，对纤维有一定的粘附力并易于从织物上洗去。印花色浆的粘度决定于原糊的性质。印花时如果色浆粘度下降太多则难以印得精细的线条，粘度太大则色浆不易通过筛网的细孔。 蒸化及其设备蒸化亦称汽蒸。印上色浆的织物经烘干后进行蒸化。蒸汽在织物上冷凝，使织物温度升高、纤维和糊料溶胀、染料溶解而上染有
传统活性染料印花汇总
传统活性染料印花、数码印花与免水洗印花工艺对比分析 传统平网、圆网活性染料印花技术： 一、活性染料传统印花背景 活性染料色谱齐全，湿牢度高，手感柔软，是纤维素纤维印花用的主要染料。不但在棉、粘胶、天丝、麻类织物上广泛应用，而且在真丝类织上也大量使用。目前，活性染料主要采用一相法（碱与活性染料同浆）直接印花工艺，印花糊料主要采用海藻酸钠，但不足之处是浮色太重，后水洗任务重，容易造成白地沾染，影响产品质量。同时产生大量的印染污水，对环境造成严重影响，且增加了废水处理成本。造成上述结果，主要是因活性染料固色率不高造成的，实际生产中固色率超过80%的极少，多数在60—70%之间。 二、影响活性染料固色率的因素： 因素之一：活性染料分子结构、反应活泼性为主要因素。 低温型活性染料反应活性过高，容易发生水解，而高温型活性染料反应性低，易造成反应不完全的现象。目前国内外主要采用的是一氯均三嗪染料和乙烯砜型染料。 1、一氯均三嗪染料：耐碱性高，色浆不易水解，固色后的共价键也不易在碱性环境下断键，因此，一氯均三嗪活性染料是目前市场上最适合全料法传统印花的活性染料。其色浆稳定性高，贮存时间长，即使在40℃高温环境下，放置两周后其色光变化也很小，印花半制品即使不及时蒸化也不容易出现风印疵病。但其活性基反应性低，对蒸汽湿度要求较高，特别是印再生纤维素纤维织物时。化验室打样时，
蒸汽湿度充足，得色浓艳，但大生产时，因为蒸汽湿度较低，经常会导致得色浅，色光萎暗，前后批色差严重，甚至出现左中右色差，布面色花等问题。此外，其固色率较低，大多数染料固色率为50—60%，大生产会更低，因此做深色或特深色时，花型容易渗化，水洗时会造成大量的浮色，而且易造成白底沾色，绳状水洗时还会出现搭色问题，印花产品湿摩擦牢度差，废水COD高等一系列问题。为了改善以上问题，印花企业大量使用尿素，成为了氨氮排放大户。 2、乙烯砜型染料：虽然乙烯砜型染料固色率高，但其适用于两相法印花，不适合现在较普遍的全料法印花。乙烯砜活性基反应性高，因此容易和纤维反应，但也容易和水反应形成不耐碱的共价键，易水解。特别是在大量尿素存在的条件下，水解更加严重。其印花色浆放置不宜超过2天，特别是夏季气温高时，更易水解，颜色变浅，黑色甚至变成咖啡色，造成染料大量浪费。由于尿素的存在，印花后的织物在堆置过程中，易吸收空气中的水分，造成局部染料水解，从而出现风印疵病。另外，双活性基染料大多数是一氯均三嗪和乙烯砜两个活性基，因此同样存在风印问题。 因素之二：印花糊料。目前，活性染料纤维素纤维印花色浆配制常用海藻酸钠糊料，具有脱糊清洗方便的优点，与活性染料存大电荷斥力，有利于活性染料从色浆转移到纤维素纤维上，但也存在流变性不理想，圆（平）网印花特别是高目数网印，精细花型和大面积印花效果不理想等缺陷，其得色量也不及一些其他合成浆料。近年来海藻酸钠价格提高，导致印花生产成本上升。
分散染料染涤纶染色实用工艺
涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛 应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90 C以上，染料的上染逐渐增加。达到110 C以上时，涤纶纤维中无定型区高分子 链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子 扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130 C才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90 %以上，得色丰满，各种染色牢度优良。 1 .涤纶筒子纱染色工艺 1 . 1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型 高温高压染样机 1 . 2工艺流程及条件及处方： 原纱进厂一松筒一倒角一装笼一进入染缸一前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100 C 条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）一水洗一染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽一加入纱线染色（1C /1min ）升温至70 C匀染10min —（1C /1min ）升温至100 C 匀染10min —（ 1 C /min ）升温至130 C保温45-60min —高温排水一洗水一还原清洗 （100 C处理30min,对于深色而言）一洗水一醋酸中和一洗水（上抗静电剂）一脱水一烘 干。 染色处方（按织物重量）：
分散染料（o.w.f. ）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2 .质量问题产生原因分析及解决措施 2 . 1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别 大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷 绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步，染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步， 染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是 与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、
涤纶针织物染色常见问题
涤纶针织物染色常见问题 涤纶针织物常见的问题有：缸差、色点色花、油斑色渍 一、缸差 1、PH值的影响 目前，大多数的工厂用冰醋酸来调节染色的PH值，而一般的工厂前处理后织物都带碱，染色时造成染液PH值升高，使染料发生水解，从而产生缸差；其次，一般工厂都重视染料的称取，助剂大多是舀取，误差都比较大，由于冰醋酸没有缓冲性，造成PH值波动大，从而使染出的颜色误差大；第三，由于温度升高冰醋酸会挥发，使染液PH值升高，使染料发生水解，产生缸差。解决方法：用杭州多恩的PH缓冲剂45可解决此问题。 由于PH45有优良的缓冲性，即是前处理织物有残碱，中和一部分PH45，它仍能使染液PH值稳定在染色最佳PH值4—5之间；同时，PH45不挥发，不会产生温度升高PH值升高的问题。PH45的用量为0.7—1.Og/l。 2、还原物质的影响 木质素磺酸盐会还原一些高水洗染料（如蓝色、藏青色等），使这些染料产生色变，从而产生缸差。如德司达的W系列染料、亨斯迈的XF系列。而木质素磺酸盐广泛存在于分散剂和染料填充物中。 解决方案：开始染色时加入杭州多恩的染料保护剂P–AR。由于P–AR具有弱氧化性，不会对染料产生影响，可以阻止染料被还
原，从而避免织物产生逃色，减少缸差。 3、烧碱、保险粉还原清洗的影响 由于保险粉容易分解，如果保管不当或低温加入，它的还原能力就大大削弱，造成还原力度不够，发生色光变化，产生缸差。 解决方案：使用杭州多恩的酸性还原清洗剂RC–A。染色完成后，降温到80℃～90℃，调节PH值3～4，加入RC–A保温20分钟。相比烧碱、保险粉还原清洗，色光稳定，节能降耗。也可以使用杭州多恩的还原清洗剂RC–200,配合烧碱使用，还原效果好，色光稳定。 4、染色温度的影响 分散染料理想的染色温暖是130℃，但在日常生产中，由于蒸汽压力、设备老化、温度计失灵等情况，经常发生染色温度波动的情况，造成染色缸差。 解决方案：使用杭州多恩的分散扩散促进剂MCD,可以减少染缸温度差异﹙3～5℃﹚引起的缸差，同时具有极强的移染性与匀染性。也可使用杭州多恩的扩散促进剂MLD,可以减少染缸温度5～10℃引起的缸差，同时也是一款优良的修色剂。 5、金属离子的影响 部分分散染料对水中重金属离子比较敏感，色相造成偏差，尤其是铁离子水质。由于大部分印染厂都使用河水，前后相差半小时，水中的重金属离子的量就可能误差很大，从而引起色光的变化。解决方案：使用我司的裂解剂HSA。它能有效的螯合水中的铁离
热转印纸和热转移印花的工艺介绍
转移印花的主要过程： 首先票证印刷，利用电脑将花型分色； 然后，把图案通过高精度瑞士产MDC电雕机，精工雕刻一流品质转移印花版辊（凹版）利用电子雕刻版辊和油墨，将花型印在特种纸上，即为热转移印花纸图像处理，转移印花纸经过一定的时间、温度和压力的控制，花型被印在布上； 最后，利用印花布缝制成各种精美的家纺产品，服装、旅游用品等，走进千家万户装点美化人们的生活！ 转移印花的优点及应用： 转移印花具有耐光晒、耐水洗、色牢度强、色彩丰富等特点裁切，可用于服装、家用纺织品（窗帘、沙发、台布、雨伞、浴帘、箱包）等产品的印花。企业现有上百种花型、面料可供选择。 转移印花有几种方法？ 1.升华法 这是最常用的一种方法，利用分散染料的升华特性，使用分子量为250～400、颗粒直径为0.2～2微米的分散染料与水溶性载体（如海藻酸钠）或醇溶性载体（如乙基纤维素）、油溶性树脂制成油墨，在200～230°C的转移印花机上处理20～30秒，使分散染料转移到涤纶等合成纤维上并固着。输纸 2.泳移法 转移纸油墨层中的染料根据纤维的性质选定。织物先经固色助剂和糊料等组成的混合液浸轧处理凹印，然后在湿态下通过热压泳移，使染料从转移印花纸上转移到织物上并固着，最后经汽蒸、洗涤等湿处理。染料转移时，在织物和转移纸间需要有较大的压力。 3.熔融法 转印纸的油墨层以染料与蜡为基本成分，通过熔融加压数码印刷机，将油墨层嵌入织物，使部分油墨转移到纤维上，然后根据染料的性质作相应的后处理。在采用熔融法时，需要较大的压力，染料的转移率随着压力的增加而提高。 4.油墨层剥离法 使用遇热后能对纤维产生较强粘着力的油墨商业轮转在中国，在较小的压力下就能使整个油墨层自转印纸转移到织物上，再根据染料的性质作相应的固色处理。 热升华转移印花流程 将客户所要求的各种风格，色彩，图案花式，通过电脑设计→电脑分色→电雕制版→轮式凹版印刷出热转移纸→-热转移加工至涤纶化纤面料地图印刷，TC布，长绒毛织物，人造革等不同材质上，该工艺印花较传统的丝印和染印，在图案花式的丰富程度上CTP，层次的清晰度上，色彩的鲜艳，逼真程度上以及环保，耐洗，耐晒和手感方面都有大幅度的提高电子商务，是目前世界上极为推崇和产品走向高档化的流行印染工艺！利通 热升华转移印花原理 转移印花是指经转印纸将染料转移到织物上的印花工艺过程。它是根据一些分散染料的升华特性，选择在150～230°C升华的分散染料，将其与浆料混合制成“色墨”，再根据不同的设计图案要求，将“色墨”印刷到转移纸上（这是一种特制的纸印后设备，故称转移纸），然后将印有花纹图案的转移纸与织物密切接触，在控制一定的温度、压力和时间的情况下，染料从印花纸上转移到织物上，经过扩散作用进入织物内部重组，从而达到着色的目的。
转移印花是指经转印纸将染料转移到织物上的印花工艺过程
转移印花是指经转印纸将染料转移到织物上的印花工艺过程。它是根据一些分散染料的升华特性，选择在150~230°C升华的分散染料，将其与浆料混合制成"色墨"，再根据不同的设计图案要求，将"色墨"印刷到转移纸上（这是一种特制的纸，故称转移纸），然后将印有花纹图案的转移纸与织物密切接触，在控制一定的温度、压力和时间的情况下，染料从印花纸上转移到织物上，经过扩散作用进入织物内部，从而达到着色的目的。 转移印花有升华法、泳移法、熔融法和油墨层剥离法等几种方法。其中以升华法转移印花最为成熟。 1．升华法 这是最常用的一种方法，利用分散染料的升华特性，使用分子量为250~400、颗粒直径为0.2~2微米的分散染料与水溶性载体（如海藻酸钠）或醇溶性载体（如乙基纤维素）、油溶性树脂制成油墨，在200~230°C的转移印花机上处理20~30秒，使分散染料转移到涤纶等合成纤维上并固着。升华法一般经历三个过程：在转移过程发生前，全部染料都在纸上的印膜中，被印花织物和空气隙中的染料浓度为零，空气隙的大小取决于织物的结构、纱支和转移压力；在转移过程中，当纸达到转移温度时，染料开始挥发或升华，并在纸与纤维间形成浓度挥发，当被印花织物达到转移温度时，在纤维表面开始了染料吸附，直至达到一定的饱和值。由于染料从纸到纤维的转移是持续进行的，其吸附速率取决于染料扩散到纤维内部的速率。为了使染料能定向扩散，往往在被染物的底极下一侧抽真空，使染料达到定向扩散转移；在转移过程后，被染物着色后，纸上的染料含量下降，部分剩余的染料迁移到纸的内部，残留的染料量取决于染料的蒸汽压，染料对浆料或转移纸的亲和力和印花膜的厚度。升华法一般不需要经过湿处理，可节约能源和减轻污水处理的负荷。 2．泳移法 转移纸油墨层中的染料根据纤维的性质选定。织物先经固色助剂和糊料等组成的混合液浸轧处理，然后在湿态下通过热压泳移，使染料从转移印花纸上转移到织物上并固着，最后经汽蒸、洗涤等湿处理。染料转移时，在织物和转移纸间需要有较大的压力。 3．熔融法 转印纸的油墨层以染料与蜡为基本成分，通过熔融加压，将油墨层嵌入织物，使部分油墨转移到纤维上，然后根据染料的性质作相应的后处理。在采用熔融法时，需要较大的压力，染料的转移率随着压力的增加而提高。 4．油墨层剥离法 使用遇热后能对纤维产生较强粘着力的油墨，在较小的压力下就能使整个油墨层自转印纸转移到织物上，再根据染料的性质作相应的固色处理。 转移印花除适用于合成纤维织物外，也可用于天然纤维纯纺及其混纺织物的印花。它具有以下一些优点：（1）不用水，无污水；（2）工艺流程短，印后即是成品，不需要蒸化、水洗等后处理过程；（3）设备简单，投资小，占地少，能耗低；（4）花纹精细，层次丰富而清晰，艺术性高，立体感强，为一般方法印花所不及，并能印制摄影和绘画风格的图案；（5）印花色彩鲜艳，在升华过程中，染料中的焦油被残留在转移纸上，不会污染织物；（6）正品率高，转移时可以一次印制多套色花纹而毋须对花；（7）灵活性强，客户选中花型后可在较短的时间内印制出来，除印制匹头花布以外，也可在衣服成品上再转移印花，如上衣的领口、袖口、口袋上局部印花。转移印花也存在不足之处，主要有：（1）使用范围受到一定的限制。转移印花的80%用于涤纶织物，10%用于涤纶混纺织物，10%用于腈纶、锦纶和醋酯纤维等
面料染色工艺
面料染色 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征：通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作：先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸（绳状缸） 拉缸构造：缸体由不锈缸材料制造，主要配件：电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征：能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点：不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障：会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法：先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。 2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1：50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀（防止有疋差）。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底
色。 三高温缸 构造：由不锈钢材料组合而成，主要配件：主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征：能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障：机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法： 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布：布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮：操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再找出双头，把布清理好即可，如果缸内高温一定要降温，排压。 7、机器运行时突然停电时，只要来电就把电脑箱上 面的自动与手动开关反复开几次，就OK！ 操作工艺 1 胚布进缸前必须检查设备是否正常，染缸，用具是否清洁，防止沾污，沾色。 2 胚布下缸前要看清流程卡上布号，数量是否相同等，拉架布染色必须用缝纫机接头，平幅进缸，防止出现拉痕，染色时水位要放大，严格按工艺流程操作。 3 高温缸染色时，一定要关好，关紧高温缸门，最高温度不能超过130度，降温至85度以下，
活性染料直接印花工艺分析
活性染料直接印花 活性染料是水溶性染料，其印花特点为： ⑴印花工艺较简单，拼色方便，并能和多种染料共同印花或防染印花。 ⑵花纹色泽鲜艳，色谱中淡色花色齐全。具有较好的湿处理牢度。 ⑶调制色浆操作容易，印花时疵病少并易于发现，印花效果好。 ⑷染料成本低，是印花中最普遍用的染料之一。除适应棉织物印花外，在化纤织物上也具有和一定的应用价值。 活性染料印花存在以下缺点： ⑴多数品种耐氯漂牢度低，其中以含吡唑啉酮结构的活性染料更差。 ⑵活性染料中大部分单偶氮结构为母体的染料，其气候牢度不高，如嫩黄、橙、艳红莲等。 ⑶活性染料中的绿色品种因使用浓度高，印花时总有部分水解和未能固色的染料，如洗除不净会影响皂洗牢度。 &1、印花用活性染料 印花用活性染料应具有下列条件： 一、能保证色浆的稳定性 要求活性染料低温时反映性较低，而在高温汽蒸时因碱基的作用使染料活性加强，能与纤维发生共价键结合，根据以上原则选用K型活性染料为宜。X型活性染料因活性较好，易水解。色浆稳定性差，K型活性染料因只含有一个活性氯原子，反应性较低。当与纤维上羟基键合时需要能量较大，X型比K型反映速率约高出50倍。 二、直接性要低，亲和力要低 活性染料印花后的固色需要进行汽蒸，在碱性汽蒸时，染料上染和水解速率都很高，后处理时就要沾污白地。 三、有良好扩散性能 扩散性能好的活性染料有利于染料粒子由色浆中转移到织物上去，也有利于活性染料由织物表面向纤维内渗透。 四、染料上染后不发生断键现象 活性染料印花后的织物在储存过程中遇酸气，某些品种会发生共价键断裂，大多数X 性活性染料，如红X—3B 、X—7B等。虽有缺点也少量选用。故现生产上大多用K性红色活性染料。 K性活性染料是活性染料印花用较为理想的染料，M性活性染料含有两个活性基，所以反映性能好，给色量高，并适用于短蒸工艺。但印深色时粘色现象严重，色光较同类母体的
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺 纤维中不同区域的玻璃化温度不同 无定形区约为67 C 结晶区约为81 C 结晶又取向区域约为125 C 经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同 定形温度Tg 定形温度Tg 未定形75 90 105 120 123 150 125 180 122 210 115 230 105 245 90 实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。 一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大 涤纶微结构影响染色性能 1.高温高压染色 染色织物色泽鲜艳、手感好 织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高 对设备要求高，需密闭 间歇式，染色时间长，生产效率较低 染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH 调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变 温度控制不匀，出现晶体增长现象 高温染色，表面易析出低聚物 部分染料发生水解或还原 染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程 (1 ) 40 C温水化料，过滤 (2 )慢慢升温至120?130 C,在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严 格控制升温速率，保证染料均匀上染 ( 3 )继续保温染色45 ?60min (4 )然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢 度和鲜艳度 染色温度选择在120?130 C为宜，温度不能超过145 C,否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物
染色温度控制分三个阶段： (1 )染色升温阶段：在70?110 C温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1?2 C /min , 保证染料均匀吸附 (2 )染色保温阶段 染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透 (3 )降温阶段 在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗 糙 pH值 控制在5?6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高； 高温碱性，染料水解， 碱性太强，织物损伤大，手感差 但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面 浴比： 小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀 大，耗能耗水 匹染：10 : 1?30 : 1 分散剂影响 匀染剂(载体、非离子型活性剂) (1 )缓染剂 通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降 (2)移染 匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂 载体有毒 非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配 2.热熔染色 在185?215 C干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法 连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高 染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法
涤纶知识
精心整理涤纶涤纶涤纶是什么 导读:涤纶纤维的原料是将从石油、天然气中提炼出来经过特殊工艺处理而得到的一种合成纤维。国外有称“大可纶”，“特利纶”，“帝特纶”等，被大量用于制造衣着面料和工业制品。 开放分类：居家纤维纺织纺织品纺织术语 编辑词条分享 ?新知社新浪微博人人网腾讯微博移动说客网易微博开心001天涯MSNQQ空间飞信空间涤纶布料 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 编辑摘要 目录 ?1简介 ?2性能 ?3品种 ?4改性 ?5选购
涤纶面料 涤纶，又称POLYESTER，特性是良好的透气性和排湿性。还有较强的抗酸碱性，抗紫外线的能力。日常生活中用的非常多的一种化纤服装面料，其最大的优点是抗皱性和保形性很好。涤纶纤维面料的种类较多，除织制纯涤纶织品外，还有许多和各种纺织纤维混纺或交织的产品，弥补了纯涤纶织物的不足，发挥出更好的服用性能。 涤纶-简介 涤纶绣花线 涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是中国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶的用途很广，大量用于制造衣着和工业中制品。涤纶具有极优良的定形性能。涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变。 涤纶-性能
活性印花具体流程
活性印花具体流程 2007-03-24 15:09 活性染料用于活性（拔活性）拔染印花工艺： 1. 工艺流程： 底色的染色——印花——烘干——汽蒸——焙烘——水洗——皂洗——水洗——烘干 2. 色浆配制： ① 原糊的制备： 溶解尿素的水温度以80℃为宜,以消除尿素溶解时吸收热量。 配制原糊时,拔染剂 EMVATEX DK-TN 加入尿素与水的溶液后,搅拌均匀放置一段时间，使糊料溶胀，助剂充分溶解，呈半透明状。 ② 拔染印花色浆的制备： 3.工艺条件： 织物洗涤时，皂洗前充分去除浮色及残留药剂，应以冷流水-温流水-皂洗-温流水的程序进行洗涤，皂洗应充分，以保证洗涤效果。 温度时间 汽蒸 102-105 ℃ 8 -10min 焙烘160℃ 3min 皂洗＞95℃ 3 - 5min 4．注意事项： 织物印花后要充分烘干。 在此工艺中可根据织物、设备等因素对焙烘与汽蒸的工艺流程进行变动，在变动之前要经过试验，确定印制效果后进行生产。 皂洗前浮色充分去除，必要时可以进行二次水洗，防止沾色。 在拔染色浆制备时助拔剂在最后加入色浆中。 -------------------------------------------------------------------------------- 活性染料用于活性防印工艺：
Marcozol CDR 染料在印花工艺中具有可防性，使用 Marcocion P 型染料与CLEANTEX PWC 防染剂可对 Marcozol CDR 染料防印，具有工艺稳定性高，颜色鲜艳的特点。 1.工艺流程：印花——底色罩印——烘干——汽蒸——水洗——皂洗——水洗——烘干 2．工艺处方： 1）原糊的制备： 海藻酸钠 5 水X 六偏磷酸钠 0.5-1.5 纯碱0.2-0.5 水Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 2）防印印花浆的制备： 防白色防 Marcocion P -- X 尿素-- 8-10 CLEANTEX PWC 0.2-5 0.2-5 小苏打-- 2 原糊60 60 水Y Y -------------------------------------------------------------------------------- 100 100 3) 底色罩印浆处方: Marcozol CDR X 水Y 尿素8-10 小苏打 2 还原防止剂 1 原糊60 --------------------------------------------------------------------- 100 3.工艺条件: 汽蒸: 温度102℃ 时间 8 min 皂洗: 温度95℃ 时间 3-5min 净洗剂 4-6g/L 4. 生产中注意事项:
第11周分散染料印花理论
第5-6课时 一、引入 今天，我们继续来上新课——分散染料印花。分散染料印花是下半个学期印花所必须要用到的。希望大家认真学习。 二、进入新课 一、引入 1、简单回顾一下我们已经上过的活性染料染棉的工艺。并 叫两个学生回答以下两个问题： a 活性染料染棉过程中加元明粉的目的是什么？ （答案是：促染） b 活性染料染棉过程中加Na2CO3的目的是什么？ （答案是：固色） 2、我们在实验室里已经做过分散染料染涤的实验，但是对 于分散染料染涤的理论部分还没有完整的讲述过，今天我们将对这一部分作详细地阐述。 二、进入新课 1、简单介绍涤纶织物的特性 涤纶作为一种疏水性纤维，它的吸水性较差，染色性也比较差，耐热性与热稳定性较好。所以对涤纶染色一般采用高温高压染色法。 2、介绍涤纶织物染色所用的染料 a 分散染料（用的最多） 提问：分散染料能否溶于水，对涤纶有直接性吗？ （答案：不溶于水，有直接性。） 3、掌握染涤纶的几种方法 a 高温高压染色法：染纯涤纶常用方法 b 热溶染色法：染T/C的，一般用轧染 c 载体染色法：染T/W。 1、掌握分散染料染涤纶织物的工艺（高温高压法） a 工艺流程 织物—染色—后处理 大家一起来回答后处理的几个方面？
（答案是水洗—皂煮—水洗—烘干） b 工艺处方 分散染料X% HAC 0.5ml/L (作用：调节PH值5—6) 平平加O 0.5g/L （作用：匀染） 、 c 因为我们实验室一般配60 ml染液，因此我们要对处方 进行简单计算： 分散染料X% 5ml （5%） HAC 0.5ml/L ( 3 ml 平平加O 0.5g/L （3ml 水Y 49ml ˉˉ100%ˉˉˉˉ60mlˉ d 工艺条件 织物2.00g, 浴比: 1：30 T染= 130℃ t染=30min 三、小结与作业 1、小结 本次课是关于涤纶织物染色理论部分的一次详细介绍，现在我们已经知道了，涤纶织物染色一般用分散染料， 一般选用高温高压的方法，在工艺中重点是其工艺处方， 要求我们能够按照处方进行简单计算，从而使我们在实验 室及大生产时，做到心中有底。 2、作业 写出涤纶织物染色高温高压法工艺的流程、处方和条 件并做适当分析。
防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的技术
一 S等助剂在织物活性染料印花中的技术防染盐 纺织品印花的技术和材料品种繁多，风格各异。有传统的织物印花，如蓝印花布、蜡染印花、丝印烂花、拔染印花、渗透印花等；有特种丝网印花，如电化铝转移印花、发泡印花、静电植绒印花、织物三维立体印花、金银粉印花、发光印花等。在使用材料中，有涂料印花、活性染料印花等。其中，活性染料印花在织物印花中有广泛的应用前景，其印花产品也深受消费者的喜爱。在活性染料印花中，印花浆的配制对印花效果和质量有着非常重要的影响，而助剂在色浆配制和印花中起到很大的作用。下面就谈谈防染盐S等助剂在织物活性染料印花中的应用。一、活性染料织物印花的特点 活性染料也称为反应性染料，由于活性染料的分子结构中含有一个或一个以上的活性基团，在一定的条件下能与织物纤维发生化学反应而牢固地结合在一起，因此，活性染料印花的色牢度非常好。活性染料织物印花具有色泽鲜艳、色谱剂全、工艺简单、操作方便、拼色容易、便于掌握及湿处理牢度好等优点，所以在织物印花被广泛应用。用活性染料染色的纺织品可进行拔白或拔印，这类产品在市场上很受人们的喜爱，目前常用于灯芯绒织物的拔印中，活性染料染色的灯芯绒类产品，可用强氧化剂去拔色，如兰绿色的用强氧化剂次氯酸钠拔可变成粉色，黑色的拔成褐色的等。但活性染料拔白还必须用还原剂，如雕白块，也要合理选择地色布所用的染料。此外，活性染料还可与涂料共同印花，在涂料中需同时加入柠檬酸等做碱的中和剂，来破坏活性染料发色。在共同印花中，耐酸增稠剂、耐酸粘合剂的选择是关键。丙烯酸类增稠剂为碱增稠聚合物，遇酸即失去增稠能力。活性染料印花都要求有手感良好的糊料，印花糊一般选用海藻酸钠浆，但海藻酸钠浆存在渗透性不好，得色量低，天热印花浆易变稀，变臭，对黑色手感硬等问题，成为影响印花质量的一个问题。并且海藻酸钠遇酸还会破坏增稠性，因此这种增稠剂不适用于涂料拔印具有耐酸性好，手感柔软B印花。增稠剂为非离子型、耐电解质增稠剂，增稠剂B配伍FS-460与耐酸型粘合剂等特点，比较适用于做涂料拔活性的染料印花增稠剂。进行酸性条件印花，不仅印浆稳定，拔印效果好，且涂料罩色亦可得到很好的牢度用于活性染料印花，不但得色鲜艳，渗透性，水洗和手感。此外，将增稠剂FS-86性，手感明显好于海藻酸钠糊；特别是对黑染料不凝胶，解决了活性黑染料绒类织． 物手感不好的问题。常见的活性染料印花色浆的配制为，(1)原糊：干海藻酸钠5%～8%(有的也用25%的海藻酸钠约40%)，水80%，小苏打(调整pH为7～8，约3%)，六偏磷酸钠(按水质硬度而定)约0.35%，40%的甲醛0.1%(气温高时使用)。配制时先将温水放入桶内，加入六偏磷酸钠，在不断搅拌下将海藻酸钠缓缓倒入；打开蒸汽阀充分搅拌至均匀无颗粒状后再加入水至全部均匀后用小苏打调节pH 到7～8；最后加入甲醛，搅拌均匀后再以高压泵用SP56尼龙丝网二层过滤(原糊如常温搅拌要6～8小时)，存放一两天后就可使用。贮存中要注意避光保存，避免原糊受光水解；禁止用钙、锌、钡、铁及盐类作防腐剂的贮存工具及容器，避免原糊遇二价金属离子产生凝固现象；如发现原糊液面发泡变黑或有异味等均不能再用。(2)色浆：海藻酸钠原糊40%～55%，尿素3%～15%，防染盐S 0.5%～
涤纶织物色牢度问题浅谈
涤纶织物色牢度问题浅谈 涤纶纤维本身无反应基团，也无亲水性的极性基团，大分子结构简单，链与链之间排列紧密，结晶度大，通常各类带电荷的染料很难上染。分散染料分子小，极性弱，难溶于水，染料分子与涤纶纤维相容性好，所以涤纶染色选用分散染料。在涤纶织物染整加工中，后整理的定形温度通常远高于涤纶的玻璃化温度，涤纶无定形区分子链活动加剧，染料分子产生与上染逆向的热迁移现象，造成色牢度下降，影响成品品质。面对此类问题，许多供应商会建议采用高牢度的SF、XF系列分散染料，但此类染料成本为常规染料的数倍乃至数十倍以上，因此，染厂更希望采用改进工艺或添加助剂来提高牢度。根据各厂不同情况，笔者建议从以下几个方面进行工艺改进：1．调整定形工艺： 常规工艺流程为：前处理除油→染色→还原清洗→烘干→高温定形（柔软）→成品，在此工艺中，织物在染色后需高温定形，定形时染料受热迁移到织物表面，使牢度降低，建议工艺更改为： 坯布定形→前处理除油→染色→还原清洗→（柔软）→湿布低温定形（建议温度不超过130℃）→成品； 新工艺中，织物先经坯布定形稳定规格，染色后无需烘干，直接低温定形，不经过高温处理，减小了染料的迁移与升华，有利于提高染色牢度。 目前也有工厂采用以下工艺流程： 前处理除油→染色→还原清洗→高温定形（约200℃）→二次还原清洗→定形（柔软）→成品； 该工艺中，织物染色后先高温定形，让染料充分迁移后再做还原清洗洗除，但该工艺流程较长，且对织物色泽有较大影响； 2．调整还原清洗工艺： 目前较为普遍的还原清洗方法是采用烧碱+保险粉在80~95℃做还原清洗，实践证明，温度越高，清洗效果越好，但保险粉用量提高时牢度提升不大，而采用二次清洗时牢度会有一定提高，即：烧碱2g/L，保险粉2g/L，80~95℃×20min，第一次洗后降温排水，重新进水按此工艺做第二次还原清洗。 另外，试验发现德美酸性还原清洗剂DM-1557提升性好，在用于高牢度要求的织物加工中清洗效果明显优于烧碱+保险粉清洗效果。 3．选用对牢度影响小的后整理助剂： 涤纶纤维上的柔软剂、亲水剂、抗静电剂等助剂实际常常成为分散染料迁移的溶剂，染料迁移析出后重新固着时部分被溶解在该类溶剂中，在洗水时伴随溶剂的洗除，加剧了织物落色和沾色，所以可以选用对牢度影响小的整理剂。 4．改善混纺织物的沾色问题： 一类是涤/氨交织产品，氨纶纤维玻璃化温度低，分散染料容易上染，也容易迁移掉色，特别是氨纶含量很高的织物（如花边类）牢度更难提高，可以通过选择不易沾染氨纶的染料或在染色时加入氨纶防染剂来控制氨纶上色，也可在还原清洗时加入氨纶皂洗剂洗除氨纶上的浮色。 另一类是涤/棉交织产品，分散染料常常会沾染棉纤维，沾色后不易洗除，从而造成牢度下降，另外棉纤维套色也比较困难，可在染涤工艺中加入分散剂DM-1501、防沾色清洗剂WD类产品来减少棉纤维沾色。
基于液体分散染料的微量印花技术
第39卷一第9期2018年9月 纺一织一学一报Journal of Textile Research Vol.39，No.9Sep.，2018 DOI ：10.13475／j.fzxb.20170901307基于液体分散染料的微量印花技术 艾一丽1，曹红梅1，2，朱亚伟1，3，丁志平4 （1.苏州大学纺织与服装工程学院，江苏苏州一215021；2.常州纺织服装职业技术学院，江苏常州一213164；3.现代丝绸国家工程实验室，江苏苏州一215123；4.苏州大学艺术学院，江苏苏州一215021）摘一要一针对涤纶直接印花污染问题，围绕微量印花工艺要求，制备了4种液体分散染料和有机硅改性丙烯酸酯黏合剂SA，考察了4种液体分散染料的性能以及液体分散黄MR 对合成增稠剂PTF-3流变性及黏度的影响，探索了黏合剂对市售分散蓝79和液体分散蓝MR 染料固着率的影响，并测试了4种液体分散染料色牢度，对比了市售分散染料黄6G 对印花浆流变性以及经还原清洗的市售分散蓝79残液吸光度的变化三结果表明：自制的液体分散染料具有较好的扩散性且不含禁用成分；黏合剂利于染料固着；采用含液体分散染料MR二黏合剂SA 和增稠剂的印花色浆和热水洗后处理的微量印花工艺，具有良好的印花性能和优异的色牢度，可免除还原清洗，降低水资源消耗三 关键词一液体分散染料；微量印花；黏合剂；增稠剂 中图分类号：TS 194.43一一一文献标志码：A一一一 Ultralow pollution micro-printing method based on liquid disperse dyes AI Li 1，CAO Hongmei 1，2，ZHU Yawei 1，3，DING Zhiping 4 （1.School of Textile and Clothing Engineering ，Soochow University ，Suzhou ，Jiangsu 一215021，China ； 2.Changzhou Vocational Institute of Textile and Garment ，Changzhou ，Jiangsu 一213164，China ； 3.National Engineering Laboratory for Modern Silk （Suzhou ），Suzhou ，Jiangsu 一215123，China ； 4.School of Art ，Soochow University ，Suzhou ，Jiangsu 一215021，China ）Abstract 一Aiming at the problem of high pollution problem of direct printing on polyester fabric，according to the process requirements of micro-printing，4liquid disperse dyes and acrylate binder SA modified by organic silicone were prepared.The properties of 4liquid disperse dyes and the influence of liquid disperse blue MR on the rheology and viscosity of synthetic thickener PTF-3were studied，and the influence of the binder on the dye uptake rate of commercial disperse blue 79and liquid disperse blue MR were investigated.Moreover，the color fastness of 4liquid disperse dyes were tested，and the influence of commercial disperse yellow 6G on the rheology of printing pulp and the change of the absorbency of the reduced and cleaned commercial disperse blue 79residual liquid were compared.The results show that the self-prepared liquid disperse dyes have excellent diffusivity，and do not contain banned components.The binder is favourable to improve the percentage of dye uptake rate.The micro-printing process adopting printing color pulp containing liquid disperse dye MR，binder SA and thickener and the post-treatment by hot water washing has the advantages of good printing performance and color fastness，and can omit reduction and cleaning to reduce the water consumption.Keywords 一liquid disperse dye；micro-printing；binder；low pollution；thickener 收稿日期：2017-09-05一一一修回日期：2018-05-23 基金项目：江苏省重点企业研发机构提升项目（BM2011199二期）；江苏省省级前瞻性研究专项项目（BE2014058）；江苏省先 进纺织工程技术中心项目（XJFZ ／2016／17） 第一作者简介：艾丽（1985 ），女，博士生三研究方向为染料商品技术及纺织品印染新技术三 通信作者：朱亚伟，E-mail ：yaweizhu＠https://www.360docs.net/doc/6a860185.html, 三一一聚酯类纤维的直接印花虽存在耗水二废水排放 和废渣排放的问题，但具有印花速度快二手感柔软二色牢度优良二色泽鲜艳等优势，仍是目前主要的印花方式三从印染能耗来看，涂料印花是种低污染（低万方数据