干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较
即涂覆膜、预涂覆膜、水性覆膜的工艺比较
即涂覆膜、预涂覆膜、水性覆膜的工艺比较覆膜工艺是印刷工业中的一项重要工艺，覆膜技术水平的高低、质量的好坏直接影响到产品质量及产品档次，如果覆膜质量严重低劣，还会导致整批产品全部报废，甚至还会给环境保护、生产安全、员工身心健康等带来一系列问题。
从印刷企业内部来讲，还要考虑工艺、效率、成本问题等等。
因此，有必要将这三种覆膜方式在工艺、质量、成本及环保等方面加以比较，给企业一些非常直观的认识，从而保证覆膜操作的顺利进行。
一、工艺特点1．即涂覆膜。
前期准备工作较多，首先是溶剂、溶液的计量配制，使之充分混合，接着将覆膜机烘道温度升高，再调整烘道内的风速、温度、风量以及压合辊的压力和温度，各项数据确定无误后再进行覆膜，覆膜完成后，要用酒精进行全面清洗。
工艺过程较烦琐，需要控制、掌握的技术参数较多，工艺流程如下图所示：2．预涂覆膜。
前期准备工作简单，无需配制溶液，无需烘道升温就可以直接上压合辊进行复合，只需调整好压合辊的压力、温度及速度三者之间的关系即可进行操作，其工艺流程如下图所示：如图可知，其工艺操作简单，需要控制的技术参数较少，而且覆膜任务完成后，关机断电即可。
3．水性覆膜。
水性覆膜属于冷裱工艺，它的工艺操作复杂程度介于即涂覆膜与预涂覆膜之间，它无需烘道，压合辊无需升高温度，它所需要控制的就是复合速度及复合压力，以及施胶量的大小，收卷后15分钟即可进行分切。
覆膜任务完成后，需用清水进行清洗处理，其工艺流程如下图所示：二、质量探讨1．即涂覆膜。
由于前期准备工作较多，操作复杂，而且需要掌握及控制的技术参数较多，所以其产品质量的稳定性和一致性也容易受到影响。
因此它不仅要求在配备胶水时比例要准确，每一批都要均一，而且上胶量的多少、上胶速度的控制，烘道内风温、风量的控制，还有薄膜通过烘道速度的控制都需要准确严格。
在最后的复合过程中的压力和温度也要完全控制好才能复合出合格的产品，否则，只要上述的环节当中有一项没有控制好，就可能会使产品出现起泡、脱层、皱折、变色等质量问题。
目前涂层工艺主要有干法
目前涂层工艺主要有干法（直接涂层）、湿法涂层、转移涂层这三种。
干法涂层直接涂层是将涂层剂直接涂布在织物上形成连续薄膜，从而改变其涂层面功能的一种工艺。
目前我司及盛泽大部分涂层厂都属于此类，干法涂层工序简单，生产效率高，污染小，因此运用较广泛。
湿法涂层湿法涂层是制造人造革的主要工艺，也称湿法人造革工艺。
是将不同类型的基布经聚氨酯涂层剂涂刷或浸渍后，在溶液中凝固形成连续的微多孔结构，再经过磨毛或压花、轧光等后加工工序制成的胜似真皮的产品，以其轻便牢固、透湿透气、无异味、易保管、外观色泽变化多端而受到消费者青睐，制作各式服装、箱包、时装鞋、商标、车船坐垫等。
工艺是：底布→刮涂或浸轧→凝固→水洗→烘干凝固浴：含DMF25%左右的水溶液，20℃凝固时间10～15min。
水洗：水洗浴温度由60℃逐格升至90℃，水逐格逆向回流，采用高效水洗设备，如真空吸滤等装置，使涂层中DMF含量低于1%。
烘干：无接触式烘干，温度低于120℃烘干后含水率在3%左右。
干法涂层同湿法涂层的区别主要就是：干法是直接刮涂，是因为运用的涂层胶具有亲水性基团，人体释放的水蒸气先在胶面上冷凝成水，再通过亲水性基团将水吸收并排到外表层，再风干蒸发掉。
而湿法是在刮涂或浸轧后，需要经过凝固浴将涂层胶中的DMF置换出来，从而形成微多孔结构，达到类似真皮的透气毛孔，从而实现将水蒸气直接透过微孔直接排出。
如何辨别面料是干法透湿涂层还是湿法微多孔涂层？我们可以滴水在胶面上，通常干法透湿涂层的面料的胶面会起泡，而湿法则不会出现任这种现象。
湿法涂层面料理论上穿着舒适性要好于干法透湿的面料，但是湿法工艺复杂，指标做的高的厂家非常少，环保方面也不如干法涂层，价格也高于干法涂层。
高阻隔性复合薄膜的复合工艺
高阻隔性复合薄膜的复合工艺为了提高塑料的阻隔性能，近年来，业界一方面在研究开发新型高阻隔性塑料，另一方面则是对现有的塑料包装材料进行改性。
由于多层复合、共混、表面镀覆、表面涂布和拉伸取向等阻隔技术的迅速推广，使塑料包装材料的阻隔性能得到了很大的提高。
其中，复合包装膜就是塑料包装中最有活力、发展最快的一类包装材料，代表着当今塑料包装材料的发展方向。
由于多层复合结构中的各组分均为连续相，可以通过湿式复合、干式复合、共挤出复合等方法进行生产加工。
1、多层干式复合干式复合又称干法复合。
即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型胶黏剂（分单组分热熔型胶黏剂和双组分反应型胶黏剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。
目前几乎所有的薄膜均可用干式复合进行生产加工。
复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
在干式复合生产工艺中，胶黏剂是影响复合薄膜质量的关键因素之一。
干式复合所使用的胶黏剂大都为溶剂型，如聚氨酯、改性聚酯、环氧树脂、聚醋酸乙烯酯和天然橡胶等胶黏剂。
其中聚氨酯型胶黏剂具有优良的综合性能，其弹性好，耐低温、耐煮沸，柔韧性、强度、耐老化性突出，在较宽的温度和湿度范围内长期应用不产生剥离，有良好的耐热性和耐化学介质性，对蒸煮、加热杀菌、热成型和热封合均有出色的耐受性，对各种材料又具有优良的粘接力，是复合薄膜生产所使用的主要胶种，且一般都采用双组分溶剂型胶黏剂。
选择胶黏剂要根据被包装物的性质（如冷冻还是蒸煮，食品还是非食品等条件）来决定。
在复合前，首先将胶黏剂溶液均匀地涂布于薄膜表面，然后送入热烘道除去溶剂，再经复合辊在一定温度和一定压力下与另一层薄膜复合。
目前，也流行分散型胶黏剂，如将改性聚烯烃在溶剂中的悬浮液对聚烯烃和铝箔等极性材料进行复合。
溶剂型和分散型胶黏剂的共同点是在涂布机中涂布时为液体，涂布后必须消耗大量的能量以除去水分或溶剂，容易带来空气污染，且成本较高，因此，无溶剂胶黏剂是今后的发展趋势。
湿式复合工艺介绍
湿式复合工艺提示：湿式复合法是在复合基材的表面涂布水性黏合剂或水分分散型黏合剂，在黏合剂处于湿润状态下与另一复合基材进行层合，再经烘干通道干燥后制成复合材料，湿式复合工艺流程如图6-28所示。
湿式复合法与干式复合法工作原理基本相似，其差别：一是在于前者是先复合再干燥，后者是先干燥后复合；二是前者使用水溶性黏合剂，后者是是使用溶剂型黍占合剂；三是前者最少要求一层为透气性复合基材，后者对材料无特殊要求。
湿式复合主要用于纸/纸、铝箔/纸、玻璃纸/纸、塑料薄膜/纸等材料的生产。
.湿式复合法是在复合基材的表面涂布水性黏合剂或水分分散型黏合剂，在黏合剂处于湿润状态下与另一复合基材进行层合，再经烘干通道干燥后制成复合材料，湿式复合工艺流程如图6-28所示。
湿式复合法与干式复合法工作原理基本相似，其差别：一是在于前者是先复合再干燥，后者是先干燥后复合；二是前者使用水溶性黏合剂，后者是使用溶剂型黍占合剂；三是前者最少要求一层为透气性复合基材，后者对材料无特殊要求。
湿式复合主要用于纸/纸、铝箔/纸、玻璃纸/纸、塑料薄膜/纸等材料的生产。
湿式复合工艺流程图6-28 湿式复合工艺流程1、3-复合基材；2-复合辊；4-涂胶辊；5-烘道；6、7-复卷；8-黏合剂湿式复合法中使用的黏合剂主要有：聚乙烯醇、硅酸钠、淀粉、聚乙酸乙烯、乙烯-乙酸乙烯共聚物、聚丙烯酸酯、天然树脂等。
如今常见为水分散乳剂型黏合剂，它们有以下四种。
(1)聚乙酸乙烯。
聚乙酸乙烯黏合剂以PVA胶体为主，适用于纸张、铝箔、PVA等极性较高材料间的复合。
它调配好之后可放置较长时间，复合后黏接性好。
(2)乙烯-乙酸乙烯共聚物。
由于聚乙酸乙烯的极性较高，但其Tg值仅比室温高一点为30℃，因此，固化后的聚合物易发生塑化，并且无法与极性低的基材复合，故选用乙烯-乙酸乙烯共聚物。
这类黏合剂的极性较低，除能与极性高的基材复合，还能与PS、PET等极性低的基材复合，拓宽了复合基材的使用范围。
涂布复合技术
涂布复合技术
涂布复合技术是一种重要的材料制备技术。
其通过将两种或多种
不同材料进行涂布和复合使得这些材料之间具有特定的力学、物理和
化学性质，从而得到了广泛的应用。
涂布复合技术根据不同的材料选
择不同的工艺方法，可以分为湿式涂布复合技术和干式涂布复合技术。
湿式涂布复合技术是利用涂料成膜的特性来实现材料复合的。
在
湿式涂布复合过程中，需要先将一种材料涂布在基材上形成膜层，待
该膜层干燥后，再将另一种材料涂布在其表面上。
这样反复涂布，直
至所需复合层数达到目标要求。
不同种类的涂料对材料的黏附性有所
不同，需要根据涂布涂料和材料的特性进行调整，确保合成后得到的
材料具有高的强度和优异的物理性能。
干式涂布复合技术是通过将两种或多种不同的材料在预设条件下
直接接触，通过物理或化学反应粘合或复合起来。
一般常用的干式涂
布复合方法包括压合法、印刷法和粉末涂布法等，这些方法都可以得
到高效的复合工艺和优异的材料性能。
涂布复合技术因其独特的工艺特点和可实现性能的可调性，已逐
渐被广泛应用于各个领域，如电子、光电子、能源、材料科学等，并
且不断拓展新领域。
湿膜工艺与干膜工艺
湿膜工艺与干膜工艺
湿膜工艺与干膜工艺是现代工业生产中常用的两种涂覆技术。
它们在涂覆材料的方法、涂层质量和应用领域等方面有着显著的差异。
湿膜工艺是指在涂覆过程中，涂料处于液体或半流动状态，通过刷涂、喷涂或浸涂等方式将涂料均匀地涂覆在基材上。
湿膜工艺具有操作简单、成本低廉、适用范围广等优点。
然而，由于涂料处于液体状态，容易出现流挂、起皱等问题，需要注意涂料的粘度和干燥时间等因素。
此外，湿膜工艺还需要进行后续的固化或干燥处理，以形成坚固的涂层。
相比之下，干膜工艺则是指在涂覆过程中，涂料处于固体状态，通过热压、热转印或粘贴等方式将干燥的薄膜覆盖在基材上。
干膜工艺具有操作简便、效率高、涂层质量稳定等优点。
涂料在固体状态下，避免了流挂和起皱等问题，同时也减少了后续的固化处理。
然而，干膜工艺对涂料的选择和控制要求较高，需要保证涂料的粘度、粘附力和耐磨性等性能。
湿膜工艺和干膜工艺在应用领域上也有所不同。
湿膜工艺常用于家具制造、建筑装饰、汽车制造等领域，涂层可以提供良好的装饰效果和表面保护。
干膜工艺则广泛应用于电子产品、印刷电路板、光学仪器等领域，涂层可提供电绝缘、防腐蚀和光学性能等功能。
湿膜工艺和干膜工艺各有优势，适用于不同的涂覆需求和应用领域。
在选择涂覆技术时，需根据具体要求综合考虑涂料性能、工艺条件和成本效益等因素，以确保涂层质量和应用效果的最佳平衡。
覆膜的种类及影响覆膜质量的因素
一、覆膜分类介绍按覆膜的过程分为三种：乾式、湿式及油性。
按所采用的原材料及设备不同，可分为即涂覆膜及预涂薄膜工艺。
1.即涂覆膜即涂覆膜工艺操作时先在薄膜上涂布黏合剂，之后再热压，但其生产过程易生火灾。
2.预涂覆膜此工艺因覆膜设备不需黏合剂加热乾燥系统，大大简化覆膜程序，且操作十分方便，可随用随开机，生产灵活性大，同时无溶剂气味，无环境污染，更重要是能完全避免气泡、脱层等故障，其成品透明度极高，具有广阔的应用前景和推广价值。
预涂膜结构由基材和胶层构成，基材通常为PET和BOPP薄膜，从材料成本和加工工艺考虑，绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜，厚度为12-20微米，胶层厚度为5-15微米。
根据加工设备及工艺条件之不同，选用不同厚度的胶层，胶层分为热熔胶和有机高分子低温树脂。
两者的区别在於，热熔胶由主黏树脂和增粘剂、调节剂数种材料共混改性制成，而有机高分子树脂则为单一高分子低温共聚物。
因受技术、生产设备、原材料限制，由国内设备生产的预涂膜(大部分为热熔胶类)仍存有品质缺陷。
由於有生产工艺是靠与即涂覆膜类似的工艺，将胶体用有机溶剂溶解，用凹面网纹辊将胶滚涂在基材薄膜上，故存在溶剂挥发不充分，操作使用时产生异味，覆膜后溶剂挥发，表面易起泡的情况。
同时，由於热熔胶由数种高分子材料共混，使用过程中，温度控制不好将引起热熔胶内高分子聚合物的降解和交联，使覆膜表面不良。
有的预涂膜胶体易与基材外表面黏合，造成卷取不良。
由於胶层薄，且表面没经活化处理，故容易产生对印刷物附著力不足等缺陷。
由於热熔胶由数种材料混合而成，覆膜后透明度明显差於低温纯树脂类的预涂膜。
3.水性覆膜是对印刷品表面进行加工，达到提高印刷品表面光泽度、强度，增强美感效果的方法。
衡量覆膜品质优劣，也需考查其光亮度、强度、黏结力等。
水性湿式覆膜以其覆膜印刷品的高强度，易回收，无污染等特点深受客户青睐。
4.曲面披覆膜是一种崭新的转印技术，可应付外型复杂的工件，且适用於不同材质，更由於图案、色泽生动而大幅提高产品附加值。
覆膜技术工艺分类解析与材料选用介绍
覆膜技术工艺分类解析与材料选用覆膜，即贴膜，就是将塑料薄膜涂上黏合剂，与纸印刷品经加热、加压后使之黏合在一起，形成纸塑合一产品的加工技术。
经覆膜的印刷品，由於表面多了一层薄而透明的塑料薄膜，表面更平滑光亮，从而提高印刷品的光泽度和牢度，图文颜色更鲜艳，富有立体感，同时更起到防水、防污、耐磨、耐摺、耐化学腐蚀等作用。
覆膜分类介绍按覆膜的过程分为三种：乾式、湿式及油性。
按所采用的原材料及设备不同，可分为即涂覆膜及预涂薄膜工艺。
1.即涂覆膜即涂覆膜工艺操作时先在薄膜上涂布黏合剂，之后再热压，但其生产过程易生火灾。
2.预涂覆膜此工艺因覆膜设备不需黏合剂加热乾燥系统，大大简化覆膜程序，且操作十分方便，可随用随开机，生产灵活性大，同时无溶剂气味，无环境污染，更重要是能完全避免气泡、脱层等故障，其成品透明度极高，具有广阔的应用前景和推广价值。
预涂膜结构由基材和胶层构成，基材通常为PET和BOPP薄膜，从材料成本和加工工艺考虑，绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜，厚度为12-20微米，胶层厚度为5-15微米。
根据加工设备及工艺条件之不同，选用不同厚度的胶层，胶层分为热熔胶和有机高分子低温树脂。
两者的区别在於，热熔胶由主黏树脂和增粘剂、调节剂数种材料共混改性制成，而有机高分子树脂则为单一高分子低温共聚物。
因受技术、生产设备、原材料限制，由国内设备生产的预涂膜(大部分为热熔胶类)仍存有品质缺陷。
由於有生产工艺是靠与即涂覆膜类似的工艺，将胶体用有机溶剂溶解，用凹面网纹辊将胶滚涂在基材薄膜上，故存在溶剂挥发不充分，操作使用时产生异味，覆膜后溶剂挥发，表面易起泡的情况。
同时，由於热熔胶由数种高分子材料共混，使用过程中，温度控制不好将引起热熔胶内高分子聚合物的降解和交联，使覆膜表面不良。
有的预涂膜胶体易与基材外表面黏合，造成卷取不良。
由於胶层薄，且表面没经活化处理，故容易产生对印刷物附著力不足等缺陷。
由於热熔胶由数种材料混合而成，覆膜后透明度明显差於低温纯树脂类的预涂膜。
干法湿法隔膜工艺及价格成本对比
技术路线之争：湿法、干法隔膜渗透率研判因成膜主体材料和成孔机理不同，隔膜产品通常分为干法隔膜和湿法隔膜两大类。
成膜材料方面，湿法隔膜通常选择PE作为基材，干法隔膜通常选择PP。
因PE和PP自身物理性能差异，PP具有更高的闭孔温度和破孔温度，且闭孔温度与破孔温度差值也大于PE，这使得干法膜的热稳定性好于湿法。
图：干法隔膜孔结构照片图：湿法隔膜孔结构照片成孔机理方面，湿法通过溶剂和成膜高分子的热致相分离法成孔，而干法通过机械拉伸产生的晶片分离成孔。
热致相分离法因使用溶剂作为致孔剂，孔隙率更高，且相比干法机械拉伸形成的大小不一的扁长型孔，湿法的孔径分布更为集中。
此外，热致相分离法制孔的贯通度和曲直度不如机械拉伸晶片分离成孔，但综合而言湿法的热致相分离成孔性能仍好于干法。
由于湿法隔膜在热致相分离法成孔条件下形成的三维纤维结构，其穿刺强度大于同等厚度的干法隔膜。
干法湿法都具有不错的纵向拉伸强度，但因为干法仅为纵向单向拉伸，而湿法成孔时需双向拉伸，因此湿法膜的横向拉伸应力较大导致其横向热收缩性能弱于干法。
综合而言，因湿法膜更为完美的成孔机理，湿法膜孔隙率和孔径集中度优势明显，对Li+的传导性能更强，同时可以在更薄的厚度做到更好的穿刺强度，因此在其他条件相同情况下，选用湿法膜的电池在能量密度、倍率、循环寿命上相比选用干法隔膜电池更为领先。
因湿法膜横向热收缩性及闭孔破孔温度性能指标弱于干法，选用湿法隔膜的电池在热稳定性上略差，但通过湿法基膜涂覆工艺可以弥补。
另外可以通过PP/PE/PP三层共挤技术改善隔膜性能，但无论从成本、工艺难度及改进后性能来看，湿法基膜+涂覆工艺目前占据较大优势。
表 ：干法湿法隔膜工艺对比指标名称 干法单拉PP 湿法PE PP/PE/PP 陶瓷涂覆PE 三层共挤 工艺原理 晶片分离 热致相分离 表面涂覆 厚度um 10-20可达5-7 ＞12 涂层1-2μm 孔径μm0.01-0.3 0.01-0.1 孔隙率% 30-4040-6030-4035-45透气率s/100ml200-60080-300200-680-350热收缩率%纵向＜3 ＜32-4.5＜1 （120℃/1h ） （120℃/1h ）(105℃/1h)(130℃/1h)横向＜1 ＜6＜1 （120℃/1h ） （120℃/1h ）(105℃/1h) (130℃/1h) 拉伸强度（kgf/c ㎡）纵向 ≥1200 ≥1300 ≥1500 ≥1300 横向≥110 ≥1100 ≥110 ≥1200 穿刺强度（g ） 200-600300-600200-600＞500 闭孔温度（℃） 145130130130 熔融温度（℃）170145170200国内湿法渗透率快速增长，由15年的32%提升到20年的70%。
干膜厚度和湿膜厚度换算标准
干膜厚度和湿膜厚度换算标准干膜厚度和湿膜厚度是涂布工艺中的重要参数，二者之间存在一定的换算关系。
本文将详细介绍干膜厚度和湿膜厚度换算标准的各个方面，包括材料特性、溶液浓度、干燥工艺、环境因素、膜液性质、涂布速度和膜厚度测量方法。
1. 材料特性干膜厚度和湿膜厚度与所使用的材料特性密切相关。
这些特性包括胶粘剂、支持纸和涂布等。
干膜厚度与胶粘剂的粘度、固化速度、涂布量等因素有关。
而湿膜厚度则受支持纸的材质、吸水性、表面平整度等影响。
2. 溶液浓度干膜厚度和湿膜厚度都会受到溶液浓度的影响。
随着溶液浓度的增加，湿膜厚度会逐渐增大，而干膜厚度可能增加也可能减小，这取决于胶粘剂的性质和涂布工艺的参数。
掌握溶液浓度对干膜和湿膜厚度的影响规律对于优化涂布工艺至关重要。
3. 干燥工艺干燥工艺对干膜厚度和湿膜厚度的换算具有重要影响。
在涂布过程中，干燥温度和时间是最为关键的工艺参数。
适当的干燥温度和时间可以确保膜层固化完全，并获得理想的干膜厚度。
同时，干燥工艺还影响湿膜的蒸发过程，从而对湿膜厚度产生影响。
4. 环境因素环境因素如温度、湿度和大气污染等都会对干膜厚度和湿膜厚度的换算产生影响。
温度和湿度的变化可能导致涂布液的粘度、表面张力等性质发生变化，从而影响膜层的形成。
大气污染则可能对涂布液的性质和换算比例产生影响。
5. 膜液性质干膜厚度和湿膜厚度的换算受制于膜液的性质，包括粘度、表面张力、润湿性等。
粘度是衡量流体流动难易程度的物理量，直接影响涂布过程中液体的流平性能和干燥速度。
表面张力是液体分子之间的作用力，它决定了液体的润湿性能以及成膜后的表面质量。
润湿性则是液体在固体表面上的扩展性质，与液体的表面张力密切相关。
6. 涂布速度涂布速度对干膜厚度和湿膜厚度的换算有一定影响。
在涂布过程中，涂布速度越快，单位时间内的涂布量就越少，因此干膜厚度会相应减小。
而湿膜厚度则会因为高速涂布导致的液膜不稳定而产生变化。
了解涂布速度对干湿膜厚度的影响规律有助于优化生产工艺和提升涂布效率。
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干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较
一、干式覆膜技术
干式覆膜工艺因采用环保型的BOPP薄膜为复合材料，具有覆膜质量高且
无污染、设备构造简单、操作方便、生产效率高、废弃复合品在60oC造浆水中即可进行纸／塑分离解体的分类回收等优点，适应了21世纪印后加工精美、绿色、无菌的要求，符合IS014000系列环境管理国际标准，具有广阔的发展前景。
二、湿式覆膜工艺
湿式覆膜工艺，除应对其设备在操作中易发生粘连现象进行防范改进外，更主要的是将乳液型胶黏剂继续改进，使其真正达到无毒、无味、无污染、干燥速度快、附着力强、韧性高，黏结力强、耐候性好和可回收。
三、干式覆膜技术与湿式覆膜技术的比较
覆膜按材料和设备的不同，可分为即涂型覆膜和预涂型覆膜。
而实际现在
市场上流行的主要是两种覆膜工艺：无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺和
乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺。
它们是干式覆膜技术和湿式覆膜技术
的代表工艺。
下面将从各方面对这两种工艺做一个大体上的介绍比较。
1. 两种复合工艺的流程
无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺如下：
首先进行热熔胶预涂膜，然后使热熔胶预涂膜调平，此时输送印刷品，和
薄膜进行热压合，压合完后进行产品分切。
乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺流程如下：首先调节BOPP薄膜使达到张力平衡，用乳液型胶黏剂和稀释剂进行调兑，将得到的胶黏剂涂布在BOPP薄膜上，此时输送印刷品，和薄膜进行热压合，固化后进行产品分切。
2，两种复合工艺中用到的材料
无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺使用的主料为热溶胶，它是EVA（或EEA，EAA）树脂，增黏树脂（如聚合松香，氢化松香，石油树脂等）和改性剂（微晶蜡，抗氧剂，增塑剂等）在150度~200度下熔融产生的混聚物。
热溶胶由于不含溶剂，却常用主要成分EVA无毒无味，对操作者，环境无危害，保存运输方便。
它的固含量为100%能够全部用于复合。
黏接强度高，透明度好。
加热即黏，常温固化，适用于自动化连续生产，效率极高。
而
且EVA黏附性好，可以用于纸张，塑料，铝箔，织物等基材黏接。
但是它耐热性不高，不宜用做黏接高温（）100度）条件下使用的物质。
正因为热溶胶的上述特点，才使它同时具备了其他胶黏剂不具备的仅用热力即可黏接，同等热力下又能完好剥离，恢复解体的特性，使废弃复合物可回收利用。
乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺使用的主料是乳液型胶黏剂，它是由单
体（如丙烯酸脂，醋酸乙烯脂等），引发剂（如过硫酸钾）和乳化剂（如
OP-10等）溶解分散聚合在甲苯（或二甲苯，氨）等中和溶剂中形成的乳液。
胶黏剂固含量为50~60%，为热溶胶的一半。
用水稀释时，黏度会出现短暂的增加。
当于酸、盐、溶剂、带有相反电荷的胶体、热、冷结、压力、水的蒸发、电流等条件接触时，会出现凝絮现象，破坏质量的稳定性。
3，两种复合工艺的设备
无溶剂热熔胶预涂膜干式复合属于热压合过程，只要具备热压结构的覆膜(复合)机械均可运用．
乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合属于即涂复合挥发固化过程．需运用即涂即覆水性覆膜机。
4，两种复合工艺的说明
无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺．已将复合生产流程浓缩简化为单一的热压合．只要操作者给予合理的热力．以保证热熔胶充分熔融并向复合载体．油墨印层分于间扩散错位，即可轻松地完成复合．
乳灌型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺．是将即涂胶湿式复合工艺中有严重污染的溶剂型胶黏剂置换为乳液型胶黏剂．因不能保证有机溶剂在即涂胶复合生产过程中的挥发效果，而溶剂含量又较低．因而干脆省去了即涂胶湿式复合机械设备中的烘干部分，溶剂由基材直接吸收后再慢慢挥发．成为一个真正的“湿”，“冷”压合工艺．这就使乳液型腔粘剂即涂胶湿式复合工艺的核心技术表现为涂布，冷压，干燥三个方面的有效控制．
5，两种复合工艺的发展
随着全球数字化经济经的到来，复合工艺的发展，必须遵循无污染、高效率、高质量、高效益、便于操作、可回收这一经济可持续发展的规律，
运用先进科学技术不断提高自身．才能在国际市场中具有竞争能力。
干式覆膜工艺因采用环保型的BOPP薄膜为复合材料，具有覆膜质量高且无污染、设备构造简单、操作方便、生产效率高、废弃复合品在60oC造浆水中即可进行纸／塑分离解体的分类回收等优点，适应了21世纪印后加工精美、绿色、无菌的要求，符合IS014000系列环境管理国际标准，具有广阔的发展前景。
湿式覆膜工艺，除应对其设备在操作中易发生粘连现象进行防范改进外，更主要的是将乳液型胶黏剂继续改进，使其真正达到无毒、无味、无污染、干燥速度快、附着力强、韧性高，黏结力强、耐候性好和可回收。