控制爆破施工工法
暗挖施工工法
暗挖施工工法一、引言暗挖施工工法是一种广泛应用于地下工程建设的施工方法，具有对地面影响小、施工速度快、安全性高等优点。
本文将详细介绍暗挖施工工法的原理、特点、应用范围及注意事项，以期为相关工程提供参考。
二、暗挖施工工法原理暗挖施工工法是通过人工或机械开挖，在地下形成一定形状的洞室，以达到隧道、地下管道、地下室等地下设施的施工目的。
该方法采用新奥法施工原理，通过控制爆破、开挖、支护等工序，确保围岩稳定，保证施工安全。
三、暗挖施工工法特点1. 对地面影响小：暗挖施工工法在地下进行施工，对地面影响较小，不会对周围环境造成破坏。
2. 施工速度快：采用机械化作业，施工效率高，能够缩短工期。
3. 安全性高：通过控制爆破、开挖、支护等工序，确保围岩稳定，减少安全事故的发生。
4. 适用范围广：适用于各种地质条件的地下工程建设，如隧道、地下管道、地下室等。
四、暗挖施工工法应用范围1. 城市地铁：地铁建设是暗挖施工工法的主要应用领域之一。
通过暗挖施工，可以在城市中心区域建设地铁线路，减少对地面交通的影响。
2. 地下管道：暗挖施工工法可用于建设各种地下管道，如污水管道、雨水管道等，提高城市基础设施水平。
3. 地下室：通过暗挖施工，可以在建筑物下方建设地下室，提高建筑物的使用功能和安全性。
五、暗挖施工工法注意事项1. 地质勘察：在暗挖施工前，应对地质情况进行详细勘察，了解地质条件、岩石性质、地下水情况等信息，为制定合理的施工方案提供依据。
2. 爆破控制：控制爆破是暗挖施工的关键环节。
应采用合理的爆破方案和爆破参数，确保爆破效果满足施工要求，同时减少对围岩的破坏。
3. 开挖与支护：开挖过程中应遵循“短进尺、强支护”的原则，及时进行支护作业，确保围岩稳定。
支护结构应根据地质条件和设计要求进行选择和设计。
4. 排水与通风：在暗挖施工过程中，应加强排水和通风工作，防止地下水渗入和有害气体积聚。
同时，应定期检查通风设备，确保空气流通良好。
深孔松动控制爆破工法
深孔松动控制爆破工法(YJGF10-96)铁道建筑研究设计院“深孔松动控制爆破”，是指采用潜孔钻机成孔，一次起爆成千上万方岩石，爆破后的岩石松动而不飞散，能有效地控制飞石、振动效应和冲击波，确保爆区周围环境安全，爆破后的岩石适合机械挖、装、运作业。
已在多种复杂环境条件下的石方爆破开挖工程中广泛应用，取得满意的爆破效果。
1 原理及特点深孔松动控制爆破所以能有效地控制爆破飞石和冲击波的产生，是以采取接近内部作用药包的装药量和炮孔中有足够长度、一定密实度的回填堵塞物为基本原理。
爆破后的岩石仅限于开裂、凸起、松动，必须进行机械化清方才能奏效。
深孔松动控制爆破能有效地控制爆破振动效应，确保环境的安全，基于使用塑料导爆管非电起爆系统形成孔内外时间微差，每组炮孔或每个炮孔起爆有足够的时间间隔，爆破振动由单独药包作用，这是深孔松动控制爆破最显著的特点。
2 适用范围及技术要求2.1 适用范围(1) 铁路、公路扩堑工程；(2) 城市道路拓宽工程；(3) 城市开挖基坑工程；(4)复杂环境条件下石方爆破开挖工程。
2.2 技术要求本工法在复杂环境条件下用于石方开挖，确保周围环境的安全，应用于既有铁路线扩堑工程时，还要保障既有线正常运营。
本工法的技术严格，要求：有效地控制爆破飞石的产生；控制爆破振动效应；爆破冲击波；爆破后的岩石适合机械清方；在既有铁路扩堑爆破时，不要点，不封锁。
3 作业程序3.1 工艺流程图按图1 作业程序，自上而下、从左至右逐项进行。
3.2 设计与计算深孔松动控制爆破，是在常规深孔爆破基础上开发的一种爆破新技术。
其参数名称和设计程序等相似于深孔爆破。
深孔松动控制爆破的炮孔布置如图 2 所示。
W—实际抵抗线(m) ；a—炮孔间距(m)；h1—底部超钻(m); L—炮孔深度(m); H —台阶(梯段高度)(m) ; a—台阶自由面或炮孔的倾斜角(°)图2 炮孔布置图1 作业程序3.2.1 设计程序炮孔倾角一般为90°〜60°,炸药为硝铵炸药，经计算炮孔各参数之间的关系及设计程序为：(1) 台阶(梯段)高度H> (0.060〜0.064)d或d< (15.6〜16.7)H,式中d为炮孔直径(mm)；(2) 最大抵抗线Wh ax W (0.032 〜0.034)d，且Wi ax W (0.50 〜0.58)H ;(3) 实际抵抗线W 当H< 5m时，W=W6x-0.05H ;当H> 5m时，W=W max-0.1-0.03H ；(4) 炮孔底部超钻h i=(0.2〜0.3)W max;(5) 堵塞长度h0=(0.7 〜1.0)W;(6) 炮孔间距a=mW=(1.(〜1.25)W(式中m为炮孔密集系数，m=〜1.25)。
控制爆破施工工法
控制爆破施工工法简介爆破施工是工程施工中常见的土石方开挖技术，能够快速地开挖较大规模的土方或岩石，从而满足建设需求。
但是，爆破施工中存在着一定的危险性，在施工前要进行风险评估并制订适当的工法控制措施。
该文档将介绍控制爆破施工工法的相关知识，包括控制措施、监测措施、施工过程中需要注意的事项等内容，以确保爆破施工能够安全进行。
控制措施拆分爆破区域将爆破区域拆分为若干个独立的爆破单元，每个爆破单元的爆炸能量要按照相应比例进行设计，爆炸面应该光滑平直。
在爆破前要进行封闭，并配合使用防飞溅网，将落石和炸裂物完整地抑制在毛细孔内，尽可能降低飞石及烟雾对施工人员和周围环境的影响。
合理选用炸药爆炸性能好的炸药虽然能够快速开挖出坑，但炸药威力大，也会带来很大的安全隐患。
因此在施工前要合理选择炸药，选择威力适中的炸药，并根据现场实际情况调整炸药装药量和爆破参数。
采用远距离爆破控制技术采用远距离爆破控制技术可以有效地控制爆破的范围和破坏程度。
远距离爆破控制技术可以通过远程控制爆破系统实现精确的爆破控制，从而保证施工过程安全可靠。
监测措施摄像头监控可以在爆破现场安装摄像机进行长时间的监控，确保爆破在设定的范围内进行。
可以观察岩石的裂缝情况，以及爆破过程中飞溅物和烟雾的情况，及时发现问题并采取措施。
振动传感器监测振动传感器可以监测其周围岩土的振动情况，分析不同方向的振动数据，判断岩体的稳定性。
将振动传感器设置在岩体周边，持续监测岩土的振动情况，及时判断爆破的影响范围，采取有效的安全补偿措施。
增设计算与现场观察相结合在爆破施工前，需要进行充分的爆破爆炸实验，并将实验数据及现场观测记录与设计参数结合，进行数据分析和调整，确保实际爆破效果符合设计要求。
在爆破施工期间，需要不断检查监测数据，与设计实验相比较，及时调整爆破参数。
施工过程中需要注意的事项施工安全教育在施工前，必须进行全员安全教育，包括防护知识、急救技能、应急措施等。
浅议爆破挤淤筑堤工法的施工控制与安全保护
第11卷第5期中国水运V ol.11N o.52011年5月Chi na W at er Trans port M ay 2011收稿日期：作者简介：王消川（），男，浙江省围海建设集团股份有限公司工程师，主要从事岩土工程与围海工程。
浅议爆破挤淤筑堤工法的施工控制与安全保护王消川，薛归（浙江省围海建设集团股份有限公司，浙江宁波315000）摘要：爆破挤淤已经成为水下软基处理的重要技术手段，我公司根据多年来实践，总结出相关施工控制方法及安全保护措施，为爆破挤淤施工提供参考，具有广阔的推广价值。
关键词：爆破挤淤；施工控制；安全保护中图分类号：TD 235文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2011）05-0211-02一、前言随着沿海滩涂资源开发的不断深入，深水围垦已成为沿海产业带开发的主流发展方向，爆破挤淤施工技术已成为水下软基处理中主要技术之一[1-2]。
我公司根据多年的爆破挤淤施工经验，利用多次爆夯及挤压，结合潮汐特征研究总结出复杂软基爆破挤淤筑堤施工工法。
该工法利用海洋涨落潮的特征，以覆盖水深替代爆破中的抵抗线，先进行爆夯，使爆炸的能量作用到复杂软基的顶面，向下挤压复杂软基，经过爆炸压力作用排（挤）出淤泥达到密实和下沉的初步稳定效果；经过爆夯挤压后的复杂软基再进行抛石加载，避免出现堤身的滑动或位移；通过堤头斜爆，在爆炸震动的作用下，利用抛石堤身的自身重量，使得抛石体进一步向下挤压；再在堤身两侧多次布置爆填药包，多次侧爆后可使堤身两侧完全落底，并且有一定的落地宽度，形成设计要求的海堤断面，保证了堤身的稳定。
二、施工控制该工法施工控制要点如下：（1）施工准备，查阅地质勘测资料，掌握不同部位地质情况，设备安装包括施工船机的改装、施工零星材料的购买，爆破施工手续等的办理；（2）设立测量基点，在已经抛填的海堤上设立施工高程基准点，引导设立爆夯施工测量控制基准点，基准点的测量复核要满足测量规范的要求，设立后要进行必要的保护。
爆破施工方案3
爆破施工方案3
在工程施工中，爆破技术是一种常用的手段，能够对岩石、土壤等硬质物体进
行有效地破碎和拆除，为工程施工提供了便捷有效的方式。
本文将就爆破施工方案
3进行详细介绍，包括施工前期准备、爆破设计、安全措施等内容。
1. 施工前期准备
在进行爆破施工之前，需要做好以下准备工作：
•审查施工区域周围的环境，确保没有人员和设施受到影响。
•对施工区域进行详细勘察，了解地质情况，确定爆破点位和方向。
•编制详细的爆破设计方案，包括装药量、起爆顺序等内容。
•安排专业人员进行爆破方面的指导和操作。
2. 爆破设计
针对爆破施工方案3，需要根据具体情况进行具体设计，以下是一般的爆破设
计要点：
•确定炸药的种类和数量，根据岩石硬度和爆破效果来选择。
•设计合适的装药方案，确保爆破效果均匀而又有效。
•制定合理的起爆顺序，防止空爆或炸药未能充分爆炸的情况发生。
•定期检查爆破设备和炸药，确保施工质量和安全。
3. 安全措施
在进行爆破施工时，安全至关重要，以下是一些常见的安全措施：
•对施工现场进行严格管控，确保周边区域不受影响。
•在爆破前做好警示标志，清场警报，以确保周边人员及时撤离。
•严格控制爆破设备的使用和操作，确保操作人员具备相关资质和经验。
•确保爆破后现场安全清理，消除爆炸余波，防止二次伤害发生。
结语
综上所述，爆破施工方案3是一项需要高度重视安全和技术要求的工程任务，
在施工前期准备、爆破设计和安全措施方面需严格执行相关规定，确保施工过程安全高效进行。
希望本文能对爆破施工方案3的实施提供一定的参考和帮助。
顶管穿越岩层(爆破)施工工法(2)
顶管穿越岩层（爆破)施工工法顶管穿越岩层（爆破）施工工法一、前言顶管穿越岩层（爆破）施工工法是一种用于隧道或管道施工中的重要施工工法。
通过采用爆破技术，可以在岩石等坚硬地层中进行顶管穿越，为后续工程提供通道。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析，以及工程实例。
二、工法特点顶管穿越岩层（爆破）施工工法的特点如下：1. 高效快速：相比传统的手工挖掘或机械掘进，爆破施工可以大大提高施工效率，缩短施工周期。
2. 穿透性好：爆破施工可以穿透各种岩层，包括坚硬、致密的岩石层，为后续的管道或隧道施工提供通道。
3. 适应性强：爆破施工可以适应不同地质条件和各种岩层，可广泛应用于各类工程项目中。
4. 施工质量可控：采用爆破施工工法后，可以精确控制施工质量，确保开挖尺寸和线形的精准度。
三、适应范围顶管穿越岩层（爆破）施工工法适用于以下场合：1. 隧道或管道穿越：在隧道或管道施工中，当遇到坚硬的岩石地层时，可以采用爆破施工工法进行穿越。
2. 地下设施施工：在地下设施施工中，如地下停车场、地下商场等，当需要进行地下开挖时，可采用该工法。
3. 其他工程项目：如矿山开采、地铁隧道建设等，均可采用该工法进行穿越或开挖。
四、工艺原理顶管穿越岩层（爆破）施工工法采取以下技术措施：1. 地质勘察分析：在进行爆破施工前，需要进行地质勘察分析，确定地层的性质和岩石的强度，以确定爆破设计参数。
2. 炸药选择：根据地层环境和需要穿越的岩石层特点，选择合适的炸药类型和爆破药量。
3. 钻孔布置：根据设计要求，在预定的穿越位置进行钻孔布置，确保爆破效果的准确性和可控性。
4. 起爆时间和起爆模式：通过设置合理的起爆时间和起爆模式，控制爆破的顺序和速度，以达到预期的结果。
五、施工工艺顶管穿越岩层（爆破）施工工法的施工工艺如下：1. 地面准备：对施工区域进行准备工作，包括清理工地、布置施工现场、设置安全防护措施等。
硬岩地层深基坑开挖控制爆破施工工法
硬岩地层深基坑开挖控制爆破施工工法中铁二局股份有限公司城通公司1.前言在城市地铁施工中，基坑土方开挖进度是制约车站工期的关键因素，尤其是在硬岩地质中，如何安全高效的完成基坑土石方开挖工作是一个越来越突出的难题。
东莞地铁R2线2303B标车站底板埋深约在地下16～17.5m之间，大部分位于强、中等、微风化混合片麻岩中，局部位于硬塑状残积土层及全风化岩层中，基坑部分区域存在0-6m范围不等厚度的微风化岩石，为保证施工工期，选用了控制爆破施工工法，取得了较好的技术和经济效益。
2.工法特点2.1采用预裂爆破技术在靠围护结构侧形成隔振破碎带，保护围护结构及基坑安全。
2.2主爆破区采用台阶松动微差控制爆破技术，有效降低爆破振速，减小对周围建筑、居民的影响。
3.适用范围适应于基坑周边条件复杂、对爆破振动控制要求高的硬岩地质条件下深基坑开挖工程。
4.工艺原理车站基坑爆破拟采用“一次预裂爆破+一次微差松动控制爆破技术”施工。
即靠近地下连续墙结构1.5m范围先行施做双排孔（靠近连续墙一排为空孔）预裂爆破至设计底标高，以形成隔振破碎带，然后采取主爆区分层分段爆破至设计底标高的微差松动控制爆破以加快施工进度。
5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程图5.1-1 工艺流程图5.2 操作要点车站爆破拟采用“一次预裂爆破+一次微差松动控制爆破技术”，①首先施做靠近地下连续墙结构1.5米范围，采用双排孔预裂爆破至设计底标高以形成隔振破碎带，内侧炮孔不装药，起降振及增加临空面以及增加破碎带范围的作用，预裂炮孔采取间隔不耦合装药结构②然后再施做1部，1部掏槽给后面爆破创造临空面，爆破采取孔底连续装药结构，中间空眼不装药起到临空面作用。
③周边预裂破碎带形成后以及1部掏槽创造临空面后在施做第2部，为了安全起见爆破前第一炮需缩小爆破规模至设计的一半。
根据基坑岩层厚度，为确保爆破效果及降低爆破对周边建筑物及环境的影响，基坑爆破需分层分段进行。
爆破工程施工方案(1)
爆破工程施工方案(1)
爆破工程是一种常用的工程施工方法，通过引爆起爆药来破坏岩石或混凝土等硬质材料，以达到拆除或开采的目的。
在进行爆破工程时，需要制定详细的施工方案，以确保施工安全和工程质量。
本文将介绍爆破工程的施工方案。
一、施工前准备
1.1 环境调查
在进行爆破工程前，必须进行周边环境调查，确保周围没有人员居住或工作，以避免意外伤害。
1.2 设计方案
根据爆破对象的材质、形状和规模，设计合适的爆破方案，确定起爆点和爆破药量。
二、施工过程
2.1 布设起爆点
在爆破对象的周围设置起爆点，确保全部爆破物被覆盖到。
2.2 安装导爆管
将导爆管按设计要求安装在爆破对象的内部，导爆管的长度和位置需要精确控制。
2.3 充填起爆药
根据设计方案，将合适量的起爆药倒入导爆管中，确保起爆药分布均匀。
2.4 连接导火线
连接导火线到起爆点，确保导火线畅通无阻。
三、施工注意事项
3.1 安全防护
在所有爆破施工工序中，必须遵循严格的安全操作规程，穿戴符合标准的安全防护装备。
3.2 严格监控
在爆破施工过程中，必须由专业人员严格监控爆破设备和施工操作，确保整个
过程安全可控。
结语
通过本文的介绍，我们了解了爆破工程的施工方案，包括施工前准备、施工过
程和注意事项等内容。
只有严格按照规范操作，才能确保爆破工程安全可靠地进行。
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控制爆破施工工法石方路基控制爆破施工工法1、前言控制爆破技术就是根据工程要求、周围环境和爆破控制对象等具体条件，通过精心设计，采用各种施工与防护技术措施，严格地控制炸药爆炸能量释放和介质破碎过程，既要达到预期的爆破效果，又要将破坏范围、倒塌方向以及爆破危害(地震波、飞石、空气冲击波、和噪声等)严格控制在规定的限度以内，这是一种对爆破效果和爆破安全进行双重控制的爆破技术。
由于龙永十三标项目路基紧挨G209国道，公路沿线房屋多而集中，有一部分破旧不堪，墙体多为夯土墙，能承受爆破震动的允许值很小，且距路基边线特近。
在多次爆破中，明显有飞石到达G209国道和民房，导致村民频频出现阻工现象，严重影响了项目施工进度。
针对这种特殊的环境，龙永项目与国防科技大学湖南工程兵学院毛益松教授合作，共同制定出一套能够满足该地安全、顺利施工的方法，既可以保持与当地村民的关系，又可以保证施工进度。
2、工法特点在复杂环境下进行大规模石方深孔控制爆破比采用普通爆破的优越性，主要表现在以下几个方面：(1)为能有效控制爆破效果，保证开挖顺利，针对不同的地质和施工环境，采用相应的控制爆破技术。
(2)能极大地减少震动和冲击波，有效防止飞石，保证建筑设施安全。
(3)爆破的岩石“开裂、凸起、松动而不飞散”，岩石破碎效果好，有利于加快清运作业速度。
(4)复杂环境深孔控制爆破技术无论从施工组织方面还是造价方面都增加了投资，但保证爆破施工工程质量。
3、适用范围控制爆破技术适用于各种附近有建筑物、道路及其它防震动设施的施工项目。
4、工艺原理随着我国爆破器材日益完善，主线路基石方、连接线石方和服务区石方主要采用深孔爆破技术。
施工中，采用深孔爆破主要碰到以下几方面的难题：(1)爆破飞石安全控制。
爆破安全控制方面最常见的就是爆破飞石和振动问题，几乎所有爆破场地都会遇到飞石和地震安全防护。
而深孔爆破对冲击波、尘烟等危害较小，因此，深孔爆破的安全控制主要针对爆破飞石和振动两方面(本文主要详谈爆破飞石问题)。
(2)岩石大块率居高不下。
大块率是衡量深孔爆破效果优劣的主要指标，岩溶地区除了地表面石芽、探头石的大块外，由于孔距和排距参数参差不齐而大块率过高将增加二次破碎成本，爆块大块还使装挖和碎石工序损耗增加。
(3)钻孔速度慢和炸药单耗高。
提高钻孔速度和降低炸药单耗是深孔爆破技术发展和推广应用的基本，而岩溶地区深孔爆破成本很高，很难降低，给施工单位压力很大。
5、施工工艺及操作要点本次爆破使用2＃岩石乳化炸药；炸药密度ρ＝0.95~1.25ｇ/cm3；爆速Ｄ＝3500m/s。
5.1.1 深孔的布孔方式本次爆破钻孔采用高风压潜孔钻，中深孔直径为90~100mm，露天深孔按排列的方向来分，有垂直深孔和倾斜深孔两种，采用潜孔钻机时多以斜孔为主。
如图4-1所示。
露天台阶倾斜深孔爆破比垂直深孔爆破有下列优点：(1)抵抗线较小而且均匀，岩石的破碎质量好，留根底较少。
(2)爆破后容易保持台阶坡面角和坡面的平整，减少突悬部分和裂缝。
(3)钻孔机械和台阶坡顶线之间的距离较大，作业时人员和设备比较安全。
倾斜深孔主要缺点是增加了炮孔长度。
按照一次爆破排数多少的不同，可将露天深孔爆破分为单排布置和多排布置两种。
采用多排爆破时，常将相邻两排炮孔交错排列。
图5-1 台阶(梯段)深孔爆破孔网示意图露天台阶深孔爆破参数选择得是否合理，直接关系到爆破工程的效率、爆破质量、爆破成本等，所以应当重视参数的选择。
5.1.2 深孔爆破参数设计(1)孔径本工程钻孔中深孔爆破使用浙江开山牌KY100型履带式露天潜孔钻车、LGY-16/13G空压机，钻孔直径D=100mm，钻杆长每根3m。
(2)底盘抵抗线Ｗ1露天深孔爆破的最小抵抗线的两种表示方法，即最小抵抗线W和底板抵抗线W1。
前者是指由装药中心到台阶坡面的最小距离；后者是指炮孔中心线至台阶坡底线的水平距离。
为了计算方便和有利于减少留根底，一般不用最小抵抗线为参数，而用底板抵抗线。
底板抵抗线的大小与下列因素有关：钻机的钻孔直径：孔径越大，底板抵抗线也相应越大；被爆岩石的性质：可爆性好的岩石可以取较大值；孔底使用的炸药：炸药威力大，底板抵抗线的值可越大；梯段高度：高度越高，所取的底板抵抗线的值应该越大，但当梯段高度超过一定值后，底板抵抗线值与梯段高度无关。
底板抵抗线可用下式确定：W1=kd式中：k——国内公路建设：f=13，k=30～33；f=10，k=35～37；f=8，k=38～40；f=6，k=41～43。
d——孔径，mm。
W1——般在2.5～3.5m之间。
本工程取2.5～3.0m。
(3)孔深与超深孔深随地形变化而变化，一般为6～8m；超深通常为(0.15～0.35)Ｗ1，取L3=0.5～1.0m。
(4)孔距和排距孔距ａ＝(1.0～1.25)Ｗ1，取ａ＝2.5~3.0m。
排距ｂ＝(0.9～1.0)Ｗ1，取b=2.7m。
(5)填塞长度合理的填塞长度Ｌ1＝(30～40)ｄ。
爆破时为避免飞石的产生，尤其是杜绝个别飞石垂直升起，炮孔填塞长度必须大于最小抵抗线20～50cm，取Ｌ1≥3.0m。
(6)单位炸药消耗量ｑ根据岩石的可爆性、炸药种类、自由面条件、起爆方式、块度要求并结合试爆情况确定。
根据《爆破手册》(汪旭光主编，冶金工业出版社，2010.10)，单位炸药消耗量见表4-1，如当岩石坚固系数f为10时，单位炸药消耗量q值为0.67kg/m3以上，本次工程炸药单耗ｑ取0.40～0.50kg/m3，准确值由现场试爆确定。
表5-1 深孔爆破单位耗药量岩石硬0.3~ 5 6 8 10 12 14 16 单耗量0.0.0.0.0.0.0.0.0.(7)单孔装药量1)单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的单孔装药量计算Q=q.a.W1.H式中：Q——炮孔装药量；kgq——单位炸药消耗量，kg/m3；a——孔距，m；H——台阶高度，m；W1——底盘抵抗线，m。
2)多排孔爆破时装药量的计算在多排孔爆破时，从第二排起，以后各排在爆破时，因受前面各排岩石的阻力的作用，装药应有所增加。
可用下述公式计算Q1=K.q.a.b.HK为后排孔因岩石阻力而增加的系数，采用微差爆破时取K=1.0～1.2，采用齐发爆破时取K=1.2～1.5。
一般K=1.1～1.2，取K=1.1。
第1排的单孔装药量为Ｑ＝qaＷ1Ｈ，Ｑ＝25～34kg；第2排单孔装药量Ｑ＝(1.1～1.2)abＨ，则Ｑ＝28～36kg。
5.1.3 装药结构与填塞单孔装药量按Q=qWHa计算，边孔在无侧向临空面时其药量增加10%~20%。
装药结构采用连续装药，起爆体的位置一般安排在离装药顶面或底面的1/3处，起爆装药的聚能穴指向主装药方向。
堵塞长度与最小抵抗线、钻孔直径和爆区环境有关。
因环境条件不许有飞石，堵塞长度取钻孔直径的30~35倍(取2.7~3.0m)，堵塞材料可用泥土或钻孔时排出的岩粉，但其中不得混有大于30mm的岩块。
5.1.4 起爆网路设计起爆网路如图4-2所示, 炮孔内同列装同段非电毫秒雷管, 第一列装11段(460ms), 第二列装13段(640ms), 第三列装15段(880ms)。
炮孔装药堵塞完毕后, 在孔外排之间的孔用3段(50ms)或5段(110ms)非电毫秒雷管将各炮孔导爆管联接起来, 其延期时间及间隔标在图4-2中, 一次爆破39孔单孔单响, 单响最大药量为20kg, 总药量为780kg 。
孔内用高段位雷管，主要是考虑在第1个装药起爆时，孔外网路应全部起爆或已传爆过去相当的距离，从而避免先起爆的装药爆破时对孔外起爆网路的损伤。
孔外用低段位雷管，可在保证各分段爆破产生的震动不会叠加的基础上缩短整个起爆的时间，使建(构)筑物承受的震动总延时减少。
图4-2 爆破网路示意图(单位：ms)5.2 光面预裂爆破参数选择与装药量计算5.2.1 概述(1)路基边坡比：1：0.75，两相邻间肩台高差12.0m ，肩台宽度为2m 。
(2)光面和预裂爆破概念：光面爆破是一种控制11段460 13段640 15段880 510 930 560 980 610 1030 1110 1530 960 1010 1060 810 860 910 660 710 760 1380 1430 1480 1230 1280 1330 1080 1130 1180 690 740 790 1140 1190 1240 990 1040 1090 840 890 940 1290爆破方法。
其特点是在设计开挖轮廓线上钻凿一排孔距与最小抵抗线相匹配的光爆孔，并采用不偶合装药或其他特殊的装药结构，在开挖主体的装药响炮之后，光爆孔内的装药同时起爆，从而形成一个贯穿光爆炮孔、光滑平整的开挖面。
预裂爆破也是一种控制爆破方法。
其特点是在设计开挖轮廓线上钻凿一排孔距合适的预裂孔，并采用不偶合装药或其他特殊的装药结构，在开挖主体爆破之前，同时起爆预裂炮孔内的装药，从而形成一条贯穿预裂炮孔的裂缝，如图5-3预裂爆破示意图，通过这条裂缝降低开挖主体爆破时对保留岩体的破坏。
图5-3 预裂爆破示意图(3)预裂爆破和光面爆破的优点很突出，主要表现在：一是可以减少超挖、欠挖工程量，节省装运、回填、支护费用。
二是开挖面光滑平整，有利于后期的施工作业。
三是对保留岩体的破坏影响小，有利于边坡的稳定。
四是由于预裂缝的存在，可以放宽对开挖主体爆破规模的限制，提高工效。
预裂光面爆破的效果如何，很大程度上取决于工程中爆破参数选择和爆破控制技术。
4.2.2 药孔参数设计(1)炮孔直径d为克服普通爆破法处理边坡的弊端，预裂孔直径的选定本着以下原则：一是根据现场主体开挖爆破所用的穿孔机具情况，尽量使用同一型号；二是尽量避免或减小爆破对边坡围岩的损害；三是尽可能采用同品种工业炸药，不定制特殊药卷。
本工程主体开挖爆破穿孔设备为Φ89～100mm潜孔钻机，炮孔直径为100mm；使用炸药为同一厂家生产的岩石乳化炸药Φ32mm的卷状药。
因此，本工程边坡预裂爆破炮孔亦采用Φ90mm潜孔钻机钻凿，其炮孔直径为100mm，即d=100mm。
(2)炮孔间距a本工程预裂爆破的目的是使沿设计边坡面上布置的预裂炮孔之间产生贯通裂缝，以形成较平整的断裂面，并在临近主爆炮孔爆破时能阻减其产生的爆破应力波及地震效应对边坡围岩的损伤。
因此，预裂爆破炮孔间距的确定，应考虑岩石的物理力学性质，炸药爆炸性能和装药结构及其参数等。
本工程主要参照瑞典兰格弗尔斯给出的公式确定。
a=(8～12)d ( d≥60mm)式中：a——为预裂爆破炮孔间距，cm；d——为预裂炮孔直径，cm；对软岩或结构破碎的岩石，取小值，对硬岩或完整性好的岩石取大值。
根据以往工程经验并经试验检验，本工程实取预裂孔间距为100～120cm，即a=100～120cm。