试产流程
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
项目管理试产流程
项目管理试产流程项目管理是指在一定的资源约束下，通过规划、组织、指挥、协调和控制，以实现项目目标为导向，全面推进项目的过程。
而试产流程则是项目管理中的一个重要环节，它是指在项目开发的最后阶段，通过试制产品进行测试和验证，以确保产品的质量和功能符合设计要求。
本文将重点介绍项目管理试产流程的具体步骤和重要注意事项。
1. 制定试产计划。
在进行试产之前，首先需要制定试产计划。
试产计划应包括试产的时间安排、试产所需的资源、试产的目标和指标等内容。
在制定试产计划时，需要充分考虑项目的实际情况，合理安排试产的时间和资源，确保试产计划的可行性和有效性。
2. 确定试产范围。
在确定试产范围时，需要明确试产的目标和内容。
试产范围应包括试产的产品、试产的工艺流程、试产的测试方法等内容。
通过明确试产范围，可以有效地指导试产的具体工作，确保试产的顺利进行。
3. 确定试产团队。
试产团队是试产工作的核心，试产团队的组建对于试产的顺利进行至关重要。
试产团队应包括试产负责人、试产工程师、试产技术人员等。
试产团队成员应具备相关的专业知识和丰富的试产经验，以确保试产工作的质量和效率。
4. 进行试产准备。
在进行试产之前，需要进行试产准备工作。
试产准备工作包括准备试产所需的材料、设备和工具，准备试产的工艺流程和测试方法，以及进行试产人员的培训和指导等。
通过充分的试产准备工作，可以为试产工作的顺利进行奠定良好的基础。
5. 进行试产操作。
试产操作是试产工作的核心环节，试产操作应按照试产计划和试产范围进行。
试产操作包括试产产品的制造、试产工艺流程的实施、试产测试方法的应用等内容。
在进行试产操作时，需要严格按照相关的标准和规范进行，确保试产工作的质量和效果。
6. 进行试产验证。
试产验证是确保试产产品质量和功能符合设计要求的重要环节。
试产验证包括对试产产品的功能、性能、可靠性等进行测试和验证，以确保试产产品的质量和功能符合设计要求。
通过试产验证，可以及时发现和解决试产中存在的问题，确保试产产品的质量和可靠性。
工厂试产报告流程化管理
工厂试产报告流程化管理新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。
一、工艺准备：1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。
工艺输出文件包括：a.BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
b.PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)c.钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描述d.PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。
e.检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
f.调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
g.组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。
h.包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
i.老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
j.设备操作指导书：设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件二、工艺内部评审：1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（ 2）任计划召集人（ Project Coordinator ）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC 工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试 SOP ，测试计划及测试产出分析。
（ 5）支援新产品组装。
（ 6）成品接受及制造技术接受。
3 质量单位。
（1）产品设计验证测试（ Design Verification ：DVT ）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认 PVT 和 DVT 的结果是否符合生产规格。
4 采购单位：1) PCB 委托加工及材料采购。
(2)备料及试作投料。
6 测试单位： 支援新产品软硬件测试。
名词解释。
1 工程试作( Engineering Pilot Run ： EPR )： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作( Production Pilot Run ：PPR )： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产( Mass Production ： MP )： 经量产试作后之正式生产。
4 材料清册( Bill of Material ：BOM )：记录材料料号，品名 /规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST ( LPR 阶段)： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为 P3-TEST 。
6 P4-TEST ( EPR 阶段)： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为 P4-TEST 。
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
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目录
1、目的
2、适用范围
3、试作目标
4、试作数量
5、发动基准
6、试作实施步骤及内容
7、试作编号规则
8、质量记录
9、附表
（1）试作启动记录书（2）样件制作小批流程（3）试产解除基准（4）工艺试作记录书（5）尺寸检查记录书（6）试作检讨报告书
1、目的
本程序规定量产初期流动管理中,试产阶段的对象品目,发动基准,实施步骤及内容,使工作实施彻底化。
2、适用范围
适用于公司所有生产品目、模具、材料及设备的试作。
3、试作目标
在进行量产前的准备阶段中，使用与量产工程同等的条件，对在量产工程中能否稳定生产进行检讨，及时量产工程的生产条件，管理项目的确认，检讨，制定必要的相对应方法。
4、试作的数量
无客户指定数量及要求时，同类型生产无高不良率的品目生产10模（含模具评审用量），无同类型生产的实际的品目及同类型不良率较高（>5%)的品目生产15模(含模具评审),单腔注射品目不少于30模(含模具评审)，标准模数15模,模具判定生产5模.若有问题时,商讨对策。
5、发动基准
6、试作实施步骤及内容
7、试作编号规则
年份
模具试产□□—
MJ 例如：14—MMJ—001 品管：Q
新产品试产□□—□□□—□□□模具工艺：M XP 设备：T
新骨架□□—□□□—□□□
GJ
新胶料□□—□□□—□□□
XJ
8、质量记录
（1）量产启动书、记录书
（2）工艺记录试作书
（3）尺寸检查记录书
（4）工艺试作检讨报告书
9、附表
（1）试作启动记录书
（2）样件试制、小批流程
（3）试产解除基准
附表1：
附表2：
小批生产及样件试制流程1、追加样件试作
未转量产模具试作（同新品试产）：新项目产品负责人确认送样数量后，下发试产单交工艺组，模具工程师确认模具到厂后，通知PMC做出计划（签字确认），工艺组负责跟进确认结果，当样件数量超过1个班的量时，委托硫化组完成。
2、工程变更
新胶料、新骨架变更
项目负责人确认材料到厂后，下发试制单，通知PMC做出计划（签字确认），工艺组负责跟进转序，结果告知技术部，技术部根据试作结果判定是否量产，以及最终判定试制品处理方法。
3、量产小批单
PMC确认模具、材料到厂，作业指导书下发，作业指导书下发后，下发小批量生产单，通知生产部硫化组并安排材料、设备生产。
完成后生产自行转序,做好首批标识。
PMC根据转序情况,如有问题,请工艺组协助。
4、技术样件小批单
技术部下发小批量试产单给PMC，PMC收到小批单后，通知生产部硫化组并安排材料、设备生产。
完成后生产自行转序,做好首批标识。
PMC根据转序情况,如有问题,请工艺组协助。
附表3：解除基准
1、检讨项目
1.1成形性
在量产设备的标准操作时间以内
a 操作时间原则上要满足现有的标准
b 成形要求和现有的类似品比较无困难
1.2修剪性要能在设备的标准设定时间以内作业1.3 后工程要能在设备的标准设定时间以内作业1.4装配加工性满足规定基准
1.5性能评价
2、综合评价
2.1工程（设备）能力满足客户要求
2.2不良有类似品时不良率≤P%
(P为平均不良率)
无类似品时不良率≤5%。