流化床喷雾造粒
旋流流化床造粒包衣机操作步骤
旋流流化床造粒包衣机操作步骤
水分散粒剂（WDG）
1、打开电源，登录系统界面；
2、顶升；
3、投料：打开气密封(压力不超过0.2MP)，调整引风40HZ，关闭进风口，打开真空上料；
4、投料完毕：关闭真空上料，打开进风门，调整引风32HZ，打开自动清灰，打开加热（进风温度设置65℃）;
注：料如有积压可加大引风
5、进风温度达到65度
6、造粒：打开喷枪（压力0.3MP ），打开蠕动泵（120）（时间：1小时） 注：如流化不好可调整引风
65
25
7、调整喷枪（压力0.2MP），调整蠕动泵（150）（时间：1小时）
8、调整喷枪（压力0.2MP），调整蠕动泵（220）（时间：30分钟）
9、干燥：关闭蠕动泵，关闭喷枪，关闭自动清灰；（时间：30分钟）
注：如流化不好可调整引风或打开强制风门
10、增产：打开喷枪（压力0.2MP），打开蠕动泵（220），打开自动清灰（喷液10㎏）；
11、干燥：关闭蠕动泵，关闭喷枪，关闭自动清灰；
注：如流化不好打开强制风门
12、当出风温度达到37度关闭加热，待进风温度降至室温时，调小引风，调整气阀，取出产品。
振动流化床干燥机喷雾造粒的研究进展 烘干机
粉体物料经过造粒过程制备粒状产品可以达到改善产品流动性、拓宽产品应用范围、避免使用中的二次污染、或达到对产品进行改性等目的,而流化床造粒方法由于其生产强度大、产品质量好,同时集成粒、混合、干燥过程于一体,大大简化工艺流程,因此该技术广泛应用于化工、食品、医药、生物、肥料等领域中。
当前,我国农药行业也在积极研究该项技术开发农药水分散粒剂产品。
136.一611.二988流化床造粒主要可分为流化床喷雾造粒、喷动流化床造粒、振动流化床造粒等几种。
近几年,高速超临界流体(RESS)造粒也有所发展。
根据喷嘴位置的不同,流化床喷雾造粒又可分为顶部喷雾法、底部喷雾法和切向喷雾法。
不同的流化床造粒方法其基本原理是一致的,即借助物料之间的附着、凝聚力成粒。
在成粒过程中要使粉体保持流动状态,在装置内加入粉体,靠流化气体的作用使粉体进行循环流动,以喷入的粘结剂为介质,使粉体互相凝集成粒,粒子之间互相接触及冲撞逐渐成长,控制物料在装置内的操作时间长短,得到不同大小的颗粒产品。
1颗粒成长机理研究流化床制粒过程中,颗粒有两种长大方式:一种是包衣长大;另一种是团聚长大。
包衣长大方式是通过喷淋液在母粒周围反复涂层,以晶核为中心,干燥后使颗粒增大,最终颗粒是以原始颗粒为基本粒子,形状与原始粒子相近。
按此机理成粒,生长速度较慢,成长稳定均一,溶解速率慢,但机械性能好。
团聚长大方式是由两个或两个以上的粒子通过粘合剂形成“液桥”,团聚在一起形成一个大粒子,被粘合剂浸润的粒子与其周围粒子发生碰撞,粘附在一起,颗粒间通过“固桥”连在一起形成大颗粒。
按此机理成粒,生长速度快,比表面积大,溶解性好;但粒度不均匀,形状不规则,机械特性差。
团聚长大方式是水分散粒剂造粒成粒的主要方式。
以团聚方式长大的颗粒,根据不同的雾化液滴工艺条件,有几种不同的颗粒成长方式:①喷雾液滴较小时,制粒过程由粉粒+粉粒→微粒,微粒+粉粒→细粒两个阶段组成。
由于生成微粒消耗了很多粉粒和液滴,以及雾滴小、蒸发快,难以形成较大的颗粒;②喷雾液滴中等大小时,制粒过程除了以上介绍的生成微粒和细粒两个阶段外,还可以发展到第3阶段,即:微粒+微粒,细粒+粉粒→颗粒。
流化床喷雾造粒产品粒度分布的影响因素研究
表２ 实验操作条件
实验物料
质量／ｋｇ
２．０
粒径 ／ μｍ
90
进 料
体积流量／Ｌ．ｈ－１
０．８
质量分数 ／％
８
雾化空气
压力／ＭＰａ
０．０８
流化床温度／℃
７０
气体流速 ｖｍｆ ／ ｍ·ｓ－１
2
本实验采用间歇式操作，没有实验物料的加入
和产品出料。对每次实验所得样品，采用筛分法［５］来
确定其粒度分布，并用粒度分布曲线表示［８］。样品粒
难溶于冷水， 易溶于热水， 水溶液具有 较大粘度
34
２００５年 第２期
１．２ 实验设备 实验装置如图１所示。空气经风机 ５、电加器４ 后进入流化床，废气由旋风分离器２和除尘器３除 尘，经引风机排空；按一定比例配比的明胶溶液（Ｔ＞ ７０ ℃），由储液槽 １０ 进入喷嘴 ７；压缩空气经干燥 过滤器 ８，进入二流式喷嘴 ７；料液被压缩空气雾化 以一定的速度进入流化床。实验中，用热电偶来测 定流化床内的温度、进风温度，并通过 ＡＩ人工智能 工业调节器测量热电偶的电动势和进行温度控制。
［２］ 李国英．治理黄河思辨与践行［Ｍ］．北京：中国水利水电出版社；郑
质中数粒径沿程变化过程对照图。图中显示，全下
州：黄河水利出版社，２００３．
游河道河床质整体粗化，河南段粗化程度甚于山东
段。其中，河南段以伊洛河口至东坝头区间河床质 （上接第 ３６ 页）
36
２００５年 第２期
在本实验范围内可以得到以下结论： （１）由图３、５、７可以得出，本实验所得造 粒产品的粒度分布呈正态分布，与前人的研究结论 相一致； （２）增大流化气速，可以相应减小造粒产品的 平均粒径，且粒度分布趋向于发散； （３）床层温度越高，造粒产品平均粒径越小， 且粒度分布越发散。 （４）增大雾化压力，可以减小造粒产品的平均 粒径，且粒度分布趋向于发散。
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法是一种利用流化床技术进行颗粒结晶制备的方法。
在流化床结晶造粒过程中，通过将溶解的物质喷洒到固体颗粒床上，溶液或悬浮液中的溶质在固体床内迅速结晶形成颗粒，从而实现了颗粒的结晶造粒。
流化床结晶造粒法的关键是在流化床中同时实现溶液或悬浮液的供应、气固流化和结晶过程的有效耦合。
这种方法的主要优点是操作灵活、形成的颗粒分布均匀、产品质量稳定且可以实现连续生产。
流化床结晶造粒法在制药、化工等领域具有广泛的应用。
流化床结晶造粒法可以用于制备药物微球、饲料颗粒、肥料颗粒等产品。
同时，该方法还可以改善溶液中的反应条件、控制晶体尺寸分布并实现粒度调节，对于一些需要控制晶体尺寸分布和形态的工艺具有重要意义。
喷射流化床尿素造粒装置及其发展
喷射流化床尿素造粒装置及其发展喷射流化床尿素造粒装置是一种在化学工业中广泛使用的装置，用于生产尿素颗粒。
它采用喷射流化床技术，通过氨和二氧化碳在高温高压条件下发生化学反应，生成尿素颗粒。
这一技术具有高效、低能耗、环保等优点，在尿素生产中得到了广泛应用。
喷射流化床尿素造粒装置的主要工艺流程包括氨水预热、蒸发分解、升温压力减压、溶液喷雾、颗粒结晶和干燥等步骤。
其中，最关键的步骤是溶液喷雾和颗粒结晶。
在溶液喷雾过程中，将化学反应所需的氨和二氧化碳根据一定的比例喷入反应器中，与预先加入的饱和尿素溶液混合。
随着氨和二氧化碳的进一步反应，形成颗粒状的尿素溶液。
在结晶过程中，通过控制反应器中的温度和压力，使尿素溶液中的尿素颗粒逐渐结晶并变得均匀。
近年来，喷射流化床尿素造粒装置在设计和工艺上得到了不断的改进和提升。
一方面，装置的设计结构得到了优化，使得流体在反应器中的流动更加均匀稳定，提高了尿素颗粒的质量和产量。
另一方面，工艺参数的调节和控制得到了更好的实现，使得反应条件更加稳定可控，减小了因工艺波动引起的颗粒结构不均匀的问题。
同时，一些新技术的应用也为喷射流化床尿素造粒装置的发展带来了新的机遇。
目前，喷射流化床尿素造粒装置已经成为尿素工业中最常用的尿素颗粒生产装置之一、它具有生产过程简单、设备投资少、操作方便、灵活性高等优点，能够适应不同规模和产能的要求。
同时，该装置对环境的影响较小，达到了节能减排的要求。
然而，喷射流化床尿素造粒装置仍面临一些挑战和改进的空间。
例如，颗粒的均匀性和稳定性仍然需要进一步提高，以满足市场对高品质尿素颗粒的需求。
此外，装置的运行稳定性和可靠性也需要提高，以降低设备维修和停机的成本。
还有，如何进一步降低能耗，提高生产效率，也是当前研究的重点。
因此，未来的发展方向是在加强装置创新的同时，结合绿色化生产和智能化控制，不断改进和完善喷射流化床尿素造粒装置的工艺和技术，使其更加高效、环保和可持续。
喷雾制粒方法
喷雾制粒口服固体制剂的生产工艺中，制粒步骤可以说是大多品种都会有一种工艺过程或步骤，将粉末转化为颗粒有许多好处，制粒为改善粉末的性质提供了极大的帮助，其中沸腾制粒是属于最常用的方法，对于对热不敏感的物料来说，沸腾制粒无疑是最佳选择，制成的颗粒可以是最终成型的中间体如颗粒剂、微丸等，也可能是片剂、硬胶囊剂的中间体，需借助制粒来改善颗粒的流动性和可压性，减小粉尘的产生，提高混合均一性，以便于填充、分剂量灌装成品和压片，药物经制粒后可制剂达至预期的速效或长效作用等。
沸腾制粒也称之为流化床制粒，是在流化床干燥工艺过程中加辅助黏合剂喷雾而成，流化床制粒将混合、制粒、干燥于一体，使用热空气自下而上通过松散的物料层形成沸腾床而进行干燥，并由此产生一个从空气到颗粒的有效热传递及液枋到气态的有效转化。
利用物料在流化床利用气流作用，使粉末产生流化状态而混合。
在流化过程中将黏合剂喷入，洒在粉末上，使粉体凝集，并采用热气流对物料进行气固二相的热量传递，将水分带走达到干燥过程。
流化床喷雾制粒通过把液体喷洒成液滴，再把小液滴形成更大的聚合物或者颗粒的过程，制粒过程大致可以看成是先对粉体物料进行一个润湿和成核。
形成小颗粒后有一个小颗粒的固定和生长的过程，然后再经过颗粒间的碰撞和磨擦过程，形成最终的颗粒。
在制粒过程中，将容易分离的黏合剂通过喷雾的形式形成液滴，由于表面的粉末状粒子的碰撞和联结形成液桥，粒子成核使得颗粒长大。
因而黏合剂在颗粒表面或者在粒子间形成架桥，这对于颗粒的生长和外形都有着很大的影响。
沸腾制料的优点就是集混合、制粒、干燥于一体，制粒结束后，对于混合均一性、颗粒水分含量均能满足要求，颗粒外观均匀，形状近似于球形，流动性较好，并且在参数固定，并易于利用仪器仪表在线监控和实时调节，对于温度、风量、压差均可实现在线监测和自动调节，特别是近年来应用了在线水分检测技术后，对于水分的监测更加准确。
并且整个制粒过程均在一个密闭负压的环境中完成，有效的防止了粉末的飞扬，对生产环境和人员影响较小。
尿素流化床造粒原理
尿素流化床造粒原理
尿素流化床造粒原理主要是利用尿素中的游离氨与热空气生成氨气与水蒸气。
在这个过程中，气-solid（尿素固体颗粒）相互作用，使尿素颗粒不断翻滚、流动，并基本均匀地干燥。
在干燥过程中，尿素颗粒不断吸热至融化状态，最终在不断加热和风淋冷却下形成一定大小、密度和物理特性的颗粒。
具体步骤包括：
在造粒器底部导入空气，通过多孔板使器内的尿素颗粒形成流化床层。
然后，将喷入的熔融尿素液滴涂在返料小颗粒表面，如此反复进行以形成所需粒度。
工业化装置已经用于生产硫酸尿素的工艺中。
成品粒度可在2 -- Smm范围内调节，产品表面圆滑，含水量低（C(}）、硬度高。
进料尿素浓度只要求95%一97`}(质量)，采取一段真空蒸发即可。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议咨询专业化学专家或查阅相关书籍文献。
流化床顶喷造粒工艺汇编
• 4 粘合剂的溶剂
通常情况下会选择水；有机溶剂蒸发快，产生的颗粒比较小。
设备相关变量
• 1 流化床自身的设计 • 2 底盘筛网
通常开放面积为4-30%，需根据负载物料的性质进行选择。
• 3 振动/回流机制（滤袋或者过滤器）
单室滤袋抖袋频率2-10min一次，每次5-10秒较适宜； 多室滤袋 15-30s一次，每次5s较适宜； 盒式过滤器频率为10-30s较适宜。
流化床系统的构造
1. 空气处理系统 主要包括 空气的预过滤、加热、除 湿等组件 2. 产品容器和气流分布板 3. 喷嘴 4. 脱离区及过滤器 5. 风机 6. 控制系统 7. 溶液传递系统
顶喷制粒工艺的原理
在流化床制粒机中，压缩空气 和粘合剂溶液按一定比例由喷 嘴雾化并喷至流化床层上正处 于流化状态的物料粉末上。首 先液滴使接触到的粉末润湿并 聚结在其周围形成粒子核，同 时再由继续喷入的液滴落在粒 子核表面上产生粘合架桥作用， 干燥后，液体桥变成固体桥， 形成大颗粒 或者通过喷淋液在 母粒周围反复涂层, 干燥后得 到大颗粒。
• 4 其他因素
底盘的横截面直径与容器顶部直径的比例为1：2的锥形容器设计 更优。
工艺相关变量
• 1 进风温度
进风温度需根据粘合剂的溶剂和产品特性来设定。通常，水为溶 剂，进风温度为60-100℃ ；有机溶剂为室温到50 ℃
• 2 雾化压力 • 3 空气流速
进风温度、湿度、流速决定了干燥能力。干燥能力过高易导致喷 雾干燥；过低易导致塌床。通常空气流速在1.0-2.0 m/s 范围内较适 宜。
颗粒形成及生长的机理
团聚 agglomeration
涂层 coating
团聚的机理
1. 颗粒表面固定不动的薄的液体吸附层形成的 液桥 2. 移动的液体层的界面力和毛细管力 3. 被溶解的物质干燥后结晶形成的固体桥