粉末冶金重点整理
粉末冶金复习资料
粉末冶金复习题填空:1.粉末冶金是用(金属粉末货金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过(成形)和(烧结)制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
2.从制粉过程的实质来分,现有制粉方法可归纳为(物理化学法)和(机械法)。
机械法是将原材料机械地粉碎,而(化学成分)基本上不发生变化的工艺过程;物理化学法是借助(化学的)或(物理)的作用,改变原材料的(化学成分)或(聚集状态)而获得粉末的工艺过程。
3.通常把固态物质按分散程度不同分成(致密体)、(粉末体)和(胶体)三类;〔1〕,即大小在1mm以上的称为(致密体),0.1μm 以下的称为(胶体),而介于二者的称为(粉末体)。
4.粉末冶金工艺过程包括(制粉)工序,(成形)工序和(烧结)工序。
5.粉末冶金成形前的预处理包括(粉末退火)、(筛分)、(混合)、(制粒)、和(加润滑剂)等。
6.粉末特殊成形方法有(等静压成形)、(连续成形)、(无压成形)、(注射成形)、(高能成形)等。
7.粉末的等温烧结过程,按时间大致可以划分为三个界限(1)(粘结阶段)(2)(烧结颈长大阶段)(3)(闭孔隙球化和缩小阶段)。
8.通常按烧结过程有无明显的液相出现和烧结系统的组成进行分类分为(单元系烧结)、(多元系固相烧结)、(多元系液相烧结)。
9.常用的粉末冶金锻造方法有(粉末热锻)和(粉末冷锻);而粉末热锻又分为(粉末锻造)、(烧结锻造)和(锻造烧结)三种。
10.粉末冶金复合材料的强化手段包括(弥散强化)、(颗粒强化)和(纤维强化)。
11.粉末是颗粒与颗粒间的空隙所组成的分散体系,因此研究粉末体时,应分别研究属于(单颗粒)、(粉末体)及(粉末体的孔隙)等的性质。
12.粉末在压制过程中,粉末的变形包括(弹性变形)、(塑性变形)和(脆性变形)。
13.通常等静压按其特性分成(冷等静压)和(热等静压)。
14. 烧结过程有自动发生的趋势。
从热力学的观点看,粉末烧结是(系统自由能减小)的过程,即烧结体相对于粉末体在一定条件下处于(能量较低)状态。
粉末冶金考试重点
绪论1、粉末冶金的概念制取金属（或金属粉末与无机非金属粉末的混合物）粉末和利用这些粉末通过成形——烧结——生产材料和一定形状零件的方法（工艺技术）2、粉末冶金的基本工艺原理：制粉→成形→烧结3、粉末冶金的特点采用粉末冶金技术制备材料、产品的优点：（1）成形体的致密度可控，可制备多孔材料；（2）晶粒细小、显微组织均匀、无成分偏析；（3）近型成形，原材料利用率高>95%，能够大量节约材料，少切削甚至无切削，粉末冶金产品的切削量能小于5%；（4）材料组元可控，利于制备复合材料；（5）制备难熔金属、陶瓷材料与核材料；（6）能够大量节省能源和大量节省劳动；（7）能够制备其他方法不能制备的材料，能够制备其他方法难以生产的零部件，能生产用普通熔炼方法无法生产的具有特殊性能的材料。
缺点：（1）原料粉末价格较贵；（2）成形模具成本高；靠产量规模降低费用；（3）烧结制品残余孔隙影响性能；（4）氧和杂质含量较高；制备高纯活性金属困难。
第一章粉末的制取1、还原法的基本原理氧化还原制粉方法的定义：用还原气体(固体)或活泼金属将氧化物还原制备粉末的过程。
（1）还原过程的热力学条件（讨论反应能否进行，进行的趋势大小和进行的限度）：每种氧化物都有各自的离解压，离解压越低，氧化物越稳定。
如果还原反应的化学式为MeO+X=Me+XO，当MeO的离解压大于XO的离解压, MeO才能被X还原，也就是说，O对X的亲和力大于对Me的亲和力，该还原反应才能正向进行，推广之，对氧的亲和力大于被还原的金属的，都可以作为该金属氧化物的还原剂。
（2）还原过程的动力学条件（讨论反应进行的速度以及各种因素对反应速度的影响）：1）一般规律a：浓度的影响，；b：温度的影响，，温度的升高有利于反应的进行；c：活化能：活化能(化学反应)不是温度函数，是本征性质，温度升高, 活化分子（原子）增加，（具有E值的分子增加），根据碰撞原理, 发生碰撞的概率增加，反应速度增加。
粉末冶金原理重点
装球量：球磨筒内磨球的数量。
球料比：磨球与磨料的质量比电流效率：一定电量电解出的产物的实际质量与通过同样电量理论上应电解出的产物质量之比，用公式表示为ηi=M/（qIt)×100%粒度分布：指不同粒径的的颗粒在粉末总质量中所占的百分数，可以用某种统计分布曲线或统计分布函数描述。
松装密度：粉末在规定条件下自然填充容器时，单位体积内粉末的质量，单位为g/cm3。
振实密度：在规定条件下，粉末受敲打或振动填充规定容器时单位体积的粉末质量。
单颗粒：晶粒或多晶粒聚集，粉末中能分开并独立存在的最小实体。
一次颗粒：最先形成的不可以独立存在的颗粒，它只有聚集成二次颗粒时才能独立存在。
二次颗粒：由两个以上的一次颗粒结合而又不易分离的能独立存在的聚集颗粒称为二次颗粒。
压缩性: 粉末被压紧的能力成形性: 粉末压制后，压坯保持既定形状的能力净压力：单元系烧结：纯金属、固定化学成分的化合物和均匀固溶体的粉末烧结体系，是一种简单形式的固相烧结。
多元系固相烧结：由两种以上组元（元素、化合物、合金、固溶体）在固相线以下烧结的过程。
气氛的碳势：某一含碳量的材料在某种气氛烧结时既不渗碳也不脱碳，以材料中碳含量表示气氛中的碳势。
活化烧结：系指能降低烧结活化能，是体系的烧结在较低的温度下以较快的速度进行，烧结体性能得以提高的烧结方法。
氢损值：金属粉末的试样在纯氢气中煅烧足够长时间，粉末中的氧被还原成了水蒸气，某些元素与氢气生成挥发性的化合物，与挥发性金属一同排除，测的试样粉末的相对质量损失，称为氢损。
液相烧结：烧结温度高于烧结体系低熔组分的熔点或共晶温度的多元系烧结过程，即烧结过程中出现液相的粉末烧结过程统称为液相烧结。
机械合金化是指金属或合金粉末在高能球磨机中通过粉末颗粒与磨球之间长时间激烈地冲击、碰撞，使粉末颗粒反复产生冷焊、断裂，导致粉末颗粒中原子扩散，从而获得合金化粉末的一种粉末制备技术。
热等静压：把粉末压坯或把装入特制容器内的粉末体在等静高压容器内同时施以高温和高压，使粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程冷等静压：室温下，利用高压流体静压力直接作用在弹性模套内的粉末体的压制方法1、粉末制备的方法有哪些，各自的特点是什么？1 物理化学法1还原法：碳还原法（铁粉）气体（氢和一氧化碳）还原法（W,Mo,Fe,Ni,Cu,Co及其合金粉末）金属热还原法（Ta,Nb,Ti,Zr,Th,U）→SHS自蔓延高温合成。
粉末冶金复习资料
粉末冶金复习重点1.粉末冶金的定义：粉末冶金是制取金属粉末，以及采用成形和烧结工艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成制品的工艺技术。
也称金属陶瓷法。
P12.金属粉末的制备方法分为机械法和物理化学法；雾化法为另一类制取粉末的方法。
P63.雾化法的定义：是将液体金属或合金直接破碎成为细小的液滴，其大小一般小于150um，而成为粉末。
P164.二流雾化的定义：借助高压水流或气流的冲击来破碎液流，也称水雾化或气雾化。
P165.影响二流雾化法性能的因素：雾化介质，金属液流的特性，雾化装置的结构特征等。
P246.还原法：20分计算题，P33页。
7.气相沉积法的方式：（1）金属蒸气冷凝：主要用于制取具有大的蒸气压的金属（如锌、镉等）粉末。
由于这些金属的特点是具有较低的熔点和较高的挥发性。
如果将这些金属蒸气在冷却面上冷凝下来，便可形成很细的球形粉末；（2）羰基物热离解；（3）气相还原，包括气相氢还原和气相金属热还原；（4）化学气相沉积。
P45、468.液相沉淀法制取复合粉末的方案：（1）使基体金属和弥散金属盐或氢氧化物的某种溶液中同时析出达到均与分布，然后经过干燥、分解、还原过程以得到基体金属和弥散相的复合粉末；（2）将弥散相制成最终粒度，然后悬浮在含基体金属的水溶液中作为沉淀结晶。
P49、509.粉末体：简称粉末，室友大量颗粒之间的空隙所构成的集合体。
P57 10.粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒；单颗粒以某种形式集聚就构成二次颗粒；其中的原始颗粒就称为一次颗粒。
P5711.氢损测定：是将金属粉末的试样在纯氢气流中煅烧足够长的时间，粉末中的氧被还原生成水蒸气，某些元素与氢生成挥发性化合物，与挥发性金属一同排除，测得试样粉末的质量损失称为氢损。
P62%100⨯--=CA B A 氢损值 式中 A ——粉末试样加烧舟的质量B ——氢中煅烧后残留物加烧舟的质量C ——烧舟质量12.酸不溶物法：粉末试样用某种无机酸溶解，将不溶物沉淀并过滤出来，煅烧后称重，再按下式计算酸不溶物含量。
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全简介粉末冶金是一种重要的制备材料的方法，它通过将金属或非金属加工成粉末，再通过压制和烧结等工艺将粉末粒子紧密结合形成所需的材料。
本文将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程和应用领域。
1. 粉末制备粉末冶金的第一步是制备粉末。
常见的粉末制备方法包括：•原子熔化法：通过将金属或合金加热到高温，使其熔化后迅速冷却，冷却过程中形成的微细颗粒即为粉末。
•机械研磨法：将金属块或合金块放入球磨机中与球磨介质一起磨碎，经过一定时间后得到所需的粉末。
•物理气相法：通过高温蒸发和凝聚，使金属或合金从气相转变为粉末。
常见的物理气相制备方法有气体凝聚法、物理溅射法等。
2. 粉末冶金工艺粉末冶金包括压制、烧结和后处理等多个工艺步骤。
2.1 压制压制是将制备好的粉末以一定的压力塑造成所需形状的过程。
常见的压制方法有：•静态压制：即将粉末放置在模具中，施加垂直于模具方向的压力，使粉末颗粒之间发生塑性变形，形成一定形状的绿体。
•动态压制：即通过提供一个快速冲击力，使粉末颗粒互相碰撞并发生变形，形成一定形状的绿体。
2.2 烧结烧结是将压制好的绿体在一定温度下进行加热，使粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
常见的烧结方法有：•常压烧结：将绿体放在电炉或气炉中进行加热，使粉末颗粒熔结或固相扩散结合。
•热等静压烧结：在加热的同时施加一定的压力，用于加强绿体的结合。
2.3 后处理烧结完成后，还需要进行一些后处理步骤以提高材料的性能。
常见的后处理方法有：•热处理：通过控制温度和时间，在一定的条件下改变材料的组织结构，提高其硬度、强度等性能。
•表面处理：在材料表面形成覆盖层、涂层或改变表面形貌，以提高耐磨、耐腐蚀等性能。
3. 应用领域粉末冶金在许多领域都有着广泛的应用。
3.1 金属制品粉末冶金可以制备各种金属制品，如汽车零部件、工具等。
由于独特的结构和物理性能，粉末冶金制品具有优异的耐磨、抗拉伸和耐腐蚀等特点。
3.2 陶瓷制品通过粉末冶金技术可以制备出高纯度、高强度的陶瓷制品，如陶瓷刀具、陶瓷齿轮等。
粉末冶金原理知识要点
粉末冶⾦原理知识要点1粉末冶⾦的特点：粉末冶⾦在技术上和经济上具有⼀系列的特点。
从制取材料⽅⾯来看，粉末冶⾦⽅法能⽣产具有特殊性能的结构材料、功能材料和复合材料。
(1)粉末冶⾦⽅法能⽣产普通熔炼法⽆法⽣产的具有特殊性能的材料：1)能控制制品的孔隙度；2)能利⽤⾦属和⾦属、⾦属和⾮⾦属的组合效果，⽣产各种特殊性能的材料；3)能⽣产各种复合材料；(2)粉末冶⾦⽅法⽣产的某些材料，与普通熔炼法相⽐，性能优越：1)⾼合⾦粉末冶⾦材料的性能⽐熔铸法⽣产的好；2)⽣产难熔⾦属材料和制品，⼀般要依靠粉末冶⾦法；从制造机械零件⽅⾯来看，粉末冶⾦法制造的机械零件时⼀种少切削、⽆切削的新⼯艺，可以⼤量减少机加⼯量，节约⾦属材料，提⾼劳动⽣产率。
总之，粉末冶⾦法既是⼀种能⽣产具有特殊性能材料的技术，⼜是⼀种制造廉价优质机械零件的⼯艺。
2粉末冶⾦的⼯艺过程（1）⽣产粉末。
粉末的⽣产过程包括粉末的制取、粉料的混合等步骤。
为改善粉末的成型性和可塑性通常加⼊汽油、橡胶或⽯蜡等增塑剂。
（2）压制成型。
粉末在500~600MPa压⼒下，压成所需形状。
（3）烧结。
在保护⽓氛的⾼温炉或真空炉中进⾏。
烧结不同于⾦属熔化，烧结时⾄少有⼀种元素仍处于固态。
烧结过程中粉末颗粒间通过扩散、再结晶、熔焊、化合、溶解等⼀系列的物理化学过程，成为具有⼀定孔隙度的冶⾦产品。
（4）后处理。
⼀般情况下，烧结好的制件可直接使⽤。
但对于某些尺⼨要求精度⾼并且有⾼的硬度、耐磨性的制件还要进⾏烧结后处理。
后处理包括精压、滚压、挤压、淬⽕、表⾯淬⽕、浸油、及熔渗等。
现代粉末冶⾦的主要⼯艺过程⽣产粉末制坯烧结3、粉末冶⾦发展中的三个重要标志：第⼀是克服了难熔⾦属（如钨、钼等）熔铸过程中产⽣的困难第⼆是本世纪30年代⽤粉末冶⾦⽅法制取多孔含油轴承取得成功第三是向更⾼级的新材料新⼯艺发展。
4、怎样理解“粉末冶⾦技术既古⽼⼜年轻”？粉末冶⾦是⼀项新兴技术，但也是⼀项古⽼技术。
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全粉末冶金基本知识粉末冶金是制取金属粉末，及采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成材料和制品的工艺技术。
它是冶金和材料科学的一个分支学科。
粉末冶金制品的应用范围十分广泛，从普通机械制造到精密仪器；从五金工具到大型机械；从电子工业到电机制造；从民用工业到军事工业；从一般技术到尖端高技术，均能见到粉末冶金工艺的身影。
粉末冶金发展历史：粉末冶金方法起源于公元前三千多年。
制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。
而现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。
1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。
2、三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。
3、向更高级的新材料、新工艺发展。
四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。
粉末冶金工艺的优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。
2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。
用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。
3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。
4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。
5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。
粉末冶金工艺的基本工序是：1、原料粉末的制备。
粉末冶金知识点总结
粉末冶金知识点总结一、粉末冶金基础知识1. 粉末冶金的概念粉末冶金是一种利用金属或非金属粉末作为原料，通过压实和烧结等方式制备零部件的工艺。
它充分发挥了粉末的特性，即可压性、可成形性、可烧结性和可溶性等，使得粉末冶金工艺具有高效率、低成本、无废料和生产精度高等优点。
2. 粉末材料的选择在粉末冶金过程中，选择合适的粉末材料对于制备高质量的产品至关重要。
一般来说，粉末材料应具有以下特点：细小的颗粒大小、均匀的颗粒分布、高的纯度和良好的流动性。
3. 粉末冶金的工艺粉末冶金工艺通常包括原料的混合、成型、烧结和后处理等步骤。
在这个过程中，需要注意粉末的混合比例、成型方式、烧结温度和时间等参数的控制，以确保制备出符合要求的成品。
4. 粉末冶金的应用粉末冶金技术已广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械、电子设备等领域，制备出的产品具有优异的性能和精密的形状，可以满足各种特殊需求。
二、粉末材料的制备方法1. 机械合金化机械合金化是一种通过机械设备将原料混合并形成均匀的粉末混合物的方法。
常见的机械合金化设备包括球磨机、混合机和搅拌机等。
这种方法对原料的颗粒大小和形状要求不高，适用于制备一些普通的粉末材料。
2. 化学还原法化学还原法是一种利用化学反应生成的气体来分解金属或合金化合物，产生金属粉末的方法。
这种方法可以制备出颗粒细小、形状均匀的金属粉末，适用于制备高质量的粉末材料。
3. 气相沉积法气相沉积法是一种通过将金属原子或分子从气体中沉积到基底上形成薄膜或粉末的方法。
这种方法可以制备出极细的金属粉末，适用于制备一些用于电子器件等特殊应用场合的粉末材料。
4. 电化学法电化学法是一种利用电化学反应来制备金属粉末的方法。
这种方法制备的金属粉末质量较高，但工艺复杂，适用于制备一些对粉末质量要求较高的粉末材料。
5. 液态金属雾化法液态金属雾化法是一种通过气流将液态金属喷雾成细小颗粒的方法。
这种方法可以制备出颗粒细小、形状均匀的金属粉末，适用于制备高质量的粉末材料。
粉末冶金重点总结
b. 普通模压，注射成形，粉末挤压，粉末轧制，粉浆浇注，无模成型，喷射成形，爆炸成形等
压制前粉末料准备：P117
1) 还原退火 reducing and annealing
作用：
a. 降低氧碳含量，提高纯度
b. 消除加工硬化，改善粉末压制性能（前者亦然）
粉末粒度及其测定 p65 筛分法和沉降天平法
粉末压制 Powder Pressing or Compaction
概念：利用外力或粘结剂联结松散状态粉末体中的颗粒，将粉末体转变成具有足够强度的几何体的过程
结合力：粉末颗粒间的结合力为机械啮合力或范德华力（烧结才能实现原子间的结合）
分类：
a. 刚性模（rigid die）压制形
绪论 概念：粉末冶金是一种制取金属粉末，以及采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成制 品的工艺。由于其生产工艺与陶瓷的生产工艺在形式上类似，又被称为金属陶瓷法。 粉末冶金的特点：
1. 粉末冶金相对于铸造精密度高，能避免或者减少偏析、机加工大等问题，而且有少、无切屑的特点，节约材料。 2. 粉末冶金能实现一些熔铸难以加工甚至不能加工的材料。如多空材料、陶瓷、假合金，还有一些高熔点金属。而
褐色
总反应式：
WO3 3H 2 W 3H 2O
当 T＞584℃时， WO3 a WO 2.90 b WO 2.72 c WO 2 d W
T＝700℃时有
Kp（a）=4.73 Kp（b）=2.78 Kp（c）=0.93 Kp（d）=0.18
KP
PH 2O PH 2
影响钨粉纯度和粒度的因素 P43
细结构, 产生复合材料. Fe, Co, Ni base 均为韧性 ductile 材料,、航空材料、高温合金, Super-alloys，要的是产生
粉末冶金重点整理
10. 制备超细合金加V、Cr为什么阻碍碳化物长大？？？ 原因：1、降低共晶温度 2、在ＷＣ和Ｃｒ界面析出阻碍长大（形核，长大） 具体：超细 WC&Co 合金晶粒长大的驱动力是来自于表面积的减少。它是由于具有较高 溶解度的细碳化物溶解于富钴相中而发生,继而再析出在较大碳化物上,从而引起 WC 晶粒 长大。在超细 WC&Co 合金中添加一定量的抑制剂就可以抑制这种 WC 晶粒的长大。 晶粒长大主要发生在 WC 的溶解沉淀过程中,WC 溶解在液相里并沉淀在较大的 WC 晶粒 上。WC 晶粒疯长现象也符合溶解沉淀机理。抑制剂改变了 WC&Co 的界面自由能,从而抑 制了溶解－沉淀过程，降低了溶解－沉淀速度。速度降低的原因是 WC&Co 不同界面间的 各向异性减少。抑制剂的渗透过程主要通过在粘结相里和在 WC&Co 界面上的扩散。有效
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粉末冶金重点整理名词解释：1，熔解析出：溶解和析出阶段。
如果固相在液相中可以溶解，那么在液相出现后，特别是细小的粉末和粗大的颗粒的凸起及棱角局部会在液相中溶解消失。
由于细小的粉末颗粒在液相中的溶解度要比粗颗粒大，因此在细小颗粒溶解的同时，也会在粗颗粒外表上有析出的颗粒。
2，蒸发凝聚：外表层原子向空间蒸发，借蒸汽压差通过气相向颈部空间扩散，沉积在颈部。
3，密度等高线：密度一样的区域连在一起形成的类似等高线的线分布4，比外表：粉末比外表定义为1g 质量的粉末所具有的总外表积，用m2/g 表示；致密固体的比外表用m2/cm3 为单位，称容积比外表。
粉末比外表是粉末的平均粒度、颗粒形状和颗粒密度的函数。
5，二流雾化：借助高压水流或气流的冲击来破碎液流，称为水雾化或气雾化．也称二流雾化。
6，临界转速:当转速达一定的速度时，球体受离心力的作用，一直紧贴在圆筒壁上，以致不能跌落，物料就不能被粉碎。
这种情况下的转速称为临界转速。
7,松装密度:松装密度是粉末试样自然地充满规定的容器时，单位容积的粉末质量。
8,标准筛:标准筛，采用SUS304〔0Cr18ni9〕不锈钢拉伸抛光而成,壁厚0.6毫米,外表光可鉴人，整体成型巩固耐用,没有磁性,筛网与筛框通过锡焊固定,不会松弛。
9,粒度分布:由于组成粉末的无数颗粒一般粒径不同，故又用具有不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量表示粉末的粒度组成，又称粒度分布.10,二次颗粒:单颗粒如果以某种形式聚集11,真密度:粉末质量与除去开孔和闭孔体积的粉末体积的比值，是材料的理论密度12,相对密度: 压坯密度与真密度的比。
13, 压坯密度:压坯密度是压坯单位体积实际质量的平均值，用g/cm3表示。
14,团粒:由单颗粒或二次颗粒依靠范德华的作用下结合而成的粉末颗粒，易于分散.15,粉末压制性: 压制性是压缩性和成形性的总称。
压缩性就是金属粉末在规定的压制条件下被压紧的能力。
成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。
16, 粉末流动性:粉末的流动性指50g粉末从标准流速漏斗流出所需的时间，单位为s/50g，其倒数是单位时间流出粉末的质量，称为流速。
17,致密化：熔体内部空隙总体积减少、颗粒间距缩短、烧结体积收缩、密度增大的烧结现象。
18，混合效应：分为干混、湿混。
19，拱挢效应：粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得多，就是因为实际粉料不是球形，加上外表粗糙图表，以及附着和凝聚的作用，结果颗粒互相交织咬合，形成拱桥型空间，增大了空隙率。
这种现象称为拱桥效应。
20，合批：将一样成分而粒度不同的粉末混合。
21，扩散机构：在烧结过程中，存在两种类型的物质迁移机构——物质的外表迁移和体积迁移。
22，单元系粉末烧结：单相〔纯金属、化合物、固体粉末〕烧结-单相粉末的固相烧结过程。
23，多元系粉末烧结：指两个或两个以上组元的粉末烧结过程包括反响烧结等。
24，熔渗处理：采取一定方法使低熔点金属或合金渗入到多孔烧结制品的孔隙，以改善制品性能的一种方法。
25，活化烧结：采用化学或物理的措施使烧结温度降低，烧结过程加快或使烧结体密度和其它性能得到提高的方法称为活性烧结。
26，强化烧结：反响烧结是指通过添加物的作用，使反响与烧结同时进展的一种烧结方法。
又称强化烧结。
更为严谨的，活化烧结和强化烧结有所不同。
活化烧结指可以降低烧结活化能，使体系的烧结可以在较低的温度下以较快速度进展，并且使得烧结体性能提高的烧结方法。
强化烧结泛指能增加烧结速率，或强化烧结体性能〔通过合金化或者抑制晶粒长大〕的所有烧结过程。
27，保护气氛：在工作室中可以通入惰性气体或复原性气体作为保护气氛。
28，注射成形：注射成形是将注射机熔融的塑料，在柱塞或螺杆推力作用下进入模具，经过冷却获得制品的过程。
其过程是塑料在注塑机加热料筒中塑化后，有柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。
一粉末冶金工艺的特点，定义，优缺点粉末冶金——是用金属粉末〔或金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各类型制品的工艺过程。
粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此也叫金属陶瓷法。
粉末冶金的一个重要特点是它的外表和体积之比大。
优点：1.难熔金属，化合物，假合金，多孔材料的制备；2.节约金属，降低本钱；3.可制备高纯金属；4.保证成分配比的均匀性、正确性。
缺点：1.粉末本钱较高；2.一般情况下产品大小形状受限；3.烧结材料韧性一般较差。
4.昂贵的粉末；5，压机，吨位要足够大。
二粉末冶金的根本工序粉末冶金的根本工序是：〔1〕原料粉末的制取和准备〔粉末可以是纯金属或它的合金、非金属、金属与非金属的化合物以及其他各种化合物〕；〔2〕将金属粉末制成所需形状的坯块；〔3〕将坯块在物料主要组元熔点以下的温度进展烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。
三粉末冶金的哪个阶段提高材料的利用率？为什么？压制阶段，压制的形状与最终形状很接近，举例说明：齿轮四金属复原制粉的复原剂应满足什么要求？1.能复原，金属氧化物的离解压大于复原物的离解压；2.复原剂的氧化产物及其本身不能污染金属且易被别离，常用气体五工业大批量制造铁基产品铁粉包括哪些？复原铁粉，雾化铁粉雾化：将熔融金属或合金直接破碎成细小液滴，然后冷凝成粉末。
始于第二次世界大战生产铁粉。
流程：金属→熔融→破碎→液滴→冷凝→粉末。
原理：熔融金属借助介质〔水、气、离心力、真空、超声波能量〕的作用破碎成液滴，然后凝固成粉末。
整个过程只要克制金属原子间的结合力就能把液体金属分散成液滴。
相比拟而言，机械法要克制固体金属原子间的结合力。
因此，从能量消耗来看，雾化法是一种简便且经济的粉末冶金法。
气体复原法制取的铁粉比固体复原法制取的要纯，从而得到了很大的开展。
铁的氧化物的复原过程是分阶段进展的，即先从高价氧化铁复原成低价氧化铁，最后再复原成金属铁：Fe2O3→Fe3O4→FeO →Fe。
采用“氢-铁〞法制取铁粉，可以获得很高的纯度，非常适合于制造铁基粉末冶金零件以及用作为焊料。
六压制有台阶的制品时下模冲采用整体式带来的后果？在压制横截面不同的复杂形状压坯时，必须保证整个压坯内的密度一样。
否那么，在脱模过程中，密度不同的衔接处就会由于应力的重新分布二产生断裂或分层。
压坯密度的不均匀也将使烧结后的制品因收缩不同造成的变形也不同，从而出现开裂或歪扭。
为了使横截面不同的复杂形状压坯的密度均匀，需要设计不同动作的多模冲压模，并且使他们的压缩比相等。
七复原钨粉的过程如何，为什么颗粒易长大用氢复原三氧化钨的反响过程中，其总的反响为: WO3+3H2=W+3H20。
但是，由于钨具有四种比拟稳定的氧化物，复原反响实际上按下述四个反响顺序进展：WO3+0. 11H2=WO2.90+0. 1H20WO2.90+0.1 8H2=W02.72+0.1 8H2OWO2.72+0.72H2=WO2+0.72H20WO2+H2=W+2H20上述各反响均为吸热反响，因此升高反响温度有利于反响的进展。
用蓝色氧化钨制取钨粉的工艺已得到推广。
蓝色氧化钨是用仲钨酸按在400~600℃范围内煅烧而得。
在钨粉的复原过程中，粉末粒度通常会长大。
钨粉颗粒长大是由于在复原过程中，随着复原温度升高，三氧化钨的挥发性增大。
此时，三氧化钨的蒸汽沉积在已被复原的低价氧化钨或金属钨粉的颗粒外表上，当此三氧化钨再度被复原时，就使钨粉颗粒长大。
由于二氧化钨的挥发性比三氧化钨要低，因此可在工艺上采用二阶段复原法来制取钨粉。
第一阶段先将三氧化钨复原为二氧化钨。
此阶段的复原温度一般较低，二氧化钨颗粒不会过分长大。
第二阶段是由二氧化钨复原为金属钨粉。
这阶段颗粒长大趋势较第一阶段为小。
因此可在此阶段采用较高的温度进展复原。
采用二阶段复原钨粉的优点是可以得到细、中粒度的钨粉，提高钨粉质量的均匀性。
如欲得到较粗颗粒的钨粉，可以采用一阶段的高温复原法来实现。
八为什么用粉末冶金法制备纳米晶粒较困难？1.从烧结热力学角度，粉末太小后外表能很大，有利于致密化，对晶粒长大有利，不利于块体纳米晶；2.从烧结动力学角度，粉末颗粒很小，到达x/a很短，烧结过程非常快，烧结温度相对较低，有利于致密化，温度提高，纳米亚稳态有长大的走势，纳米构造不稳定3.总之，非常之困难九什么是粒度和粒度组成？粒径：直径，表示的颗粒大小，描述粉末粒度组成：不同粒度的颗粒占全部的百分比，描述粉末体十制粉技术的机械法物理化学法〔定义，见PPT〕机械法是将原材料机械地粉碎，而化学成分根本上不发生变化；物理化学法是借助化学的或物理的作用，改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的。
十一机械研磨法工艺流程，球体运动的四个状态，四个力〔冲击，摩擦，剪切，压缩〕，四个图记住，其中第三个图到最高点后应该是向前抛落研磨的任务包括：减少或增大粉末粒度；合金化；固态混料；改善、转变或改变材料的性能等。
在大多数情况下，研磨的任务是使粉末的粒度变细。
研磨后的金属粉末会有加工硬化，现状不规那么以及出现流动性变坏和团块等特征。
图1-1 在球磨机中球体运动示意图(a)滑动；(b)滚动；(c)自由下落；(d)在临界转速时球体的运动十二什么是机械合金化？为什么能够实现？机械合金化是指金属或合金粉末在高能球磨机中通过粉末颗粒与磨球之间长时间剧烈地冲击、碰撞，使粉末颗粒反复产生冷焊、断裂，导致粉末颗粒中原子扩散，从而获得合金化粉末的一种粉末制备技术。
与机械混合法不同，用机械合金化制造的材料，其内部的均一性与原材料粉末的粒度无关。
因此用较粗的原材料粉末〔50-100μm〕可制成超细弥散体〔颗粒间距小于1μm〕机械合金化与波动球磨的区别在于使球体运动的驱动力不同。
转子搅动球体产生相当大的加速度并传给物料，因而对物料有较强烈的研磨作用。
同时，球体的旋转运动在转子中心轴的周围产生漩涡作用，对物料产生强烈的环流，使铅末研磨的很均匀。
十三影响粉末流动性的因素？流动性差的危害？粉末流动性的影响因素：颗粒间的摩擦。
1.粉末形状，外表粗糙，流动性差2.理论密度，比重大，流动性增加3.粒度组成，细粉增加,流动性变差如果粉末的相对密度不变，颗粒密度越高，流动性约好；颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性提高；如Al粉，尽管相对密度较大，导游与颗粒密度小，流动性仍比拟差。
同松装密度一样流动性受颗粒间粘附作用的影响，因此，颗粒外表吸附水分、气体，参加成型剂减低粉末的流动性；危害：粉末流动性影响压制过程自动装粉和压件密度的均匀性，自动压制工艺中必须考虑的重要工艺性能---制粒工序, 改善流动性;十四什么是弹性后效，影响因素有哪些？压制过程中，粉末颗粒要经受着不同程度的弹性变形和塑性变形，并在压坯内聚集了很大的内应力。