清华大学-机械制造工程学_第5章S2
夹紧力的方向2
若夹紧力朝向基准 B 面，则由于受工件 A 面和 B 面垂直度误差 的影响，难以保证加 工要求。
夹紧力的方向3
（ 2 ）夹紧力的方向应利于减小所需要的夹紧力的大 小。 图（ a ） 所示，夹紧力 Q 与切 削力P的方向一致，都指向定 位基准面，这时，为了防止 工件在钻削扭矩的作用下发 生转动，可加较小的夹紧 力。
自锁条件2
设斜楔夹紧机构的自锁条件为： 式中：αo为自锁临界角度。其值 可以在斜块自锁的极限条件下的 受力情况中求得。 图（c）所示，机构在自锁情况下 受力平衡，即合力 Q‘ 和 R’ 的大小 相等，方向相反并在一条直线 上； 此时：
自锁条件3
设： 则: 一般，钢和铁的摩擦系数 f ＝ 0.1 ～ 0.15 。 于 是 ， 摩 擦 角：
例2 铣削工件的平面4
（ 2 ）当定位心轴垂直放置时， 基准不重合误差仍为零，而工 件的定位基准相对于定位元件 在任意方向都可能发生偏移， 即
工件的定位误差：
例3 圆柱体上钻直径小孔
要求保证孔的位置尺寸A±δA/2； 工件外径为D＋δD，用V形块定位。求定位误差。
例3 圆柱体上钻直径小孔2
工序基准的两个极端位置 分别位于 O1 、 O2 处，变动 方向与工序尺寸方向平 行。长度 O1 O2 是定位误 差。求其值。 设A点为固定参考点，在V 形块与工件的切点处作指向圆心的垂线。在 ΔAB2O2 中，
对夹紧装置的基本要求
1.夹紧装置 加工过程中要对工件夹紧 ， 以防止工件在加工过 程中因受到切削力、惯性力以及重力等外力的作 用而发生移动。 夹紧装置是夹具的重要组成部分，它一般可分为 动力装置和夹紧机构两个部分。
夹紧装置
（1）动力装置：产生夹紧力的动力源（原始作用力） 机动夹紧 ： 原始作用力来自气动、液压和电力等动 力源的夹紧； 手动夹紧：原始作用力来自人力的。 （2）夹紧机构：将原始作用力转化为夹紧力，实现夹 紧动作和夹紧效果的机构。
夹紧力的作用点5
（3）夹紧力的作用点应尽量靠近加工面，以增加夹紧 的可靠性，防止和减小工件的振动。 工件的形状特殊，加工 面离夹紧力 Q ， 的作用 点甚远，这时需增添辅 助支承，并附加夹紧力 Q2以提高工件夹紧后的 刚度。
夹紧力的方向1
（1）夹紧力的方向应朝向工件的主要定位基准，以保 证工件与定位元件可靠地接触。 图示为工件在支架 上镗孔的简图。 被加工孔与端面 A 有一定 的垂直度要求。若夹紧力 垂直作用于主要定位基准 A 面，则定位稳定可靠， 容易保证孔与端面 A 的垂 直度要求；
所以 ： 机构自锁条件为：
自锁条件4
为了自锁可靠，一般取 α ＝ 6° ～ 8° 。 可求得增力 比： 斜楔夹紧机构结构简单，增力比较小，夹紧行程 小。 增大升角 α 可加大行程，但自锁性能变差。手动夹 紧和松开时要敲击，用于夹紧力不大的场合。
机械制造工艺
第五章夹具设计基础2
夹具设计基础
5.1 基准 5.2 工件的安装 5.3 夹具概述 5.4 定位原理 5.5 定位方式 5.6 定位误差 5.7 工件的夹紧
定位误差
5.6.1 定位误差的产生 5.6.2 定位误差的计算 5.6.3 保证满足工件加工精度的条件
定位误差的计算
计算定位误差时，可按定位误差的组成计算:
先求12±0.1（mm）的定位误差： 该尺寸的工序基准为工件中心O，定位时，O点 相对于定位元件在上下方 向有变动，但它与工序尺 寸的方向垂直， O 点在工 序尺寸方向上无变动，故
铣槽工序尺寸计算4
再求4.3＋0.05（mm）的定位误差： 工序基准O点在上下方向上的最大变动量为： 将工序基准 O点在上下 方向的最大变动量 Δd' 折算到工序尺寸方向， 即为该尺寸的定位误差 在△AOB中有：
铣削工件的凹槽－定位误差计算
求尺寸H的定位误差： 因为工件的工序基准与 定位基准（K1）重合， 所以：
K1相对于定位元件不可能有位移，故： 所
铣削工件的凹槽－定位误差计算2
求尺寸B的定位误差： 因为工序基准与定位 基准重合，所以基准 不重合误差为零。 K1与K2面之间存在垂 直度误差 ±Δα ， 需考虑其带来的基准位移误差。 如图所示： 定 位 误 差：
夹紧力的方向4
图（b）所示，夹紧力Q与 切削力 P 的方向相反，此 时所需夹紧力的大小为：
式中： K 为安全系数，一 般取K=1.5-2。
夹紧力的方向5
如图（c）所示，夹紧力Q与 切削力 P 的方向相垂直，此 时所需夹紧力的大小为：
式中： K 为安全系数； f1 、 f2为摩擦系数。
夹紧力的方向6
夹紧力的作用点2
图（b）是合理的 夹紧力的作用点应落 在支承元件上
夹紧力的作用点3
（ 2 ）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位 上。 图 a 中的夹紧力的作用点 位于工件刚性较差的部位 上，会使工件变形。
夹紧力的作用点4
图（b）所示，将夹紧力 的作用点设在工件的两 侧，避免了工件的变 形，也使得夹紧较为可 靠。 夹紧力作用点应落在工 件刚性较好的部位上
常用典型夹紧机构
1.斜楔夹紧机构 2.螺旋夹紧机构 3.偏心夹紧机构 4.铰链夹紧机构绝大多数都是利用斜面 楔紧作用的原理来夹紧工件的。 其中最基本的形式就是直接利用有斜面的斜块来夹 紧工件。螺钉、偏心轮等都是斜块的变形。 图所示为几种斜楔夹紧机构；
例2 铣削工件的平面2
心轴水平放置时，工件内孔与 心轴上母线单边接触，如图 示。若内孔最大（ D ＋ δD ）， 轴最小（ d-δd ）， 定位基准 O 在最下面，定位基准到定位元 件 O1 的距离最大。其最大变动 量：
例2 铣削工件的平面3
由于心轴水平放置，最小配合 间隙总是出现在心轴的下方， 此时，对一批工件而言，X是一 个大小和方向固定不变的常 量。 此时的定位误差： 加工前调整刀具时，可以消除X
增力比的确定6
夹紧机构所能产生的夹紧力Q与原始作用力P之比， 称为夹紧机构的增力比，用iQ表示，故增力比：
iQ越大，表示产生同样大小的夹 紧力所需要的原始作用力越 小。即夹紧机构的机械效益越 高。 增力比iQ是衡量夹紧机构性能的
增力比的确定7
对于斜楔夹紧机构
自锁条件1
当用人力作为动力源来夹紧工 件时，原始作用力P不可能在加 工工件时始终作用在斜块上， 而 是 一 旦 夹 紧 工 件 ， P 力就撤 去。 要求机构在失去原始作用力P 后，斜块仍能保持对工件的夹 紧。称其为对夹紧机构的自锁
例4 圆柱体上铣槽工序尺寸
例.在圆柱体上铣槽,求该工序尺寸的定位误差。
铣槽工序尺寸计算2
【 解 】 铣槽工序要保证的尺寸有 12±0.1 （ mm ）， 4.3+0.05（mm）和夹角10° 。 夹 角 10° 完 全 由铣刀上角度 保证，与定位 无关。 其余两个尺寸 与定位有关。
铣槽工序尺寸计算3
加工误差不等式
为了得到合格的产品，必须使上述各项加工误差之 总和等于或小于规定的工件的相应公差δ，即：
通常，初步计算时，可粗略地按三项误差平均分 配，各不超过公差的三分之一来考虑。 一般，在考虑单项误差△d时，可用以下不等式判别 是否满足加工精度的要求：
工件的夹紧
5.7.1对夹紧装置的基本要求 5.7.2夹紧力三要素的确定 5.7.3常用典型夹紧机构 5.7.4夹具的动力装置
图（b）情况所需要的夹紧力最大。 夹紧力的方向不同，所需夹紧力的大小也不同。 在设计夹紧机构、考虑夹紧力方向时，应尽量使所 需夹紧力最小。这样可以简化夹紧机构，节省能源 ，便于操作。
夹紧力的大小
直接影响着工件安装的可靠性。应根据夹紧工件所 需要的夹紧力大小来设计夹紧装置。 按工件在加工时的受力（或力矩）平衡条件列出方 程式求解。可简化计算，即设工艺系统是刚性的， 切削过程稳定，按加工过程中对夹紧最不利的状 态，列出工件受力平衡方程式。 对于中、小型零件，只考虑切削力的影响； 对于大型零件，要考虑切削力和重力的影响； 对于作高速旋转的零件，则还要考虑惯性力的影 响。
对夹紧装置的基本要求
通常情况下，对夹紧装置有以下要求： （ 1 ）夹得稳。在夹紧过程中不破坏工件在定位时所 确定的正确位置。 （ 2 ）夹得好。夹紧应可靠和适当。既要使工件在加 工过程中不产生移动或振动，又要不使工件产生变 形和表面损伤。 （ 3 ）夹得快。夹紧机构应操作安全、迅速、方便、 省力，自动化程度应与工件的生产纲领相适应。
例2 铣削工件的平面
工件以内孔中心 O 为定位基准，套在心轴中心 O1 + D D0 δ 径 上 ， 加 工 上 平 面 ， 保 证 A±δA 。 工 件 孔 为
0 ， 心轴直径为 d −δ d
，孔和轴的最小配合间
隙为X（最小孔径减最大轴径）。
例2 铣削工件的平面
求：（1）定位心轴水平放置时的定位误差； （2）定位心轴垂直放置时的定位误差。 【解】（1）定位心轴水平放置时，因定位基准与工序 基准重合，故基准不重合误差为零．即 △jb＝0
斜楔夹紧机构1
图 （ a ） 为 与 螺 纹 夹 紧 机 构 联 合 使 用 的实 例。
斜楔夹紧机构2
图（b）为用于气动夹具的实例。 斜块夹紧也常用在自动定心夹紧机构中。
斜楔夹紧机构3
图（c）为用于液 压夹具的实例。 斜块夹紧也常用 在自动定心夹紧 机构中。
增力比的确定
（1）图（a）为最简单的斜楔夹紧机构。 夹紧时以P力作用于 斜块的大端。P力可 以由人力产生，但最 常见的是气缸或油缸 产生的推力。
增力比的确定4
设 Q 和 F2 的合力为 Q' ， R 和F的合力为R’; φ1 为夹具体与斜块之间 的摩擦角; φ2 为工件与斜块之间的 摩擦角。 夹紧时， P 、 Q' 和 R' 三力 平衡。三力构成如图 （ b ） 所示的 ΔABC ， 由
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清华大学-机械制造工程学_第7章S1
对零件疲劳强度的影响
在周期性的交变载荷作用下，零件表面微观不平与 表面的缺陷一样都会产生应力集中现象，而且表面 粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严 重，越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳 损坏。钢件对应力集中敏感，钢材的强度越高，表 面粗糙度对疲劳强度的影响越大。
对零件疲劳强度的影响2
影响冷作硬化的主要因素
①刀具: 刀具的切削刃口圆角和后刀面的磨损量对于冷 硬层有很大的影响，此两值增大时，冷硬层深度和 硬度也随之增大。前角减少时，冷硬也增大。 ②切削用量: 切削速度增大时，刀具与工件接触时间 短，塑性变形程度减少，同时会使温度增高，有助 于冷硬的回复，所以硬化层深度和硬度都有所减 少。
对零件耐磨性的影响 5
由于摩擦产生的高温，使摩擦 面局部熔化（称为热焊）等原 因，使接触表面遭到破坏．初 期磨损量反而急剧增加。 一对摩擦副在一定的工作条件 下通常有一最佳粗糙度值，在 确定机器零件的技术条件时应 该根据零件工作的情况及有关 经验，规定合理的粗糙度。
对零件耐磨性的影响 6
表面粗糙度对耐磨性能的影响，还与粗糙度的轮 廓形状及纹路方向有关。但轮廓形状不同，其耐 磨性相差可达3-4倍。 图 (a)和（b）为两个不同 零件的表面有相同的粗糙度值；
7.3. 1机械加工后表面层的冷作硬化 7.3.2机械加工后表面层金相组织的变化 7.3.3机械加工后表面层的残余应力
机械加工后表面层的冷作硬化
7.3.1.1冷作硬化产生的原因
7.3.1.2 影响冷作硬化的主要原因
冷作硬化产生的原因
切削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产 生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而强化。
物理因素2
韧性越好的材料塑性变形就越大，且容易出现积 屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。 切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影 响。
清华大学-机械制造工程学_第4章S2
加工工艺成本－ CZ
CZ－生产准备费在产品的寿命周期内仅出现一次；包 括： 编制作业计划 工艺设计费 程序编制 检查费 专用工艺装备费等。 以上各项费用之和除以产品的寿命周期，就得到了工 件的年生产准备费。
加工工艺成本－ Cn
Cn － 换 批准备费， 俗称为准备终结费，在轮番生产 时每批均出现一次，主要包括： 每批加工任务下达费 调度管理费、 刀具预调费、 机床调整费等。 以上各项费用之和乘以每年批次，就得到了工件的 年换批准备费。
选择毛坯
该传动轴的生产批量不大; 轴的直径尺寸变化较小，可选用45钢圆棒料。 根据以上情况，可开始拟订该零件的工艺路线。
工艺路线设计-选择定位基准
根据传动轴的形状和技术要求，遵照基准重合和基 准同一的原则，选用两端中心孔作径向定位精基 准，在车外圆、铣键槽和磨外圆的工序中，可使用 同一定位基准，以保证相互位置精度。
传动轴的加工工艺过程2
盘套类零件
轴套；生产批量：小批；材料：HT200。
盘套类零件-工艺分析
毛 坯 用 铸 造 的 φ62 圆 棒 料。 为了保证小端内、外圆表 面的同轴度和内圆轴线与 端面垂直度的要求: 先以毛坯大端外圆作粗基 准，在一次装夹中加工小 端内外圆和端面。 加工大端时，则以工件小
工艺成本C与年产量N关系－2
当实际产量 N 小于 N0 时， 采用工艺过程方案Ⅱ 较为 有利； 当实际产量 N 大于 N0 时， 则采用工艺过程方案 Ⅰ 较 为有利。
单个工件的工艺成本C与年产量N关系
技术经济分析
工艺成本对于工艺过程方案的技术经济分析具有 重要的意义，但它还不是生产成本的全部。 工艺过程方案往往还会对企业的生产组织、产品 开发、技术改造及设备更新等方面产生潜在的影 响。 必须以企业为系统来研究工艺过程方案的经济性 及其影响，在综合平衡的基础上，对工艺过程方 案进行全面的评价和选择，才能得到正确的结 论。
清华大学机械制图全部课件1—15章
三角板移动方向 绘制任意角度的 一组平行线直线
25
• 圆规
用于绘制圆和圆弧。 铅芯形状：
使用方法：
铲形（画细线圆） 矩形（画粗线圆，B或2B）
弹簧圆规 画小圆
带加长腿圆 规画大圆
选带平台的针尖
铅芯与针尖平台取齐
26
• 其他工具
擦图片
均为圆锥形针尖
三棱尺 分规（用于度量）
小毛刷
胶带纸
量角器 砂纸
27
缩小比例
1:1
5:1 5×10n :1
1:2 1:2×10n
比
例
2:1 2×10n :1
1:5 1:5×10n
1×10n :1 1:10
1:10×10n
注：n 为正整数
必要时允许选取的比例
种类
放大比例
4:1 4×10n :1
缩小比例
1:1.5 1:1.5×10n
注：n 为正整数
比 2.5:1 2.5×10n :1 1:2.5 1:2.5×10n
例
1:3 1:3×10n
1:4 1:4×10n
1:6 1:6×10n
比例一般标注在标题栏的比例栏内。必要时可在视图名称下方或右侧标注。
19
2.1.4 图线（GB/T 4457.4 - 2002）
图样中常用图线
代码No 名 称
01.1
细实线 波浪线 双折线
01.2 粗实线
02.1 04.1
细虚线 细点画线
笔芯形状及尺寸
矩形笔芯磨削方法
笔芯平行于砂纸面
圆锥形笔芯
矩形笔芯 用于绘制粗实线
砂纸板
笔芯移动方向
24
• 三角板
一副三角板（45°和30°、60°）与丁字尺配合使 用可以绘制15°倍角的直线或任意角度的一组平行线。
清华大学-机械制造工程学_第3章S1
精基准－一般要求
选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使 夹具结构简单、操作方便。 在实际生产中，选择精基准时不一定能完全符合上 述原则，需要根据具体情况进行全面分析，选出最 有利的定位基准。
工件的定位原理
1）定位：在加工时使工件占有正确的位置。 2）夹紧：工件定位后，为使其在加工中不受外力的影 响而始终保持正确的位置，把它压紧夹牢。 3）安装：工件从定位到夹紧的整个过程。 1.六点定位原则 2.定位中的几种情况 3.定位分析 4.夹具的基本知识
粗基准的选择原则－12
（2）以不需加工的外圆表面作基准，不但可以 保证各加工表面与外圆表面之间具 有较高的同轴度或垂直度，而且 套筒厚度均匀，在一次安装中加 工出大部分需要加工的表面。 （ 3 ）当零件上有几个不需加工的 表面时，应选择与加工表面之间 相互位置精度要求较高的表面作 粗基准。
粗基准的选择原则－21
2）一个工序中工件仅安装一次，有时安装多次。 （ 1 ）在 0 号工序中一般需两次安装，夹住一端车另 一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。
（2）多次安装会增加生产辅助时间，降低位置精度。 （3）利用不必卸下工件而能改变其位置的夹具（如分 度头等）进行位置变换。
生产类型
1．生产类型：企业生产专业化程度的分类，有： 1）单件生产特征：每种产品只生产一件或几件，而 且不再重复投产或不定期地重复投产。如各种试 制产品、某些专用量具、夹具、模具等。 2）大量生产特征：长时间内只生产同一种产品，产 量很大，例如，标准件生产。 3）成批生产特征：产品分批进行生产，经过一定时 期后，又交替地重复进行。
工序的组成－安装、工步
（4）安装工件：经一次装夹（定位和夹紧）后所完成 的那部分工序称为安装。 ① 装夹：包括定位和夹紧两个内容。 ② 定位：使工件在机床上获得确定的位置， ③ 夹紧：使工件紧固在此位置上。 （ 5 ） 工位 ：相对刀具或设备的固定部分，工件所占 有的每一个加工位置称为工位。
整理版清华机械工程操纵基础ppt课件1_第五章系统的稳固性
N
(s)
是与初始条件x(k ) (0 )［输出x ( t )
及其各阶导数
x
(
k
)
(
t
)
在输入作用前 t 0 时刻的值，即系统在输入作用前的初
始状态］有关的多项式。
研究初始状态 N ( s ) 影响下系统的时间响应时，可在式
（5.1.2）中取 Xi(s) 0 得到这一时间响应（即零输
入的响应）：
2020/11/4
机械工程
装备一个铸造车间，需要熔炼设备、 造型及 制芯设 备、砂 处理设 备、铸 件清洗 设备以 及各种 运输机 械，通 风除尘 设备等 。只有 设备配 套，才 能形成 生产能 力。
5.1.2
稳定的定义和条件
若系统在初始状态下（不论是无输入时的初态， 还是输入引起的初态，还是两者之和）的时间 响应随着时间的推移，逐渐衰减并趋向于零 （即回到平衡位置），则称该系统为稳定的；
系统的全部特征根
都具有负实部时，才有 lim(t)0。
t
2020/11/4
机械工程
装备一个铸造车间，需要熔炼设备、 造型及 制芯设 备、砂 处理设 备、铸 件清洗 设备以 及各种 运输机 械，通 风除尘 设备等 。只有 设备配 套，才 能形成 生产能 力。
无论是无输入时的初态或输入所引起的初态， 或只是输入所引起的初态，则系统是否稳 定应由此时的过渡过程随着时间的推移是 否收敛至一个稳态响应来决定，而这是与 本小节开始时讲的系统的稳定性的定义是 一致的；
X (t) L 1X (s) L 1 N D ( (s s ) ) i n 1A 1 ie x p (s it)（5.1.3）
式中，
N(s)
•
d
(完整版)机械制造工程学习题及答案_超级完整
第一章绪论思考下列问题:1．机械制造工业的发展历史和现状。
2．机械制造工业在国民经济中的地位作用。
3．本课程的主要任务和要求。
第二章金属切削加工的基础知识一、填空题1. 在加工中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动。
其中主运动消耗功率最大。
2. 切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
*3. 刀具静止角度参考系的假定条件是假定安装条件和假定运动条件。
4. 常用的切削刃剖切平面有正交平面、法平面、背平面和假定工作平面，它们可分别与基面和切削平面组成相应的参考系。
5. 在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为前角，后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。
6. 正交平面与法平面重合的条件是刃倾角为0 。
7. 基准平面确定后，前刀面由前角和刃倾角两个角确定；后刀面由后角和主偏角两个角确定；前、后刀面确定了一条切削刃，所以一条切削刃由前角、后角、刃倾角、主偏角四个角度确定。
8. 用以确定刀具几何角度的两类参考坐标系为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）1. 在切削加工中，进给运动只能有一个。
（×）2. 背平面是指通过切削刃上选定点，平行于假定进给运动方向，并垂直于基面的平面。
（×）3. 其它参数不变，主偏角减少，切削层厚度增加。
（×）4. 其它参数不变，背吃刀量增加，切削层宽度增加。
（√）5. 主切削刃与进给运动方向间的夹角为主偏角K。
（×）r*6. 车削外圆时，若刀尖高于工件中心，则实际前角增大。
（√）7. 对于切断刀的切削工作而言，若考虑进给运动的影响，其工作前角减少，工作后角增大。
（×）*8. 当主偏角为90时，正交平面与假定工作平面重合。
（√）9. 切削铸铁类等脆性材料时，应选择K类（YG类）硬质合金。
（√）10. 粗加工时，应选择含钴量较低的硬质合金。
（×）三、名词解释1. 基面过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面。
机械设计基础 全套教学ppt课件 清华大学
机械设计基础
2)局部自由度
(1)、局部自由度：机构中个别构件不影 响其它构件运动，即对整个机构运动无 关的自由度。 (2)、处理办法：在计算自由度时，拿掉 这个局部自由度，即可将滚子与装滚子 的构件固接在一起。
机械设计基础
C 3 B A2 1
3 C
B A2 1
图1-17 局部自由度计算
n=3 Pl=3 Ph=1
机械设计基础
机械设计基础
图1-10 凸轮副的表示方法
1.2.2 平面机构运动简图的绘制
• 绘制机构运动简图的步骤：
• （1）分析机构的组成，观察相对运动关系， 了解其工作原理。
• （2）确定所有的构件（数目与形状）、运 动副（数目和类型）。
• （3）选择合理的位置，能充分反映机构的
特性。
•
（4）确定比例尺
（a）
机械设计基础
图1-12 机构的自由度
（b）
• 【例1-2】如图1-13所示，计算曲柄滑块机 构的自由度。
• 活动构件数n=3
• 低副数 • 高副数
PL 4
PH 0
F 3n 2PL PH 33 240
1
图1-13 曲柄滑块机构
机械设计基础
• 【例1-3】如图1-14所示，计算图示凸轮机 构的自由度。
机械设计基础
图1-5（a）开式运动链
• 将运动链中的一个构件固定，并且它的一个 或几个构件作给定的独立运动时，其余构件 便随之作确定的运动，此时，运动链便成为 机构。
• 机构的组成: • 机 架：固定不动的构件 • 原动件：输入运动的构件 • 从动件：其余的活动构件
机械设计基础
§1-2 平面机构的运动简图
目录
清华大学-机械设计Ch05
防松的根本问题在于防止螺旋副相对转动。按工作原理的不同，防松 方法分为摩擦防松、机械防松等。此外还有一些特殊的防松方法，例如铆 冲防松、在旋合螺纹间涂胶防松等。
螺纹联接的强度计算
联接的失效形式：主要是指螺纹联接件的失效。对于受拉螺栓，其失效 形式主要是螺纹部分的塑性变形和螺杆的疲劳断裂。对于受剪螺栓，其失效 形式可能是螺栓杆被剪断或螺栓杆和孔壁的贴合面被压溃。 螺栓联接强度计算的目的是根据强度条 件确定螺栓直径，而螺栓和螺母的螺纹牙及 Evaluation only. 其他各部分尺寸均按标准选定。
• 为了便于在圆周上钻孔时的分度和画线，通常分布在同一圆周上的螺栓 数目取成4、6、8等偶数。 •螺栓布置应使各螺栓的受力合理。
说明 说明 说明
•螺栓的排列应有合理的间距、边距。
•避免螺栓承受附加的弯曲载荷。
螺栓组联接的设计
二、螺栓组联接的受力分析
螺纹联接组的设计2
受力分析的目的：根据联接的结构和受载情况，求出受力最大的螺栓 及其所受的力，以便进行螺栓联接的强度计算。 受力分析时所作假设：所有螺栓的材料、直径、长度和预紧力均相同； 螺栓组的对称中心与联接接合面的形心重合；
T fF0
fF0
1．受横向载荷
2．受转矩
3．受轴向载荷
4．受倾覆力矩
螺栓组联接的设计
1．受横向载荷的螺栓组联接 图示为由四个螺栓组成的受横向载荷的螺栓组联接。
螺纹联接组的设计3
（1）对于铰制孔用螺栓联接（图b），每个螺栓所受工作剪力为：
F Evaluation only. 式中：z为螺栓数目。 F F eated with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0 Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.
机械制造基础-第5章 工业用钢
合金元素的平均含量的百分数， 小于1.5％时，不标数字。
钢的平均含碳量的万分数
2021年4月8日12时23分
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（7）合金工具钢的牌号 数字+元素符号+数字
合金元素的平均含量的百分数， 小于1.5％时，不标数字。
用一位数字表示平均含碳量的千 分数，超过1.0％时不标。
例 9Cr2—平均含碳量为0.9％ CrWMn--平均含碳量大于1.0％
第5章 工业用钢
5.1 钢的综述 5.1.1 钢的分类、编号和成分特点 1.钢的分类 ❖ 按化学成分分：碳素钢、合金钢两大类。 ❖ 按用途分：结构钢、工具钢和特殊性能钢三
类。 ❖ 按质量分：普通钢、优质钢、高级优质钢和
特级优质钢四类。
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YT5、 YT15、 YT30(数字 表示TiC含 量的百分数)
其耐热性，耐磨性均优
于YG类，但韧性较差。 TiC含量愈多，则耐热 性、耐磨性愈高，韧性
适用加工一般 钢件
愈小。
类 冶金制品
【由 WC、 TiC、
TaC （N bC） 202和1年4月8日12时23分 Co
YW1、 YW2
兼有YG、YT类的大部 分优良性能，被称为通 用合金，但价高
1）合金元素与铁作用形成固溶体
合金元素可以溶入α-Fe或γ-Fe中，形成含合金元素的铁 素体或奥氏体。合金元素的溶入，将导致铁素体或奥氏体 的晶格畸变，产生固溶强化。硅、锰、铬、镍等元素对铁 素体的强化效果显著。
2）合金元素与碳作用形成合金碳化物
大多数合金元素能与碳作用形成合金碳化物，熔点高、 硬度高、不易分解，呈颗粒状分布在晶界上，可细化晶 粒，提高钢的强度和硬度。
机械制造工艺学清华大学版第一章
近年来发展起来的工业设计学科是制造技术与美 学、艺术结合的体现。
哲学、经济学、社会学会指导科学技术的发展， 现代制造技术有质量、生产率、经济性、产品上 市时间、环境、服务等多项目标的要求，靠单纯 技术是难以达到的。
30
（四）制造模式的发展
计算机集成制造技术是制造技术与信息技术结合的产物， 集成制造系统首先强调了信息集成，即计算机辅助设计、 计算机辅助制造和计算机辅助管理的集成，集成有多个方 面和层次，如功能集成、信息集成。过程集成、学科集成 等，总的思想是从相互联系的角度去统一解决问题。
1 machinery
机械
2 Machinery manufacture
机械制造
3 Machine tool
机床
4 Metal cutting
金属切割
5 Numerical controll
数字控制
6 mechaism
机构
7 parts
机件
8 Machine and tools
机具
9 engineering
26 Technology process
工艺流程
27 Wook efficiency
工效
28 Man-hour
工时
29 Technology-ical
工艺水平
30 lathe
车床
31 Lathe tool
车刀
32 Lathe chuk
车床卡盘
33 Lathe operator
车工
34 tuner
车工
机型 镗孔 铣床 基准面 座标镗床 钢板 钢结构 结构钢 焊接 焊接 焊缝 焊条 焊丝 对接焊（缝） 角焊
15
86 Groove weld
哲学、经济学、社会学会指导科学技术的发展， 现代制造技术有质量、生产率、经济性、产品上 市时间、环境、服务等多项目标的要求，靠单纯 技术是难以达到的。
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（四）制造模式的发展
计算机集成制造技术是制造技术与信息技术结合的产物， 集成制造系统首先强调了信息集成，即计算机辅助设计、 计算机辅助制造和计算机辅助管理的集成，集成有多个方 面和层次，如功能集成、信息集成。过程集成、学科集成 等，总的思想是从相互联系的角度去统一解决问题。
1 machinery
机械
2 Machinery manufacture
机械制造
3 Machine tool
机床
4 Metal cutting
金属切割
5 Numerical controll
数字控制
6 mechaism
机构
7 parts
机件
8 Machine and tools
机具
9 engineering
26 Technology process
工艺流程
27 Wook efficiency
工效
28 Man-hour
工时
29 Technology-ical
工艺水平
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车床
31 Lathe tool
车刀
32 Lathe chuk
车床卡盘
33 Lathe operator
车工
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机型 镗孔 铣床 基准面 座标镗床 钢板 钢结构 结构钢 焊接 焊接 焊缝 焊条 焊丝 对接焊（缝） 角焊
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