一种大直径钢管桩的制作方法
钢管桩施工方法
钢管桩施工方法一、引言钢管桩作为一种常见的基础工程材料，广泛应用于建筑、桥梁、港口等领域。
本文将介绍钢管桩的施工方法，包括桩基设计、桩基施工准备、桩基施工过程等。
二、桩基设计1. 钢管桩的类型：常见的钢管桩有无缝钢管桩、螺旋焊接钢管桩、直缝焊接钢管桩等。
根据工程需求和地质条件选择合适的钢管桩类型。
2. 桩的直径和壁厚：根据工程荷载和地质条件，确定钢管桩的直径和壁厚。
一般情况下，直径较大的桩具有更好的承载能力。
3. 桩的长度：根据工程需求和地质条件，确定钢管桩的长度。
一般情况下，桩的长度要达到地下稳定层。
三、桩基施工准备1. 地质勘察：在施工前进行地质勘察，获取地质信息，确定土层的性质和强度，为桩基设计提供依据。
2. 施工方案设计：根据地质勘察结果和桩基设计要求，制定钢管桩的施工方案，包括桩基的布置、施工顺序、施工方法等。
3. 材料准备：准备好所需的钢管、焊接材料、防腐材料等。
四、桩基施工过程1. 桩基布置：根据施工方案，在地面上标出桩基的位置和间距，并进行检查确认。
2. 钢管桩的安装：将钢管逐节打入地下，直到达到设计要求的长度。
在安装过程中，要注意控制桩的直线度和垂直度。
3. 桩顶处理：对于较长的钢管桩，需要进行桩顶的处理，包括削平、打磨等，以确保桩顶与基础连接稳固。
4. 桩的连接：对于采用多节钢管组成的桩基，需要进行桩与桩之间的连接。
常用的连接方式有焊接、螺旋连接等，确保桩与桩之间的连接牢固。
5. 桩基防腐处理：根据工程要求和地下环境情况，对钢管桩进行防腐处理，以延长其使用寿命。
6. 桩基验收：完成桩基施工后，进行桩基的验收，包括桩的质量、尺寸、垂直度等方面的检查。
五、施工注意事项1. 施工现场要保持整洁，确保施工质量和安全。
2. 施工过程中要注意防止钢管桩的变形和损坏，避免对土层和邻近建筑物造成影响。
3. 在桩基施工过程中，要根据地质条件和施工进展及时调整施工方案。
4. 钢管桩施工过程中要进行质量检查和记录，确保施工质量符合要求。
钢管桩施工方法
钢管桩施工方法钢管桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于土建工程中，特别是大型建筑和挤密土层中。
本文将介绍钢管桩的施工方法及其要点。
一、施工前准备1. 桩基设计：在进行钢管桩施工前，需要进行桩基设计，确定桩的规格和数量。
设计要考虑到工程的荷载要求、地质条件等因素。
2. 施工方案编制：根据桩基设计要求，制定详细的施工方案。
方案应包括施工方法、施工顺序、安全措施等内容。
3. 材料准备：钢管桩施工所需材料包括钢管、桩头、钢板等。
在施工前，需要检查材料的质量和数量是否符合要求。
4. 施工设备准备：钢管桩施工需要使用桩机、吊车等专用设备。
确保设备的正常运转和安全可靠。
二、施工步骤1. 基坑开挖：按照设计要求，在地面上开挖基坑。
基坑的深度和直径应符合钢管桩的要求。
2. 钢管安装：将钢管逐节安装到基坑中。
安装时应注意保持钢管的垂直度和水平度，以保证桩体的整体稳定性。
3. 桩头制作：根据设计要求，制作桩头。
桩头是将钢管与地面结合的部分，承受地面荷载。
4. 桩身挖取：用挖掘机或挖孔机在钢管中心逐段挖取土料。
桩身挖取的深度应根据设计要求进行控制。
5. 配筋和注浆：在桩身挖取后，根据设计要求布置钢筋，并进行注浆加固。
注浆可以提高桩身的强度和稳定性。
6. 钢板安装：在桩尖部位，安装钢板，来加固桩尖附近的土层。
钢板的数量和尺寸应按照设计要求进行确定。
7. 桩头连接：将桩头与桩体连接，形成一体化的结构。
连接方式可以采用焊接、螺栓等方式。
三、施工注意事项1. 施工安全：钢管桩施工时需要做好相关安全措施，防止事故发生。
施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护设备。
2. 桩身质量监控：在施工过程中，要对桩身的质量进行监控。
包括钢管的垂直度、注浆质量等方面。
3. 环境保护：施工现场应做好环境保护工作，不得污染周围的土地和水源。
4. 施工记录：施工过程中应做好施工记录，包括各个环节的施工情况、质量检查等内容。
总结：钢管桩施工是一项复杂的工程，需要严格按照施工方案和设计要求进行操作。
【原创】大直径桩、长桩施工工艺(含桩底后压浆)
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 6、大直径灌注桩除能承受较大的竖向荷
载外，由于桩身刚度大，还能承受较大的横向 荷载，增强建筑物的抗震能力；它能有效地充 当坡地抗滑桩、堤岸支护桩以及地铁或建筑物 地下室基坑开挖的支护桩，还可在基坑开挖后 继续作为地下室的承重墙等永久性结构使用。
7、大直径灌注桩通常布桩间距大，群桩效 应微小，对桩的沉降及其对邻桩和周围地基的 影响，估算也更为简便。
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（四）大直径长桩的发展概况
我国自20世纪80年代以来，随着城市超高层建筑以及交通 干线上大跨度桥梁等建(构)筑物的修建，为满足上述结构的大 跨、高层、重荷载及不同复杂地质条件的要求，工程上越来越 多地采用大直径桩基础，多高层建筑，大跨度建筑、大型桥梁 的发展都要求提高基础的承载力，如新近修建的苏通大桥为提 高单桩承载力，对桥下桩基即采用了直径为2500～3000mm，长 度57．5m～118m的大直径灌注桩。
大直径桩长桩的施工要点桩底后压浆是指钻孔灌注桩在成桩通过预埋的注浆通道用一定的压力把水泥浆压入桩底并在桩底形成扩大头使浆液对桩底附近的桩周土层起到渗透填充压密和固结等作用从而来提高桩承载力减少沉降的一项技术措二桩底后压浆作用机理1固化沉渣使水泥土的强度大幅提高
大直径长桩施工工艺
主讲人:李云峰
一.大直径桩、长桩的定义和特点
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 8、大直径灌注桩，可以采用较小的配筋率，
低至O．2％；它与预制桩相比可节省钢材1／2 ～2／3，不包括因不需要承台及不致发生截桩 等情况而获得的节省。
目前我国大直径桩每立方米桩身造价大约 为预制桩的2／3。同时，根据桩身受力特点的 需要，可设计成变截面或大直径空心形式，更 能节约材料，其经济效益也是十分明显的。
百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法(2)
百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法一、前言百米级超长大直径钢管桩是一种用于土木工程中的重要承载结构，具有较高的强度和稳定性。
为了提高施工效率和质量，百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法被广泛采用。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法的特点有：1. 高效快捷：该工法可以实现大直径钢管桩的快速安装，施工效率高。
2. 高质量：通过整体打设施工工法，可以保证钢管桩的垂直度和水平度，提高桩身的整体稳定性。
3. 环保节能：相比传统的逐节打设施工工法，整体打设施工工法能够减少钢管桩的接头数量，减少资源消耗和环境污染。
4. 适应性强：该工法适用于各类土层和地质条件，能够应用于大部分土木工程中。
三、适应范围百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法适用于以下土木工程：1. 高层建筑：适用于超高层建筑的基础设施工程。
2. 桥梁工程：适用于大跨度桥梁的基础设施工程。
3. 港口码头：适用于港口码头的桩基设施工程。
4. 油田工程：适用于油田的固井设施工程。
的工艺原理是通过压力注浆技术和连续打设工艺相结合，实现钢管桩的整体施工。
具体的工艺原理包括以下几个方面：1.前期准备：根据设计要求，选择合适的材料和机具设备，准备施工现场。
2. 钢管安装：采用连续打设工艺，将钢管一次性安装到设计深度，并通过水平度和垂直度检测来保证钢管的稳定性。
3. 注浆施工：通过压力注浆技术，将浆液从桩内通过钢管孔隙进入土层中，增加土层的稳定性和承载力。
4. 后期处理：根据施工要求，对桩顶进行修整，确保钢管桩的顶部平整。
五、施工工艺百米级超长大直径钢管桩整体打设施工工法的施工工艺主要包括以下几个阶段：1. 前期准备：清理施工现场，设置测点和控制点，检查材料和机具设备的准备情况。
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压效果检查图桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
近海超深大直径端承摩擦桩施工工法(2)
近海超深大直径端承摩擦桩施工工法近海超深大直径端承摩擦桩施工工法是一种用于处理近海深水区的桩基工程的施工方法。
本文将从前言、工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等几个方面进行详细介绍。
一、前言随着近海石油开采和海洋工程建设的快速发展，近海深水区的桩基施工需求日益增加。
为了应对这一需求，近海超深大直径端承摩擦桩施工工法应运而生。
该工法能够满足近海深水区桩基的稳定需求，有效解决工程施工难题。
二、工法特点近海超深大直径端承摩擦桩施工工法具有以下特点：1. 适用范围广：工法适用于近海深水区不同地质条件下的桩基施工，能够应对不同工程需求。
2. 结构稳定可靠：工法采用大直径桩身和端部摩擦阻力共同承载荷载的方式，保证了桩体的整体稳定性。
3. 施工效率高：工法采用机械化施工，能够提高施工效率，缩短施工周期，减少人工劳动强度。
4. 环保节能：工法采用了低噪音、低振动、低污染的施工设备和工艺，降低了对周围环境的影响。
三、适应范围近海超深大直径端承摩擦桩施工工法适用于近海深水区的桩基施工，尤其适用于以下工程：1. 近海油田平台基础施工；2. 桥梁、码头和海洋工程建设的基础施工；3. 深水载体的支持结构施工。
四、工艺原理近海超深大直径端承摩擦桩施工工法主要依靠桩身和端部摩擦阻力承载荷载。
工法通过采取以下技术措施来实现：1. 预制大直径钢管桩：采用预制大直径钢管桩，保证桩体的稳定性和承载能力。
2. 碎石填土加固：在钻孔完毕后，对钻孔灌注碎石，形成摩擦体系，增加桩身与土体的摩擦力和摩擦阻力。
3. 端部加强层：在钻孔完成后，在桩底设置加强层，增加桩身末端的承载能力。
4. 后注浆加固：施工完成后，对钻孔中的孔隙进行注浆加固，提高桩体的整体稳定性。
五、施工工艺1. 钻孔准备：根据设计要求，选择适当的钻孔设备和工艺，进行现场钻孔准备工作。
2. 钻孔施工：通过钻孔机将钢管钻孔到设计孔深，并进行钻孔质量控制。
钢管桩施工工艺
钢管桩施工工艺本文介绍了钢管桩施工工艺。
支护设计采用了φ194×12.0的Q345无缝钢管，中间为3根Φ25的三级钢，钢管桩间距为0.4m。
为了保证施工质量，采用了跳挖法施工，钻机采用地勘钻机直径为220mm钻头进行施工。
施工工艺包括以下步骤：1.测量放线：根据设计要求的间距、排距及设计提供的标高进行测量放线。
2.孔距定位：根据设计的孔洞直径、间距、排距使用筷子打入地下进行定位。
3.就位钻孔：将钻孔机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，水管与钻杆接在一起，启动钻机与水管，慢慢钻进；每进深2m,需要接一次钻杆，只至得到设计有效深度。
4.清孔：在注水泥浆前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm。
5.安装下放钢管：待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢管，钢管露出地面200mm。
便于接入注浆管。
6.安装注浆管：注浆管由注浆机直接接入到下入孔内的钢管上，接口采用丝口连接，注浆管采用橡胶管输送。
7.拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在0.45～0.5之间，把拌制的水泥浆放入钢制的灰槽内，然后由注浆机注浆。
8.注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为0.5Mpa，水灰比控制在0.45～0.5之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。
9.多次加压注浆：因一次注浆难以得到冲盈系数要求，得到注浆压力为0.5Mpa，需要多次间隙注浆，一般为三到五次，只至细石填充中翻浆为止。
10.第一次注浆压力0.4～1.0 Mpa，并保持3分钟，以保证压力压破胶带，使浆液压出管外注满桩体。
第二次注浆压力不小于1.5Mpa，两次注浆间隔时间不小于1.5～4小时之间。
11.检查施工质量：桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%，垂直度不超过1%。
施工过程中必须随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定，检查重点是水泥用量、桩长、桩径、注浆、压力、石子级配等。
钢管桩设计方案
钢管桩设计方案
钢管桩是一种常用的基础设备，广泛应用于建筑、桥梁、港口、码头等工程领域。
下面是一个钢管桩设计方案的介绍。
首先，要根据具体的工程要求和地质条件确定钢管桩的类型和规格。
钢管桩主要分为无缝钢管桩和焊接钢管桩两种类型。
无缝钢管桩适用于需要承受较大荷载的工程，焊接钢管桩适用于一般的基础工程。
根据荷载要求和地质勘探数据，选取适当的钢管直径和壁厚。
其次，根据设计荷载计算桩长。
桩长的计算要考虑到桩顶的承载力和桩身的侧阻力。
通过地质勘探和试验数据，可以确定桩顶的承载力，一般采用静压桩身内外双重强制压浆技术，在灌注过程中提高桩身周围土层的密实性，从而增加桩身的侧阻力。
然后，进行桩身的施工。
根据实际工程需要，可以选择静压桩施工或振动沉桩施工。
静压桩施工是指通过液压机械或机械静力振压机将钢管桩沿设计线路逐段往地下推入，直至达到设计要求的桩长和桩底的设计位置。
振动沉桩施工是指通过机械振动装置将钢管桩以一定的频率和幅度振动，使桩从自身重力和振动引起的土动压剥作用下逐渐沉入地下。
最后，进行桩头处理和加固。
桩顶的处理主要包括桩头锯切、焊接钢板加固等。
加固主要采用钢筋混凝土浇筑或钢制桩帽加固等方法。
桩帽是连接桩顶的横向构件，一般采用钢筋混凝土浇筑，具有良好的抗弯及承载能力。
以上是一个钢管桩设计方案的简要介绍。
在实际工程中，还需根据具体条件进行详细的设计和施工方案制定，确保钢管桩的安全、稳定、可靠地承担工程荷载。
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一种大直径钢管桩的制作方法
本实用新型涉及土木工程打桩设备附属装置的技术领域，特别是涉及一种大直径钢管桩。
背景技术：
众所周知，传统的大直径钢管桩一般分为设置有闭口或者半闭口的桩端的钢管桩、在钢管桩的适当位置设置有横隔板的钢管桩或者在桩端处的钢管桩内设置有纵向隔板的钢管桩三种类型；现有的三种大直径钢管桩使用中发现：
1、通过设置闭口或者半闭口的桩端，从而达到对桩端的改善，进而把开口桩端转化为闭口桩端，但是该方法要求在打桩前把桩端与桩体连接为一个整体，这样通常会造成沉桩困难，往往在施工中存在打不到设计标高的问题；
2、通过在钢管桩中的适当位置设置横隔板，进而阻止管内土柱的上升从而达到提高桩端
阻力的目的，由于在钢管桩中设置横隔板的位置决定着提高桩端阻力的大小，因此横隔板
位置必须设置得当。
横隔板位置设置过高则没有效果，设置过低则影响沉桩；
3、通过在桩端处的钢管桩内设置纵向隔板，即变大直径钢管桩为小直径钢管桩，则可提
高钢管桩的土塞效应，从而提高了桩端阻力，对于桩端为砂土时，钢管桩内分割的越多，
土塞效应就越显著，桩端阻力的作用也越大。
但随之会产生沉桩困难，增大材料的用量和
施工工作量，
可见三组类型的大直径钢管桩均存在利弊，因而使得大直径钢管桩快速低成本沉桩，且具
有较大的土塞效应系数的难度较大，从而导致实用性较差。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种可以快速沉桩，然后沉桩后钢管桩的桩端打开形成闭口管桩的效果，使得桩端与桩体连为一个整体，因此既保证了沉桩施工效率又提高
了桩基承载力，因而降低了大直径钢管桩快速低成本沉桩，且具有较大的土塞效应系数的难度，从而增强实用性的大直径钢管桩。
本实用新型的一种大直径钢管桩，包括管桩、长轴、固定轴、左叶片、右叶片、两组拉杆、两组转轴和拉绳，所述管桩的底端贯穿设置有穿透孔，所述长轴的前端和后端分别与穿透
孔的前端和后端底部区域连接，所述左叶片和右叶片的底端均与长轴转动连接，所述左叶
片和右叶片的内端紧贴，所述管桩的穿透孔的左端和右端的底部区域分别连通设置有两组长孔，所述固定轴的左端和右端分别与两组长孔固定套装，所述固定轴位于长轴的下侧，所述固定轴的轴向和长轴的轴向相互垂直，所述两组转轴的前端和后端分别设置有两组前
安装板和两组后安装板，所述两组前安装板和两组后安装板的内端分别与左叶片的左端和
右叶片的右端中部连接，所述两组拉杆的顶端分别与两组转轴铰接，所述固定轴的左端贯
穿设置有t型槽，所述两组拉杆的底端分别设置有两组滑块，所述两组滑块分别与t型槽
的左部区域和右部区域滑动卡装，所述拉绳的下侧设置有两组输出端，所述拉绳的两组输
出端分别自固定轴的t型槽的左侧和右侧均插入至t型槽内，所述拉绳的两组输出端分别
与两组滑块的外端连接，所述拉绳的输入端位于管桩顶端外侧。
本实用新型的一种大直径钢管桩，还包括两组弹柱和两组弹簧，所述t型槽的底端中部区
域左侧和右侧的内部分别设置有两组限位腔，所述两组限位腔的顶端分别与t型槽左部区
域和右部区域连通设置有两组限位孔，所述两组弹柱的顶端分别自两组限位腔内滑动穿过
两组限位孔并且均伸入至t型槽内，所述两组弹柱的底端分别设置有两组挡板，所述两组挡板的顶端边缘区域分别与两组限位腔的顶端紧贴，所述两组弹簧的底端和顶端分别与两组限位腔的底端和两组挡板的底端紧贴，所述两组弹柱的顶端均设置为半球面。
与现有技术相比本实用新型的有益效果为：首先左叶片和右叶片的内端保持贴紧的情况下
开始钢管桩的沉桩作业，此时钢管桩的底部由于没有被封堵，因此沉桩速度很快，沉桩作业完毕之后，这时工作人员拉动拉绳的输入端使得拉绳的两组输出端同时拽动两组拉杆底
部的两组滑块，使得两组滑块分别向固定轴的t型槽的外侧滑动，同时两组滑块会分别带动两组拉杆的底部向外侧滑动，这时两组拉杆则通过两组转轴分别拉动左叶片和右叶片绕着长轴向外侧转动，这时左叶片和右叶片逐渐分开，然后继续拽动拉绳直至左叶片和右叶片转动到同一平面时，停止拽动拉绳并将拉绳固定完毕，这时管桩的底部为关闭的状态，从而可以快速沉桩，然后沉桩后钢管桩的桩端打开形成闭口管桩的效果，使得桩端与桩体连为一个整体，因此既保证了沉桩施工效率又提高了桩基承载力，因而降低了大直径钢管桩快速低成本沉桩，且具有较大的土塞效应系数的难度，从而增强实用性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的管桩和拉绳的结构示意图；
图3是本实用新型的左叶片和右叶片闭合结构示意图；
图4是本实用新型的左叶片和右叶片打开结构示意图；
图5是本实用新型的左叶片和长轴的连接结构示意图；
图6是本实用新型的拉杆和固定轴的连接结构示意图；
图7是本实用新型的a的局部放大结构示意图；
图8是本实用新型的b的局部放大结构示意图；
图9是本实用新型的c的局部放大结构示意图；
附图中标记：1、管桩；2、长轴；3、固定轴；4、左叶片；5、右叶片；6、拉杆；7、转轴；8、弹柱；9、弹簧；10、拉绳。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1至图9所示，本实用新型的一种大直径钢管桩，包括管桩1、长轴2、固定轴3、左叶片4、右叶片5、两组拉杆6、两组转轴7和拉绳10，管桩1的底端贯穿设置有穿透孔，长轴2的前端和后端分别与穿透孔的前端和后端底部区域连接，左叶片4和右叶片5的底端均与长轴2转动连接，左叶片4和右叶片5的内端紧贴，管桩1的穿透孔的左端和右端的底部区域分别连通设置有两组长孔，固定轴3的左端和右端分别与两组长孔固定套装，固定轴3位于长轴2的下侧，固定轴3的轴向和长轴2的轴向相互垂直，两组转轴7的前端和后端分别设置有两组前安装板和两组后安装板，两组前安装板和两组后安装板的内端分别与左叶片4的左端和右叶片5的右端中部连接，两组拉杆6的顶端分别与两组转轴7铰接，固定轴3的左端贯穿设置有t型槽，两组拉杆6的底端分别设置有两组
滑块，两组滑块分别与t型槽的左部区域和右部区域滑动卡装，拉绳10的下侧设置有两组输出端，拉绳10的两组输出端分别自固定轴3的t型槽的左侧和右侧均插入至t型槽内，拉绳10的两组输出端分别与两组滑块的外端连接，拉绳10的输入端位于管桩1顶端外侧；首先左叶片和右叶片的内端保持贴紧的情况下开始钢管桩的沉桩作业，此时钢管桩的底部由于没有被封堵，因此沉桩速度很快，沉桩作业完毕之后，这时工作人员拉动拉绳的输入端使得拉绳的两组输出端同时拽动两组拉杆底部的两组滑块，使得两组滑块分别向固定轴的t型槽的外侧滑动，同时两组滑块会分别带动两组拉杆的底部向外侧滑动，这时两组拉杆则通过两组转轴分别拉动左叶片和右叶片绕着长轴向外侧转动，这时左叶片和右叶片逐渐分开，然后继续拽动拉绳直至左叶片和右叶片转动到同一平面时，停止拽动拉绳并将拉绳固定完毕，这时管桩的底部为关闭的状态，从而先将钢管桩快速沉桩，然后沉桩后钢管桩的桩端打开形成闭口管桩的效果，使得桩端与桩体连为一个整体，因此既保证了沉桩施工效率又提高了桩基承载力，因而降低了大直径钢管桩快速低成本沉桩，且具有较大的土塞效应系数的难度，从而增强实用性。
本实用新型的一种大直径钢管桩，还包括两组弹柱8和两组弹簧9，t型槽的底端中部区域左侧和右侧的内部分别设置有两组限位腔，两组限位腔的顶端分别与t型槽左部区域和右部区域连通设置有两组限位孔，两组弹柱8的顶端分别自两组限位腔内滑动穿过两组限位孔并且均伸入至t型槽内，两组弹柱8的底端分别设置有两组挡板，两组挡板的顶端边缘区域分别与两组限位腔的顶端紧贴，两组弹簧9的底端和顶端分别与两组限位腔的底端和两组挡板的底端紧贴，两组弹柱8的顶端均设置为半球面；两组弹簧分别推动两组弹柱为两组滑块限位，使得两组滑块上的两组拉杆对左叶片和右叶片支持的更加稳固，减少了沉桩的过程中左叶片和右叶片自行分开而增大沉桩阻力现象的发生，而沉桩完毕之后，只需用力拉动拉绳使得拉绳向外侧拉动两组拉杆底部的滑块，这时两组滑块便分别通过挤压两组弹柱的半球面而将两组弹柱挤压回两组限位孔内，这时两组滑块便可以顺畅的滑动之t型槽的两端将左叶片和右叶片打开，从而增强了可靠性。
本实用新型的一种大直径钢管桩，其在工作时，首先左叶片和右叶片的内端保持贴紧的情况下开始钢管桩的沉桩作业，此时钢管桩的底部由于没有被封堵，因此沉桩速度很快，沉桩作业完毕之后，这时工作人员拉动拉绳的输入端使得拉绳的两组输出端同时拽动两组拉杆底部的两组滑块，这时两组滑块便分别通过挤压两组弹柱的半球面而将两组弹柱挤压回两组限位孔内，然后使得两组滑块分别向固定轴的t型槽的外侧滑动，同时两组滑块会分别带动两组拉杆的底部向外侧滑动，这时两组拉杆则通过两组转轴分别拉动左叶片和右叶片绕着长轴向外侧转动，这时左叶片和右叶片逐渐分开，然后继续拽动拉绳直至左叶片和右叶片转动到同一平面时，停止拽动拉绳并将拉绳固定完毕，这时管桩的底部为关闭的状态。
本文所使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。