8D报告-解决问题的八个步骤
8D报告八个步骤解析
8D报告⼋个步骤解析 8D起源于福特公司处理质量问题的⼀种⽅法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制⽤这种⽅法。
后来这⽅法好，其他的⾮福特公司的供应商也引进这⽅法处理问题。
不仅仅解决⼯作问题，解决家庭⽣活问题也很有效。
⼩编在这⾥仅分享下8D在处理质量问题上的应⽤。
8D报告步骤分解 1、D0 现象及应急反应活动 根据现象评估8D过程是否需要。
如果有必要，采取紧急反应⾏动(ERA)来保护顾客，并开始8D过程。
8D过程区别了症状和问题。
适⽤标准的⼤部分是症状。
没有症状，不会知道有问题。
症状是⼀个显⽰存在⼀个或多个问题的可测量的事件或结果。
这个事件的后果必须被⼀个或多个顾客经历; 问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果; 症状是问题的显⽰。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查： · 产品编号及品名 · 客户名称，联系⼈及地址 · 缺陷描述，不合格品数量 · 追溯信息，如LOT NO，发货单编号等 · 索赔应尽量取得车型等信息 如有，应从客户处得到样品，照⽚，标签及不合格率等必要的信息。
如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的⼈应⽴即通知质量经理及总经理。
QE应在收到投诉⼀个⼯作⽇内与客户联系。
应就以下信息与客户沟通： · 跨部门⼩组及联系⽅式 · 确认已得到的信息 · 调查问题所必需的其他信息 · 应急措施的进展 · 应急措施及纠正措施的预期完成时间 · 任何其它的客户要求，如，了解问题进展和 期望的交货 · 所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况;如果是可以⽬视的不良,尽量取得照⽚或样品(确认现物);对于不良发⽣场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。
应急措施需要在24⼩时内展开。
8D报告八个步骤解析
引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。
它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。
本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。
概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8d报告的基本原理和步骤 -回复
8d报告的基本原理和步骤-回复什么是8D报告？8D（Eight Disciplines）报告是一种问题解决方法，广泛应用于质量管理和过程改进中。
它是一套包含8个步骤的系统性方法，旨在解决问题，并防止问题再次发生。
当遇到产品或过程中的问题时，通过使用8D报告，团队可以迅速定位问题，并采取必要的纠正措施，以确保产品或过程质量。
在本文中，我们将逐步解释8D报告的基本原理和步骤。
第一步：明确问题（D1）在这一步骤中，团队需要明确问题的性质、后果和重要性。
这包括与顾客的沟通，了解问题对顾客的影响，并确保整个团队对问题的一致理解。
为了明确问题，可以使用一些工具和方法，如故障模式和影响分析（FMEA）等。
第二步：建立团队（D2）在这一步骤中，团队成员将被选派来共同解决问题。
团队应包括不同领域的专家，以确保问题得到全面解决。
这个团队将负责收集并分析相关数据，并制定解决问题的计划。
第三步：制定短期对策（D3）一旦团队组建完毕，他们将开始制定短期对策来应对问题。
这些对策旨在解决当前问题，并防止问题进一步恶化。
团队成员可以使用一些质量工具和方法，如5W2H（是什么，为什么，何时，何地，谁，如何）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，来帮助他们制定有效的对策。
第四步：根本原因分析（D4）在这一步骤中，团队将深入分析问题的根本原因。
他们可以使用一些技术和工具，如5为什么（5 Whys）分析、散点图（Scatter Diagram）等，以找出导致问题的根本原因。
团队将采取措施来验证根本原因，并确保其准确性。
第五步：制定长期对策（D5）基于根本原因分析的结果，团队将制定长期对策来解决问题，以确保问题不再发生。
这些对策可以包括流程改进、培训、设备调整等。
团队应该制定一个详细的计划，明确对策的实施过程、时间表和责任人。
第六步：实施长期对策（D6）在这一步骤中，团队将开始执行制定的长期对策。
这可能需要协调各个部门的合作，确保长期对策得到有效实施。
8d报告是什么意思
8d报告是什么意思8D报告是指一种问题解决方法，也是一种管理工具，主要应用于解决公司或组织内部出现的问题。
这个方法主要分为八个步骤，因此被称为8D报告。
接下来我将详细介绍每一个步骤及其含义。
第一步是建立团队。
在解决问题之前，需要建立一个由不同领域专家组成的团队。
这些专家能够提供各种角度的意见和建议，以便找到问题的最佳解决方案。
第二步是描述问题。
团队成员需要准确地描述问题的性质、产生原因以及对组织造成的影响。
这一步骤的目的是确保所有团队成员对问题有一个共同的理解。
第三步是立即采取临时措施。
在问题解决的过程中，为了减少影响并防止问题再次发生，团队需要立即采取一些临时措施。
这些措施可以暂时解决问题，但并不是最终解决方案。
第四步是找出根本原因。
团队成员需要通过分析和调查，找出导致问题发生的根本原因。
只有找到根本原因，才能制定出真正有效的对策。
第五步是制定纠正措施。
在这一步骤中，团队需要制定一套详细的纠正措施，以解决问题的根本原因。
这些措施应该是可执行的，并能在合理的时间内得以实施。
第六步是验证纠正措施。
在纠正措施实施之前，团队需要对其进行验证。
这一步骤的目的是确保纠正措施能够真正解决问题，并没有引入新的问题或风险。
第七步是预防措施的实施。
在问题解决之后，为了防止同类问题再次出现，团队需要制定一套预防措施，并确保其得到全面实施。
这些措施通常包括改进流程、制定规范和培训人员等。
第八步是庆祝团队的成就。
在成功解决问题之后，团队应该庆祝他们的成就。
这不仅仅是为了鼓励他们，还可以为团队成员之间建立更紧密的联系。
通过按照以上八个步骤执行8D报告，组织可以更有效地解决问题，提高工作效率。
这种方法已经在许多企业和组织中得到了广泛应用，并证明是一种有效的问题解决方法。
8d报告的8个步骤具体
8d报告的8个步骤具体8D报告的8个步骤一、问题定义（Problem Definition）问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。
在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。
可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。
二、组建团队（Team Formation）组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。
在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。
团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。
三、问题分析（Problem Analysis）问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。
在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。
可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。
四、制定临时对策（Interim Containment）制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。
在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
五、根本原因分析（Root Cause Analysis）根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。
在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。
可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。
六、制定长期对策（Permanent Corrective Action）制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。
在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
七、实施长期对策（Implementation）实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。
在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。
8D报告标准基准(八个步骤)
再发防止对策基准-8D1.0目的为明确产品质量改进的程序和内容，以提高产品质量改进的效率和效果，更好的满足顾客的要求，特制定本办法。
2.0适用范围本办法适用于公司质量改进。
3.0定义3.1现象：通过视觉/嗅觉/听觉/触觉等直觉方式，观察到的不良。
3.2问题：通过品质检查/试验等方法，反馈的与产品或过程基准的偏差。
3.3遏制措施：不良现象反馈的当时当地，采取的紧急措施，防止事态扩大化。
3.4临时措施：针对不良现象采取的措施，防止事态持续化，为永久措施争取时间。
3.5永久措施：针对不良原因采取的措施，预防问题再发生。
3.6体系原因：涉及DFMEA、P-FMEA、图纸、CP(控制计划)、WI(作业指导书)、MP(维护计划)等技术文件的失效/过期/缺失3.7物理原因：产品和产品实现过程所涉及实体的失效/过期/缺失等，包括产品、工装、设备等。
4.0 相关文件《不合格品控制程序》《进料检验控制程序》《信息沟通控制程序》5.0职责5.1品质部：品质工程师负责主导8D报告的填写6.0 作业程序6.1 品质工程师接到下述信息，在PDCA中登录，启动8D。
·客诉（0KM/售后）·1个月后1年内重复出现的过程问题。
6.2按8D的方法及步骤要求，实施行动，并填写对应8D项目，具体填写要求以及工具应用见《8D填写说明+支持资料》）。
6.3向客户提交报告前，必须提交品质部经理确认后提交。
6.4向客户提交报告。
6.5每月底，8D报告作为质量信息登记台帐的附件，提交资料员归档。
6.6 8D编码要求6.6.1规则为车型号+产品分类+年+月+日+流水号 例：R103HSJ201812501①车型号：直接借用客户车型②产品分类：后视镜：HSJ 拉手：LS 灯具：DJ 装饰件：ZSJ 其它：QT③年：4位数字，日历年④月：二位数字，日历月⑤日：二位数字，日历日6.6.28D编码由质量体系管理员统一编码，并登记于《信息跟踪管理台帐》（模版见《不合格品控制程序》附件），与质量信息一起按《信息沟通控制程序》要求传递到相应的品质工程师处，品质工程师在编制8D报告编码时，保持与质量信息登记台帐的8D编码保持一致。
8D报告过程以及D是指的什么讲解
8D报告过程以及D是指的什么讲解8D报告是一种质量管理工具，用于解决产品或过程中的问题。
每个字母代表一个步骤，共有八个步骤。
下面将详细解释每个步骤的含义：1.确定问题：首先需要清楚地定义问题，包括问题的性质、规模、影响等方面。
这有助于明确解决问题的重要性。
2.组织团队：成立一个跨职能团队，包括从各个领域和层级选择的成员。
这个团队将共同承担解决问题的责任。
3.制定暂时措施：在找到根本原因之前，为了防止问题进一步扩大，需要制定临时的遏制措施。
这些措施可以是暂时的修复或限制产品或过程的使用。
4.确定根本原因：通过使用比较常用的问题分析工具（如鱼骨图、5W1H分析、因果关系图等），找到导致问题发生的根本原因。
5.制定长期纠正计划：基于对根本原因的了解，制定一套长期解决问题的计划。
这可能包括改进流程、培训员工、购买新设备等。
6.执行纠正计划：将纠正计划实施到实际操作中，并跟踪进展，确保计划按预期进行。
这可能需要对团队成员进行培训，设立监控机制等。
7.预防措施：为了防止类似问题的再次发生，必须采取预防措施。
这可能包括修订工艺流程、改进培训计划等。
8.验证和总结：验证纠正措施的有效性，通过对运营数据的跟踪和统计分析来判断问题是否解决。
同时，对问题解决过程进行总结和复盘，以便在将来遇到类似问题时能够更快速地解决。
至于D代表的意义，在不同的文化和公司中可能有所不同。
通常情况下，D可能代表“八”（eight），意味着8D报告是由八个步骤组成的。
同时，D也可以代表“纪律”（discipline），表示执行每个步骤需要一定的纪律性和规范性。
此外，在一些公司中，D也可以代表“报告”（report），指的是将问题解决过程记录在8D报告中的行为。
总结起来，8D报告是解决问题的一个系统性方法，涉及八个步骤，从确定问题到验证解决措施的有效性。
通过执行这些步骤，可以有效地解决问题，并在将来预防类似问题的发生。
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3036-183-B
476178495
200
VIEWWELL INDUSTRY
20080408 Apr 8,2008 CHINA
结束
培训完毕 谢谢大家对VIEW-WELL公司的支持！
VIEW-WELL ShiJun Dong
产品包装要求
1 所有包装箱外尺寸可参照物料产品（实物）和图纸进行设定，并满足 运输(以海运到欧洲为标准)和出货要求,在装卸（以五次以上装卸过程为 标准）、运输过程中不发生任何导致物料无法正常接收的损伤或变形； 包装箱应满足1.5m的跌落试验（包装件在离地面1.5m高处自由落地，不 可有内装物料损伤现象）；单箱产品重量不大于12.5Kg。 2 所有吸潮包装材料（如：纸箱…等）不能与表面无有机涂层的金属状 态表面直接接触（物料需用胶袋或拷贝纸、珍珠棉等进行包装防护；包 装好的物料在纸箱内需做防潮措施）； 3 所使用的包装材料外观必须整洁，不得使用废旧纸箱，含包装箱内对 物料防护用的珍珠棉、纸皮等；包装箱所用的纸质不可低于A=A的纸质； 用胶带对纸箱进行封箱时正面和背面均采用工字型封口。所有包装材料 应尽量标记环保标识。 4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣） 品质部（出货报告统一采用我司提供的报告格式），通知我司品 质部进行验货。
b、供应商品质管理
（考查、评估、审核认证、过程鉴定、品质异常的沟通 跟进、品质指导、供应商分类、考评 ）
c、跟进生产中的物料（来料）
（来料过程使用的PPM,对不良物料采取改善措施的验 证，不良信息的反馈纠正）
品质控制思想：预防第一，争取把不良消灭在萌芽状态
品质控制要点
二、过控检验PQC a、首件检验
品质管理工具（四）
8D报告（解决问题的八个步骤）：
1、描述问题（异常和所需改善的问题描述清楚） 从5W2H的角度去执行 2、采取紧急的对应措施（临时使用） 为阻止事态进一步扩大 3、分析根本原因 （运用4M1E手法找出主要原因） 4、采取永久措施 针对分析出来的根本原因，切实采取对 策措施，永久性解决问题，并消除潜在性的隐患，形成文件、 报告 5、验证 措施实施状态和效果，证实措施的有效性 6、控制 确保所采取的措施形成制度（控制计划、作业指导 书），能够被正确、持续和有效的实施，并提供必要的监控 手段 7、预防 把措施规范和标准化（形成控制计划、作业指导 书），以防止类似的问题再出现 8、完成问题—成功
出货要求
1、品质部负责对出货产品的品质进行检验，依据相应图纸、 成品检验指导书，在出货前对所有出货产品进行品质检验， 并记录相关的检验和测量结果，出据书面的《出货检验报 告》。 2、品质部根据《出货检验报告》的结果对不合格物料按不 合格品处理程序进行返工、全检。返工、全检后再次对物料 做出货检验确认，物料确认合格后将《出货检验报告》（Email电子文档）到客户品质部，然后进行发货给客户。 3、抽样标准按MIL-STD-105EⅡ执行，经我司品质部确认不 合格的物料，按退货流程进行处理。我司品质部对不合格物 料开出《8D报告》，要求生产做出改善措施，并在两个工 作日内回复改善措施。物料品质经改善确认合格后方可出货， 未经我司品质部确认合格的物料不可以发货
品质管理工具（三）：事态描述 事态描述：从5W2H的角度去实行 What 何事 （问题的主要内容) When 何时（发生时间） Where 何地（场所、关联部门） Who 何人（当事人） Why 为何（原因） How 如何 （状态) How mach 几多（导致后果、损失）
质量问题分析的方法及 品质管理工具（一、二）
质量问题的分析，围绕着有效地利4M1E人 （MAN）、机（MACHINE）、料 （MATERIAL）、法（METHOD ）、环 （ENTIRONMENT） ； 解决质量问题的基本思路必须遵循PDCA循环 的规则 ； 把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
品质意识
什么是品质意识？ 品质意识就是对品管工作的态度 名言： A、态度决定一切 B、品质源于我心 C、品质在于生产 D、口说认真是假，实干确认是真 无品管的品质管理，零起点的品质保证
工作中的三个导向
A、顾客导向
顾客导向是始终贯穿工作全过程的纲领（顾客包含：上司、上级、 下工序、最终顾客）
入 库
全检重返工返修
首 检
直接报废
降级
包装
工序生产
工序自检
IPQC 巡检
FQC 终检
样品提交流程及相关文件
检验合格的样品12件 1，MEASUREMENT REPORT （尺寸报告）： 2， DRAWING （图纸）： 3， MATERIAL REPORT (材质证明)： 4， RoHS REPORT (环保证明)： 5， HEAT/SURFACE TREATMENT (表面处理/热处理)： 6， CONTROL PLAN (品质控制计划)： 7， FMEA（失效模式分析）： 8， PPK/CPK（关健尺寸做工序能力控制） ： 9, PROCESS FLOW MANAGEMENT PLAN( 加工工艺流程): 10,PACKAGING (包装方案): 11,TIME FENCE( 生产周期计划)： 12,CAPACITY PLANS( 产能计划): 13,OTHERS (其它)：
品质部培训
供应链管理部： ShiJun Dong
品质的定义
品质（质量）：一组固有特性满足要求的程度 A、品质牵涉每一个人和公司內所有活动 B、滿足需求﹝符合顾客需求﹞ C、品质可以且必須被管理 品质—企业永恒的主题
品质的划分
广义的品质： a、人员品质（素质、技能、礼貌、合作） b、企业品质（企业文化、品牌、形象） 狭义的品质： a、产品品质 （成本、损耗、不良率、物理与化学特性） b、业务品质 （服务、风格、效率、价值）
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出 改进计划，定出质量目标。 第二为D（实施）阶段 （5） 按照既定计划目标加以执行。 第三为C（检查）阶段 （6） 检查实际执行的结果，看是否达到计划的 预期效果第四为A（总结处理）阶段， 其中又分两个步骤，一是根据检查结果加以总结，将成熟 的经验，纳入标准制度和规定中，防止今后同类产品的失 误。 二是把这一轮P，D，C，A循环尚未解决的遗留的问题，纳 入下一轮P，D，C，A循环中去解决。
品质控制流程图
品 质 控 制 流 程 图
开 始
调查分析/落实责任
业务受理
供应商评审
不合格供应商
采取纠正/预防措施
顾客抱怨
采购原材料
特 来料 检验 ok 采 NO
退供应商要求改善
顾客满意
出 货
让步
顾客满意度调查
出货 抽检
入库存储 记录归档 发料生产 生产过程分析与改进 结束 调机试产 获
NO OQC 检验
样品提交的相关文件请按我司统一的《首样认可书》格式填 写；如客户有特殊要求的，按客户要求执行。
品质控制思想：预防第一，争取把不良消灭在萌芽状态
品质控制要点
一、来料检验IQC:
a、进料检验
（来料单、包装合格的物料、标准、检验仪器设备、标 示、报表报告；）并有完整的《来料检验记录》及相 应的材质报告和环保证明；
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
b、巡回检验
巡回间隔时间（有没有规定巡检频率？） 检验数量（有没有规定巡检抽样数量？） 检验项目（检验时检验那这项目？） 巡检的执行（自检、IPQC),并有相应的《巡检记录表》； 数据分析（对不良率高或加工难度较大的产品做过程统计数据分析）
品质控制思想：预防第一，争取把不良消灭在萌芽状态
B、结果导向
结果导向是衡量管理工作成效的原则，也是管理的具体体现，任何 没有结果或结果不良的管理都是无效的。苦劳不等于功劳，资历不 代表能力。
C、过程导向
过程导向是控制生产过程的原则；要用有效的过程来保证有效的结 果，按必然性的规律实现结果。