关键控制点控制程序
关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序1目的为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2023合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醛产品达到国标GB/T25035-2023的质量要求，特制定本控制程序。
2.范围合用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。
3.职责3.1质检科3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。
3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。
3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。
3.2设备科负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，催促维修工严格按设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。
3.3生产科负责协调和匡助车间解决生产过程中存在的问题，催促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。
3.4电仪科负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，催促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。
3.5生产车间负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。
3.6电仪车间负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。
4.程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对产品的合用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或者重要因素。
4.1.2要和关键性的环节或者部位，或者对后工序质量和安全有重要影响的工序或者部位。
4.1.3质量标准或者质量精度要求高的工序或者部位。
4.1.4对质量不稳定、容易浮现质量不合格的关键设备、工艺控制点或者控制要素。
4.1.5设计和工艺上有严格要求，对产品质量及销售有严重影响的关键质量特性。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序在现代工业领域中，关键控制点控制程序（Key Control Point Control Program，简称KCP）是一种重要的工具，用于确保生产过程中的品质和安全性。
KCP通常通过数据收集、分析和反馈来控制生产过程中的关键控制点。
在本文中，我们将会探讨KCP的定义，工作原理和重要性。
KCP的定义KCP是一种控制工具，它被设计用来确保生产过程中的关键控制点的品质和安全性。
这些关键控制点通常是指影响产品质量和食品安全的环节。
KCP通过区分产品特性和过程变异性，建立并维护适当的控制点，在关键控制点上实施严格的控制和监测，保证产品质量的一致性，从而确保产品安全。
KCP的工作原理KCP的工作原理类似于质量控制的思想，它将产品的生产过程分解成一个个环节，确定每个环节的关键控制点，分别对这些环节进行监测和控制，从而确保产品达到一致的品质和安全性。
KCP的具体实现包括：1. 确定关键控制点首先，需要明确产品特性，并根据产品的生产流程和生产过程A、B、C…等步骤，确定哪些环节对产品特性有重要影响，从而确定“关键控制点”。
2. 确定关键控制点的监测指标在确定了关键控制点之后，还需要明确定义关键控制点的监测指标。
例如，关键控制点可能需要监测温度、湿度、时间、速度、酸碱度等指标，并设置监测的上限和下限。
3. 监测和控制关键控制点通过监测设备和检测方法，KCP及时获取并记录关键控制点的监测数据。
数据分析人员会根据采集到的数据，对产生异常的关键控制点进行控制和调整。
4. 数据分析KCP通过数据采集和数据分析，对生产过程中的关键控制点进行监督和控制。
数据分析可以为组织提供有关产品质量的实时数据，并在出现异常情况时提醒团队立即处理问题，从而保持关键控制点的稳定性。
KCP的重要性KCP的重要性在于它可以使生产过程更加可控，从而确保产品质量和食品安全。
以下是KCP的一些重要作用：1. 确保产品质量通过控制关键控制点，KCP可以确保产品达到一致的品质。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序
是指一种用于控制关键控制点的计算机程序。
关键控制点是指在一个系统或过程中具有重要影响力的节点或位置，其控制对于系统或过程的正常运行至关重要。
关键控制点控制程序的主要功能是监控和控制关键控制点的状态，并根据一定的规则或算法进行相应的控制操作。
其具体功能包括但不限于以下方面：
1. 监测关键控制点的状态：通过传感器或监测设备获取关键控制点的实时数据，包括温度、压力、速度、位置等各种参数。
2. 分析关键控制点的状态：将获取到的数据进行分析，判断关键控制点是否处于正常状态，以及是否需要进行控制操作。
3. 控制关键控制点的操作：根据分析结果，进行相应的控制操作，包括开关、调节、调整等，以确保关键控制点的正常运行。
4. 响应异常情况：如果关键控制点出现异常情况或故障，及时响应并采取相应的措施，如关闭、重启、报警等，以确保系统或过程持续稳定。
5. 数据记录和报告：记录关键控制点的状态数据和控制操作记录，生成报告，供后续分析和改进使用。
关键控制点控制程序可以应用于各种领域，如工业生产、能源管理、交通运输等。
它可以提高关键控制点的可靠性、安全性和效率，减少人为错误，提高系统或过程的稳定性和可控性。
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关键控制点控制程序
关键控制点控制程序是指为确保系统正常运行和安全性的关键环节，通过对关键控制点进行监测和控制，可有效保障系统运行的稳定性和可靠性。
在本文中，将介绍关键控制点控制程序的基本原理、设计方法和实施步骤。
一、关键控制点控制程序的基本原理关键控制点控制程序的基本原理是基于系统的主要功能和工作流程，通过对关键环节的监测和控制，确保系统运行的安全性和稳定性。
其核心在于将系统的关键环节进行划分和分类，并制定相应的监测和控制策略，以减少故障发生的可能性，提高系统的可靠性。
二、关键控制点控制程序的设计方法1. 确定关键控制点：首先需要对系统进行全面的分析和评估，确定系统的关键环节和影响因素。
常见的关键控制点包括系统输入输出的准确性、系统内部的安全性、系统的稳定性等。
2. 制定监测策略：根据关键控制点的不同特点，制定相应的监测策略。
监测策略应包括监测方法、监测频率、监测参数等。
可以使用传感器、监测设备等进行监测，通过实时采集数据，对系统的运行状态进行评估和判断。
3. 制定控制策略：根据监测数据的分析结果，制定相应的控制策略。
控制策略可以包括自动控制、手动控制等方式，通过对系统的关键环节进行控制，实现对系统运行状态的调节和优化。
4. 确定预警机制：制定关键控制点的预警机制，当监测数据超过设定的阈值时，及时发出预警信号。
预警机制可以通过报警设备、声光报警等方式实现，提醒操作员进行相应的处理措施。
5. 制定应急措施：针对关键控制点出现故障或异常情况时，制定相应的应急措施。
应急措施应包括故障诊断和处理方法、备用设备的启用等，以最小化对系统运行的影响。
三、关键控制点控制程序的实施步骤1. 系统分析与评估：对系统进行全面的分析和评估，确定系统的关键环节和影响因素。
2. 监测设备选型：根据关键控制点的监测要求，选择合适的监测设备和传感器。
确保监测设备的准确性和可靠性。
3. 制定监测和控制策略：根据监测数据和控制要求，制定相应的监测和控制策略。
关键控制点控制程序范文
关键控制点控制程序范文控制程序作为计算机系统中的一个重要组成部分，负责协调各个模块的运行和交互，确保整个系统能够按照预期的方式工作。
在控制程序中，关键控制点起到了至关重要的作用。
关键控制点即控制程序中的重要决策点，它们直接影响着系统的行为和性能。
因此，正确地设计和实现关键控制点是保证系统正常运行的关键。
本文将探讨关键控制点在控制程序中的作用，并通过一个实例详细介绍如何设计和实现关键控制点。
首先，我们将分析控制程序的基本结构和关键控制点的重要性，然后介绍一个具体的实例，最后总结设计和实现关键控制点的几点经验。
一、控制程序的基本结构控制程序是计算机系统中一种特殊的软件，它用于控制和管理计算机系统的各种资源。
通常，控制程序的基本结构可以分为以下几个部分：1. 系统初始化：在系统启动时，控制程序首先进行系统初始化，包括分配内存空间、初始化设备等。
这是系统正常运行的前提条件，也是关键控制点之一。
2. 任务调度：控制程序根据不同的任务优先级，决定何时执行哪个任务。
任务调度是控制程序中的一个重要关键控制点，它直接影响着系统的性能和响应时间。
3. 中断处理：中断是计算机系统中的一种重要机制，用于处理紧急事件和外部设备的请求。
控制程序需要及时响应和处理各种中断请求，保证系统的正常运行。
4. 系统资源管理：控制程序负责管理系统的各种资源，包括内存、文件、设备等。
它需要根据需要进行资源分配和回收，以便系统能够高效地利用资源。
二、关键控制点的重要性关键控制点在控制程序中起到至关重要的作用，它们直接影响着系统的行为和性能。
以下是关键控制点的几个重要作用：1. 保证系统的正确性：控制程序中的关键控制点需要正确地处理各种异常情况和错误条件，以保证系统的稳定性和正确性。
一个错误的决策可能导致系统崩溃或出现不可预测的结果。
2. 提高系统的性能：关键控制点可以通过合理的调度和资源管理来提高系统的性能。
例如，合理地选择和调度任务可以最大程度地利用系统资源，提高系统的并发能力和响应速度。
关键控制点控制程序
关键掌控点掌控程序关键掌控点掌控程序1.引言关键掌控点是指为了防止、消除或减轻食品中危害因素而进行掌控的步骤或工艺环节。
在食品加工和生产过程中，关键掌控点掌控程序是实施HACCP （危害分析和关键掌控点）计划的核心部分。
它能够识别关键掌控点，定义合适的掌控措施并监测其有效性，从而确保食品的安全性。
本文将介绍一个基本的关键掌控点掌控程序，该程序应用于乳制品生产过程中，以确保生产的产品安全合规。
2.机构和人员首先，需要组建一个质量团队，该团队应包括以下紧要人员：- 质量经理：负责整个程序的管理和监督，确保程序的有效性和连续改进；- HACCP协调员：负责协调HACCP计划的执行；- 生产经理：负责帮助订立程序和协调相关工作；- 质量检查员：负责监测生产过程中的质量并颁发证书。
3.危害分析进行危害分析是识别潜在食品危害的过程。
潜在危害涵盖了物理、化学和生物方面的风险。
在乳制品生产中，潜在危害包括但不限于以下几个方面：- 微生物：包括细菌、霉菌和病毒等，重要来自原材料、工装和人员；- 化学污染：包括严重的污染、污染物过量和不正常的添加；- 物理污染：包括异物、金属碎片和刀片等。
4.确定关键掌控点基于危害分析，可以确定至少一个或多个关键掌控点。
通常，一个关键掌控点是指在一个阶段或一系列步骤中能够有效地防止、除去或减轻危害的工艺步骤。
在乳制品生产中，可能需要确定以下关键掌控点：- 原材料接收：确保原材料符合产品要求；- 加工程序：包括搅拌、加热和冷却等过程；- 包装：确保产品不受到污染，和适当的保存和包装；- 清洗和消毒程序：确保设备和场地清洁、卫生并除去污染。
5.订立监测程序对于每个关键掌控点，需要订立相应的监测程序。
监测程序应涵盖以下几个方面：- 监测频率：应依据关键掌控点的紧要性和潜在危害的等级确定监测频率；- 抽样计划：抽样量、抽样地点、分析标准和方法；- 监测记录：记录应按规定的程序记录，并应包括样品编号、监测日期、监测员和结果。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序
是用于对系统或设备进行控制的程序。
关键控制点是指系统或设备的关键参数或状态，通过控制这些关键控制点，可以实现对系统或设备的运行和操作。
关键控制点控制程序通常具备以下功能：
1. 监测和获取关键控制点的当前状态或数值：通过读取传感器数据或系统状态信息，获取关键控制点的当前数值或状态。
2. 分析和处理关键控制点数据：对获取的关键控制点数据进行分析和处理，例如进行数据校正、滤波、累积等操作，以得到可用的数值。
3. 制定控制策略：根据关键控制点的当前数值或状态，结合设定的控制目标和策略，制定控制方案，例如确定要执行的操作或调整控制参数等。
4. 执行控制操作：根据制定的控制方案，执行相应的控制操作，例如发送指令、调整参数、开关设备等。
5. 监测和反馈控制结果：监测执行控制操作后的关键控制点的变化情况，获取控制结果，例如获取设备的反馈信息或检测线路是否正常。
6. 异常处理和安全保护：对于异常情况的处理和安全保护措施，例如设定阈值进行异常报警、自动切换备份系统等。
综上所述，关键控制点控制程序是通过获取关键控制点的当前状态，并根据控制策略进行控制操作，以实现对系统或设备的
控制和操作。
该程序通常会涉及到数据处理、控制策略制定和执行、结果监测和异常处理等功能。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序
是一种管理和控制系统中关键控制点的程序。
关键控制点是指系统中的关键性步骤或操作，对于确保系统的正常运行或实现特定目标至关重要。
关键控制点控制程序可以确保关键控制点按照预定的方式和时序进行，并对控制点的执行结果进行监控和反馈。
关键控制点控制程序的具体功能包括以下几个方面：
1. 控制点定义：程序需要明确定义系统中的关键控制点，包括步骤、操作、条件等。
2. 控制点管理：程序需要管理和维护关键控制点的执行顺序和依赖关系。
3. 控制点执行：程序需要按照预定的顺序和时序执行关键控制点，并确保其按照预期方式进行。
4. 控制点监控：程序需要对关键控制点的执行结果进行监控和反馈，及时发现和处理异常情况。
5. 控制点反馈：程序需要将关键控制点的执行结果反馈给上层应用或系统，以便进行后续处理。
6. 异常处理：程序需要具备异常处理能力，能够在关键控制点执行出现异常情况时进行相应的处理和补救措施。
总之，关键控制点控制程序是一个重要的系统管理程序，能够确保系统中的关键控制点按照预定的方式和时序进行，并对执行结果进行监控和反馈，以保证系统的正常运行和目标的实现。
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关键控制点控制程序
关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。
它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。
关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。
在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。
2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。
这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。
3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。
监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。
4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。
纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。
5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。
这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。
6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。
验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。
7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。
关键控制点控制程序标准版本
文件编号：RHD-QB-K3798 （管理制度范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX关键控制点控制程序标准版本关键控制点控制程序标准版本操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。
，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。
关键控制点控制程序1 概述根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。
2 职责2.1 生产部负责工序质量控制和管理。
2.2 技术部负责工序质量检验。
2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。
3 关键质量控制点的确定3.1 关键质量控制点按以下原则确定：（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
3.2 关键质量控制点由生产部确定。
生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。
3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。
3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的：⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。
⑵面包：配料、醒发等工序确定为关键控制环节。
⑶饼干：配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。
另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。
4 关键质量控制点的管理4.1 生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。
4.2 生产车间按关键质量控制点操作控制程序或作业指导书进行质量控制，并做好记录。
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关键控制点控制程序
修订履历
1 危害分析
1.1 HACCP 工作人员的任命
1.1.1 产品卫生安全体系管理层应有专门的人员负责，由最高管理者在管理层任命管理者代表。
1.1.2 危害分析、评估应由专门的人员进行，管理者代表根据产品卫生安全体系的工作内容和人员的资
格要求任命HACCP 小组成员。
1.2 各部门资料的收集输入
收集各种与HACCP 相关的资料。
1.3 各部门资料文献的确定
1.3.1 各部门将收集的资料登录于HACCP 资料收集清单，由部门负责人审核其为最新状态，将资料和
清单按HACCP 小组的要求及时提交供分析、评估之用。
1.3.2 HACCP 小组将各部门的资料文献汇总，再次确认资料的最新状态和资料的完整性，汇编成全公司
的HACCP 资料收集清单，报管理者代表审核。
1.3.3 各部门的文献资料收集应建立固定通道，以保证资料的最新状态，当有新的要求时，应及时提交
HACCP 小组。
1.4 资料文献的分析评估
1.4.1 HACCP 小组成员在通过HACCP 培训课程具备相应资格后，由HACCP 小组负责人召集对文献资料
进行分析评估。
必要时，可选择外部专家和咨询方参与。
1.4.2 危害分析和评估活动应充分考虑法律、法规、标准的要求和内外部质量异常信息，对现实存在的
和潜在的可能从生物性、物理性、化学性三方面分析。
1.5 分析评估结果的输出：分析评估完成后，危害分析记录表报管理者代表审核，再用于CCP 点的控
制计划（HACCP计划）编制。
2 关键点判断
2.1在危害分析的基础上，由HACCP 小组负责人召集小组成员进行关键控制点的判断准备。
2.1.1 根据收集的资料进行分类学习。
2.1.2 讨论产品形成过程的所有工序环节的危害特征。
2.1.3 根据分析的危害可能进行有针对性的评估。
2.1.4 结合现有的《SSOP卫生标准操作程序》考虑危害控制的方法。
2.2 判断关键控制点的分析方法和步骤。
2.2.1 分析判断中应汇总最新技术文献、公司内部的不合格品状况、客户投诉等多方因素进行综合考
虑。
2.2.2 判断关键控制点应有统一的方法和步骤，这样才能保证每一次的分析活动具有延续性和一致性。
2.3 相关部门HACCP 人员对本部门涉及的可能危害按工序先后顺序进行情况介绍，并按判断关键控制
点的标准步骤进行判断说明。
2.4 HACCP 小组成员在听取判断说明过程中进行充分的讨论，必要时听取专家和咨询方意见确定关键控
制点。
2.5 HACCP 小组完成关键控制点的判断后，应向管理者代表汇报并审核。
2.6危害分析有新的要求时，HACCP 小组应及时进行关键点的判断，以保证关键控制点的管理是及时而
有效的。
3 关键限值确定
3.1关键限值的初步拟制
3.1.1 HACCP 小组成员应对每个关键控制点确定标准值，以确保每个关键控制点限制在安全值以内。
这
些关键限值应尽可能通过各种物理、化学方法进行连续的监控，关键限值常常是诸如温度、时间、压力、水分、水分活性等。
3.1.2 HACCP 小组成员根据收集的文献资料、专家意见、试验结果提出关键限值。
3.2关键限值的分析
3.2.1 对于HACCP 小组成员提出的关键限值，提出人应能够提供依据进行说明，并有经过确认的相关
的文献、专家意见、试验结果的支持。
3.2.2 HACCP 小组听取关键限值的说明后，应就其符合性和可行性进行讨论，以保证关键限值符合控制
要求、实施现场具有时效性和可操作性。
3.3关键限值的验证
3.3.1 对于通用性的工艺条件或试验参数，有文献资料证明，可以通过对文献的复核作为验证。
3.3.2 对于公司特有的工艺条件参数或试验，应收集相应的工艺试验参数资料或试验报告，以证明参
数和效果的有效性。
3.3.3 对于新增的、公司内部无法进行的确认试验可委托外部专业机构进行，通过外部评价证明参数和
效果的有效性。
3.4关键限值的确认：关键限值验证完成后，HACCP 小组成员将其记录于《关键限值一览表》。
经管
理者代表审核后作为关键控制点的控制基准。
4 关键限值控制
4.1 HACCP 计划的制定
对已识别的关键控制点，应按关键限值的要求进行监控，监控活动应以HACCP 计划的文件形式提供给实施现场。
HACCP计划由HACCP 小组制定。
4.2 HACCP 计划的审核
4.2.1 HACCP 小组应在确定关键限值的同时，考虑运用的监控对象、方法，制定HACCP 计划时提出具
有操作性的、包括上述10 项内容的监控计划。
4.2.2 每一个关键点的监控计划由现场涉及部门的HACCP 小组成员提出，全体HACCP 小组成员分析讨
论其可操作性和有效性。
4.2.3 讨论完成后的HACCP 计划由管理者代表审核发布实施。
4.3 HACCP 计划的实施
4.3.1 实施培训
为了使每一个HACCP 计划相关人员明白HACCP 体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行HACCP 计划中相关控制点的培训。
4.3.2 现场操作
实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、作业文件、记录）以体现工作内容是符合HACCP 计划要求的，并且现场人员的工作应按HACCP 计划的要求展开，并将工作中的控制活动记录于HACCP 监控记录表。
4.4 HACCP 计划的实施检查
4.4.1 日常持续性检查
HACCP 小组成员根据各部门的管理区域，按HACCP 计划中的规定频率进行现场执行状况的内部检查。
4.4.2 体系检查（验证）
HACCP小组按体系审核程序规定的时间对体系的符合性和有效性进行全面的检查（验证），必要时抽取产品样本进行检测。
4.5HACCP计划偏差处理
在日常监控和体系检查活动中发现的计划偏差情况，应按《CCPS纠偏控制程序》进行处理。
5 纠偏措施控制
5.1纠偏措施的拟制
对于关键控制点出现的偏差及其偏差的处理应事先准备纠偏措施，一旦发生应在最短的时间内进行有效控制。
通常在HACCP 计划的编制中应将纠偏措施一并提出，由HACCP 小组成员进行讨论，必要时进行试验认证，报管理者代表审核。
5.2纠偏措施的实施
5.2.1 在HACCP 计划实施前，应对所有涉及关键控制点的人员进行纠偏措施的培训，从而保证当关键
控制点的关键限值发生偏差时能及时控制产品得到有效的处理。
5.2.2 纠偏措施只有在关键控制点的关键限值发生偏差时才会采用。
并应向本部门管理人员和HACCP
小组成员报告，责任部门开出《纠正预防措施报告》。
5.2.3 采取的纠偏措施应由监控人员将其处理情况记录于《纠正预防措施报告》中，以便跟踪查验。
5.3 纠偏措施的跟踪
当监控过程中发生了关键控制点偏差时，部门HACCP 小组成员应到场进行处理，了解、跟踪验证纠偏报告的要求和执行情况。
5.4 纠偏措施的修订
体系的运行应不断改善，在日常监控和体系审核中或情况发生变化时应对关键控制点的纠偏措施按《文件控制程序》进行修订。