汽车制造装配工艺
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。
先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。
每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
叙述汽车车体的装配工艺
叙述汽车车体的装配工艺
汽车车体装配工艺是指在汽车制造过程中，将各种零部件组合在一起，形成完整的车身结构的过程。
一般包括以下几个步骤：
1. 制造汽车车身前段和后段：首先根据车型设计图纸和模型制造车身前段和后段。
车身前段一般由引擎盖、前纵梁、前岩板、左右前侧围板、左右前门，车身后段一般由后围板、左右C柱、左右后门、后灯罩等部件组成。
2. 车身装配线上的前段装配：前段装配包括前束架、发动机盒和前桥的安装。
准备好主驾驶座椅和仪表板后，将前束架和发动机盒安装在底盘上。
然后将前桥放入前束架上，使底盘平衡，完成前段装配。
3. 车身装配线上的车身结构中段：将左右侧围板和隔板与前段结合，从而构成车身中段。
4. 车身装配线上的后段装配：将后灯罩、后保险杠和后挡板与后段结合，从而构成车身后段。
5. 汽车车身喷涂：在车身装配完成后，将车身送入涂装车间喷涂。
首先对车身进行清洗、除锈和打磨，然后再进行底漆、涂装和固化。
6. 车身总装：在车身喷涂完成后，将所需的其他部件（如车门、车窗、座椅、
仪表板、通风系统、音响系统等）和电气装置安装在车身上，从而完成汽车的总装。
最后进行各项测试和质检，确保汽车的质量和安全性。
以上就是汽车车体的装配工艺的基本步骤。
随着科技的不断进步，汽车制造技术也在不断创新和优化，未来车辆结构和零部件组合方式可能会有所改变。
汽车装配工艺流程
汽车装配工艺流程汽车装配工艺流程是指在汽车生产过程中，将各种零部件按照一定的顺序和方法组装成完整的汽车的过程。
汽车装配工艺流程非常复杂，涉及到多个环节和工序，下面将介绍一般的汽车装配工艺流程。
1. 制造车身：汽车的装配从车身开始。
首先，将压制好的钢板进行冲压和成型，成为车身的各个组成部分，如前后保险杠、车门、车顶等。
然后，这些部件会通过焊接和铆接等方法连接在一起，形成完整的车身骨架。
2. 安装发动机：在车身制造完成后，将发动机与车身连接起来。
首先，将发动机吊装到车身上，并通过螺栓固定。
然后，连接发动机与传动系统，如离合器、变速器等。
3. 安装底盘：底盘是汽车的重要组成部分，包括悬挂系统、制动系统、转向系统等。
在安装底盘时，首先将悬挂系统和制动系统等组件安装到车身上。
然后，连接转向系统，并调整底盘的高度和角度，以达到最佳的操控性能。
4. 安装电气系统：汽车的电气系统包括电池、发电机、电动机、线束等。
在安装电气系统时，首先将电池安装到车身上。
然后，连接线束，将各个电器设备连接起来。
最后，进行电气系统的测试，确保各个电器设备正常工作。
5. 安装内饰：汽车的内饰包括座椅、仪表盘、音响、空调等。
在安装内饰时，首先将座椅安装到车身上。
然后，安装仪表盘和中控台等部件。
最后，安装音响和空调等设备。
6. 安装外饰：汽车的外饰包括车灯、车窗、车标等。
在安装外饰时，首先将车灯安装到车身上。
然后，安装车窗和车标等部件。
最后，进行外饰的调整和涂装，使汽车外观更加美观。
7. 整车测试：在汽车装配完成后，进行整车测试。
这包括性能测试、安全测试和环保测试等。
通过测试，检查汽车各个系统和部件的工作情况，以确保汽车能够正常运行。
8. 最后调整和涂装：在整车测试完成后，对汽车进行最后的调整和涂装。
这包括轮胎的对齐、底盘的调整和车身的喷漆等。
完成这些工作后，汽车就可以交付给用户使用了。
以上是一般的汽车装配工艺流程。
不同的汽车厂商和汽车型号会有一些细节上的差异，但总体上遵循这个流程。
汽车装配工艺流程
汽车装配工艺流程汽车装配工艺流程是指将各个部件按照一定的顺序和方式进行组装，最终形成完整的汽车的过程。
下面是一种常见的汽车装配工艺流程。
首先是车身焊接和涂装过程。
在汽车装配的最初阶段，需要对车身进行焊接工艺和涂装工艺。
焊接工艺可以将车身零件进行连接，形成一个整体结构。
涂装工艺则是将车身进行表面涂装，保护车身免受氧化和腐蚀的侵害。
接下来是发动机和传动系统的安装。
发动机是汽车的核心部件，需要将其安装到车身上。
传动系统包括变速器、传动轴等，也需要进行安装。
这一步骤将使汽车具备动力系统。
然后是底盘部件的安装。
底盘部件包括悬挂系统、制动系统等。
悬挂系统可以提供车身的平稳性和舒适性；制动系统可以使汽车在行驶过程中安全停车。
安装底盘部件可以使汽车具备安全驾驶的条件。
接着是电气设备和仪表的安装。
电气设备包括电池、发电机等，需要将其安装到车身上。
仪表则是驾驶员操作和观察汽车运行状态的重要部件。
安装电气设备和仪表可以使汽车具备电气系统运行的条件。
最后是内饰装配和最终调试。
内饰装配包括安装座椅、仪表板、中控台等。
最终调试包括对整车各个部件进行测试和调整，确保汽车可以正常运行。
这一步骤完成后，汽车就可以交付使用了。
在整个汽车装配的过程中，需要严格按照各个部件的装配顺序进行操作，以确保汽车的安全性和质量。
同时，还需要进行质量检验和不良品处理，确保装配出的汽车符合质量标准。
总的来说，汽车装配工艺流程是一个复杂的过程，需要多个部件的协调和配合，才能最终形成完整的汽车。
只有在严格按照工艺流程操作的情况下，才能制造出高质量的汽车。
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺概述汽车制造工艺中的装配工艺是指将各个零部件按照特定的顺序和方法组装到车辆框架上，完成整车的组装过程。
装配工艺的设计和优化对于确保汽车质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍汽车制造工艺中的装配工艺过程和一些常用的优化方法。
装配工艺的流程汽车制造工艺中的装配工艺大致分为以下几个步骤：1.零部件准备：按照生产计划，从仓库中取出所需的零部件，并进行检查和清理，确保零部件的质量和完整性。
2.零部件定位：将每个零部件精确地定位到相应的位置上。
通常会使用夹具、导板等辅助工具来帮助定位。
3.零部件连接：根据设计要求，对零部件进行连接。
连接方式可以包括螺纹连接、焊接、胶接等，具体取决于零部件的材质和使用要求。
4.动力总成装配：将发动机、变速器等动力总成部件安装到车辆框架上，并与其他系统进行连接，如冷却系统、燃油系统等。
5.组装辅助系统：安装并连接各种辅助系统，如制动系统、悬挂系统、电气系统等。
这些系统的正确安装和连接对于车辆的性能和可靠性至关重要。
6.车身装配：将车身各个部件进行组装，并进行涂装和喷漆。
车身装配是整个装配工艺中最具挑战性的一步，需要确保各个部件的准确对位和质量。
7.完成装配：安装车辆内饰和外部装饰件，如座椅、仪表盘、车灯等。
同时进行各项功能和质量测试，确保车辆的完整性和性能符合要求。
装配工艺的优化方法为了提高汽车制造工艺的效率和质量，可以采用以下一些优化方法：1.工装和夹具的优化：工装和夹具在装配过程中起到定位和固定零部件的作用。
通过优化工装和夹具的设计，可以提高装配的准确性和速度，同时降低工人的劳动强度。
2.自动化装配：利用机器人和自动化设备进行装配，可以提高生产效率和一致性。
自动化装配还可以减少人为误差，提高产品质量。
3.流程优化：对装配工艺的每个步骤进行分析和优化，找出瓶颈和不必要的操作，简化流程，提高效率。
4.质量控制：建立严格的质量控制体系，在每个装配步骤中进行检查和测试，确保零部件和整车的质量符合要求。
汽车制造装配工艺
汽车制造装配工艺Document number: WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT汽车制造装配工艺1.工件定位原理（1）定位基准的概念定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
（2）工件位置公差的保证方法机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。
工件位置公差的保证方法有下述两种：（一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，由各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的（二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。
多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。
a.直接找正装夹此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
b.划线找正装夹此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。
c.用夹具装夹夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
(3)工件定位的基本原理一.六点定则工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。
汽车制造工艺之装配工艺
汽车制造工艺之装配工艺引言汽车制造工艺是指将汽车零部件按照一定的工序和要求进行加工和组装的过程。
装配工艺是其中非常重要的一项工艺，它涉及到将各个零部件根据设计要求精准拼装在一起，使得汽车能够正常运行。
本文将深入探讨汽车制造工艺中的装配工艺。
装配工艺的步骤汽车装配工艺可以分为以下几个主要步骤:1.零部件准备：在装配之前，需要对每个零部件进行检查和准备工作。
这包括清洗零部件，检查其尺寸和质量，确保零部件没有损坏或生锈。
2.零部件定位：对于需要被精确定位的零部件，装配工人需要使用专门的工具将其放置在正确的位置。
这保证了零部件能够准确地与其他零部件配合，并确保汽车各个系统的正常运行。
3.运用专用工具和设备：汽车制造厂通常会配备各种专用的工具和设备来帮助装配工人进行装配工作。
如扭力扳手、螺母打磨机、螺杆拧紧机等。
这些工具和设备能够提高装配的效率和准确性。
4.零部件固定：装配过程中，许多零部件需要被固定在一起，这可以通过使用螺栓、焊接、胶水等方法来实现。
在固定之前，装配工人需要确保每个零部件位置正确，并且拧紧力度适中，以避免零部件脱落或损坏。
5.功能测试：在装配完成后，需要对整个汽车进行功能测试。
这包括测试发动机、制动系统、悬挂系统等各个部分的正常工作情况。
任何异常都需要及时发现并修复。
装配过程中的关键问题在进行汽车装配工艺时，存在一些关键问题需要重视。
1.零部件的匹配：不同的汽车零部件在大小、形状等方面有所差异，因此在装配时需要保证零部件之间的匹配性。
如果零部件因为尺寸不准确或形状不匹配而无法拼装在一起，将会导致最终装配品质低下。
2.螺栓拧紧力度：螺栓是常用的零部件固定方式之一，但螺栓的拧紧力度也是一个需要注意的问题。
如果螺栓拧紧过度，将会导致零部件变形或损坏；而拧紧不足则可能导致零部件松动。
因此，装配工人需要根据设计要求和工艺规范来控制螺栓的拧紧力度。
3.运用自动化装配设备：随着科技的发展，越来越多的汽车制造厂采用自动化装配设备来提高装配效率和质量。
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施汽车装配工艺是汽车制造中至关重要的一部分，直接关系到汽车的质量和性能。
随着汽车行业的快速发展，汽车装配工艺也在不断地提升和改进。
本文将通过简析汽车装配工艺的现状及改进措施，对目前的汽车装配工艺进行分析，并提出相应的改进建议，以期为汽车制造业的发展提供参考。
一、汽车装配工艺现状分析1.传统汽车装配工艺传统汽车装配工艺主要由车身焊装、总装和调试三个阶段组成。
车身焊装是指车身加工与焊接工序，总装是指车身和零部件的安装，调试是指整车的调试和检测。
传统汽车装配工艺存在以下问题：（1）人工操作较多，效率低下。
传统汽车装配工艺主要依靠人工操作，工人需要面对复杂的装配过程，容易出现疲劳和错误。
（2）质量可靠性有待提高。
人工操作容易导致装配误差，影响整车的质量和性能。
（3）自动化水平有限。
传统汽车装配工艺中自动化设备的应用较少，影响了装配效率和质量。
2.现代汽车装配工艺现代汽车装配工艺在传统装配工艺的基础上，引入了先进的自动化设备和智能化技术。
现代汽车装配工艺的特点包括：（1）自动化程度高。
现代汽车装配工艺广泛应用自动化设备和机器人，大大提高了装配效率和准确度。
（2）智能化技术应用广泛。
现代汽车装配工艺中智能化技术的应用使得装配过程更加精准和可控。
（3）环保节能。
现代汽车装配工艺中注重环保和节能，采用新型材料和新工艺，使汽车装配更加环保和节能。
二、改进措施分析1.智能化装配工艺的推广应用现代汽车装配工艺中智能化技术的应用已经取得了一定的成效，但在实际生产中还存在一定的局限性。
应加大力度推广智能化装配技术，提升装配工艺的智能化水平。
通过引入智能化设备和系统，实现装配工艺的数字化和智能化管理，提高装配精度和效率，提升产品质量和可靠性。
3.新材料和新工艺的应用推广新材料和新工艺的应用对汽车装配工艺的改进至关重要。
应大力推广新型材料和新工艺，提高汽车装配工艺的环保性和节能性。
通过研发和推广新型材料，提高汽车零部件的质量和性能，同时降低成本和能耗。
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汽车制造装配工艺1. 工件定位原理（1）定位基准的概念定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
（2）工件位置公差的保证方法机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。
工件位置公差的保证方法有下述两种：（一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，由各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的（二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。
多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。
a.直接找正装夹此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
b.划线找正装夹此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。
c•用夹具装夹夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
（3）工件定位的基本原理一.六点定则工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X, 丫, Z;同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z o因此,要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，丫，Z; X，丫，Z六个自由度。
为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为六点定位规则”简称六点定则” 使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的。
二•对定位的两种错误理解一种认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。
这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。
我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，（不考虑定位误差的影响）而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。
至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。
至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
三.定位的几种通常情况a.完全定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度都被限制时，称为完全定位。
b.部分定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度没有完全被限制，称为部分定位。
c.欠定位：工件在机床或夹具中定位时，若定位支撑点数少与工序加工要求应予以限制的不定度数，则工件定位不足，称为欠定位。
d.重复定位（过定位）：工件在机床或夹具中定位，若几个定位支撑点重复限制同一个或几个不定度，称为重复定位。
过定位在一般情况下，由于定位不稳定，在夹紧力的作用下会使工件或定位元件产生变形，影响加工精度和工件的装卸，应尽量避免；但在有些情况下，只要重复限制自由度的支承点不使工件的装夹发生干涉及冲突，这种形式上的过定位，不仅是可取的，而且有利于提高工件加工时的刚性，在生产实际中也有较多的应用。
（4）定位误差分析：一.定位误差的概念：定位误差：是指由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸（通常指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。
用'匸表示。
定位误差只产生在采用调整法加工一批工件的条件下，若按试切法加工则不考虑定位误差。
对某一定位方案经分析计算可能产生的定位误差，只要小于工件有关尺寸或位置公差的1/3 或满足夹具装夹中加工加工误差不等式，即认为此方案能满足工序加工精度要求。
二．定位误差的产生原因及组成：定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。
它的表现形式为工序基准相对加工表面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。
它的产生原因是工件的制造误差、定位元件的制造误差、两者的配合间隙及基准不重合。
定位误差由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成，但并不是在任何情况下两部分都存在。
当定位基准无位置变动，则S位置=0;当定位基准与工序基准重合，则S不重=00 三．定位误差的计算：定位误差的计算了按定位误差的定义，根据所画的一批工件定位可能产生的定位误差两种极端位置，再通过几何关系直接求得。
也可按定位误差的组成，由公式S 定位=3位置±3不置计算得到。
但计算时应特别注意，一批工件的定位由一种可能的极端位置变为另一种可能的极端位置时 3 位置和3不置的方向的同异，以确定公式中的加减号0（5）加工误差的合成及影响因素工件的加工误差是多种原始误差影响的综合结果0影响加工精度的因素往往是错综复杂的，需要用数理统计的方法来找出主要影响因素，寻求解决问题的途径.一.根据统计性质的不同，加工误差可以分为系统性误差和随机性误差a.系统误差: 系统性误差又分为常值系统性误差和变值系统性误差两大类：常值系统性误差在一批工件的加工过程中误差的大小、方向不变0例如原理误差、机床或夹具的制造误差、工艺系统静态变形、机床一次调整情况下的调整误差等都属于常值系统误差0变值系统性误差在一批工件的加工过程中误差的大小、方向按一定规律变化0例如，一般刀具的磨损误差、热平衡之前的热变形误差等都属于变值系统性误差0b.随机性误差：随机性误差也称为偶然性误差。
它是指在一批工件的加工过程中，误差的大小、方向不同，且呈现不规则变化0二.加工误差的影响因素a.工艺系统的原有误差：主要有加工原理误差、机床误差、夹具和刀具误差、工件误差、测量误差、以及定位和安装调整误差等；b.加工过程中的其它因素：主要有工艺系统的受力变形、工艺系统的热变形、工艺系统的磨损和工艺系统的残余应力等02．尺寸链原理及其运用（1）尺寸链的基本概念一．尺寸链的定义——在机器装配或零件的加工过程中，由相互联接的尺寸构成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
其基本特征如下：①封闭性——即必须由一系列相互有关的尺寸连接成一个封闭的尺寸图形②制约性——即尺寸链中某一尺寸的变化，将引起其他尺寸发生变化，这些尺寸彼此关联，相互制约。
二．尺寸链的组成尺寸链中的各个尺寸都称为环，按环的性质分为①封闭环——最后被间接获得的那个尺寸②组成环——封闭环以外的各个环。
分为增环和减环。
（2）尺寸链计算的基本公式尺寸链计算的基本公式——极值法和概率法。
两种计算方法的优缺点：极值法的优点是简单可靠，但由于它是根据极大极小的极端情况下推导出来的封闭环与组成环的关系式，所以在封闭环为既定值的情况下，计算得到组成环公差过于严格。
特别是当封闭环精度要求高，组成环数目多时，计算出的组成环公差甚至无法用机械加工来保证。
在大批量生产且组成环数目较多时可用概率法来计算尺寸链，这样可扩大零件的制造公差，降低制造成本。
一．极值法① 解直线尺寸链的基本公式：基本尺寸之间的关系：即封闭环基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和极限尺寸之间的关系：即封闭环最大极限尺寸等于所有增环最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和，封闭环最小极限尺寸等于所有增环最小极限尺寸之和减去所有减环最大极限尺寸之和极限偏差之间的关系：即封闭环上偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和，封闭环下偏差等于所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和公差之间的关系：即封闭环公差等于各组成环公差之和平均尺寸之间的关系：即封闭环平均尺寸等于所有增环平均尺寸之和减去所有减环平均尺寸之和②解平面尺寸链的基本公式基本尺寸之间的关系：即封闭环的基本尺寸等于各组成环的传递系数与其基本尺寸的乘积之和公差之间的关系：即封闭环的公差等于各个组成环的传递系数与其公差的乘机之和．概率法:概率法解尺寸链，基本尺寸的计算与极值法相同，所不同的是公差和极限偏差的计算（3）装配尺寸的建立一．装配尺寸链的种类：装配尺寸链可以按各环的几何特征和所处空间位置分为、角度尺寸链、平面尺寸链及空间尺寸链长度尺寸链：全部环为长度尺寸链就是长度尺寸链角度尺寸链：全部环为角度的为角度尺寸链平面尺寸链：是由成角度关系布置的长度尺寸构成，且处于同一或彼此平行的平面内空间尺寸链：是由成角度关系布置的长度尺寸构成，且不处于同一或彼此平行的平面内二．建立尺寸链的步骤：①确定圭寸闭环：装配尺寸链的圭寸闭环是装配精度要求②查找组成环：装配尺寸链的组成环是相关零件的相关尺寸。
所谓相关尺寸就是指相关零件上的相关设计尺寸，它的变化会引起封闭环的变化③画尺寸连尺寸链图（4）保证装配精度的方法在生产中常用的保证装配精度方法有：完全互换装配法、选择装配法、修配法和调节法。
一、完全互换装配法这种方法，就是在装配时，对参加装配的零件，直接按其加工所得的尺寸进行装配。
不经过任何选择、修配或调节都能达到装配精度的要求。
按互换程度不同，互换装配法分为完全互换装配法与大数互换装配法。
①完全互换装配法（极值法）：在全部产品中装配时各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到圭闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。
②大数互换装配法（概率法）：大数互换装配法是指在绝大多数产品中，装配时的各组成环零件不需要挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到圭闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。
二、选择装配法选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。