液态硅胶(LSR)射出成型在医疗配件方面的材料选择

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t亲测：LSR射出成型液态硅胶的好用程度!

亲测：LSR射出成型液态硅胶的好用程度！
液体硅胶是在90年代以后开始迅速发展起来的，在此之前，它经过了很长时间的过渡期，90年代以后，硅橡胶的品种开始向多样化发展，目前几乎所有高温硅橡胶的品种，液体硅橡胶都有，而且其性能优于室温硫化硅橡胶。

这就为LSR 射出成型液态硅胶的应用拓宽了空间。

什么是LSR射出成型液态硅胶？
LSR射出成型液态硅胶是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性透明材料的有机硅胶，其硫变行为主要表现为低粘度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数。

适合注射成型工艺的双组份高透明、高强度、高抗撕液体硅橡胶。

LSR射出成型液态硅胶有什么特点？
1、优异的透明度
2、优异的抗撕裂强度(≥35N/mm)
3、优良回弹性
4、优良热稳定性和耐候性(使用温度-60℃--250℃)
5、抗黄变性
6、耐热老化性
应用领域：
本产品为适合注射成型工艺的双组份高透明、高强度、高抗撕液体硅橡胶.主要用于注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品。

液态硅胶原材料

液态硅胶原材料液态硅胶是一种高活性的有机硅材料，其原材料主要包括硅橡胶、硅树脂、硅油和硅烷等。

这些原材料都具有出色的热稳定性、化学稳定性和电绝缘性能，因此在医疗、电子、化工和汽车等众多领域得到广泛应用。

液态硅胶的原材料中，硅橡胶是最重要的组成部分。

硅橡胶是一种高分子量的聚合物，分子链中含有硅元素和氧元素，因此具有优异的耐高温、耐氧化和耐腐蚀等性能。

硅橡胶的种类很多，根据硫化温度的不同可以分为高温硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶。

高温硫化型硅橡胶主要用于制造各种耐高温、耐氧化和耐腐蚀的制品，如密封圈、管道等；而室温硫化型硅橡胶则主要用于粘合剂、涂料和密封剂等。

除了硅橡胶之外，硅树脂也是液态硅胶的重要原材料之一。

硅树脂是一种由甲基三氯硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷等成分原子结构混合物聚合而成的聚合物。

硅树脂具有极好的耐水性和耐温性，因此在船舶、建筑和电子等行业中得到广泛应用。

在液态硅胶中，硅树脂主要用于提高产品的硬度和抗刮性，同时也可以改善产品的外观和质感。

此外，液态硅胶中还含有一定量的硅油和硅烷。

硅油是一种无色透明的液体，具有极好的润滑性和防水性，因此在化妆品、医疗和电子等领域得到广泛应用。

在液态硅胶中，硅油主要用于调节胶体的粘度和柔韧性，同时也可以提高产品的抗水性和润滑性。

而硅烷则是一种低分子量的有机硅化合物，分子链中含有活性基团，因此可以与其它有机化合物发生化学反应，合成各种有机硅化合物。

在液态硅胶中，硅烷主要用于交联剂和催化剂的作用，能够提高产品的硬度和化学稳定性。

总的来说，液态硅胶的原材料都具有出色的化学稳定性、热稳定性和电绝缘性能，因此在各个领域得到广泛应用。

随着科技的不断发展，这些原材料的性能和应用领域也将不断拓展和创新。

液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计

液体硅橡胶L S R注射成型工艺的设计seek； pursue； go/search/hanker after； crave； court； woo； go/run after液体硅橡胶LSR注射成型工艺的设计在过去的三到五年里,热固性液体硅橡胶LSR的注塑技术得到了快速的发展.LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别,这主要是因为这两种橡胶的物理性质,如低粘度,流变学性质快速固化,剪切变稀性质,以及较高的热膨胀系数等区别较大.由于LSR的粘度较低,因此它在注射成型过程中,即使在注射压力较低的情况下,填充流速也可以较快,但是为了避免空气滞留,对模具通风的要求更加严格.总的来说,现代LSR的快速硫化的循环时间更短某些情况下循环时间不到20秒,为了充分利用这一特性,加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合,作为一个高度集成的整体运作.冷流道成型现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质,真正达到了无浪费,无毛边成型.在过去的三到五年里,冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升,并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头.LSR不会在模具中收缩,这一点和热塑性塑料类似.但是由于膨胀系数较高,加热时会发生膨胀,冷却时却仅有微小的收缩.因此,部件通常不能在模具中保持准确的侧边距,只有在表面积较大的空腔中才可以保持.与热流道模塑相似,在冷流道加工中,热固LSR应保持较低温度和可流动性,以确保没有物料的损失.这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件.理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转,并逐步增大运转周期日或周.目前所用的冷流道设备有两种基本类型,即闭合系统和开放系统,它们各有优缺点.注射循环中,闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量.而开口系统则根据注射压力的大小,利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量.与开口系统相比较,闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑.设备中可调控的“节流口”可以对不平衡的分流道以及物料的不同剪切变稀性能进行微调.缺点是对某些给定大小的部件和模具,设备需作额外的调整.开放系统利用通过喷嘴或者阀门的高剪切速率,在注射压力降低时,进行截流.一般情况下,开放系统的空腔填充时间要比闭合系统稍微短一些.开放系统由于分流道和喷嘴较小,空腔密度较高.分流道则要求自然平衡,并与物料本身的流变性能严格匹配.因为开放系统的流道尺寸较小,所以通常不用可调“节流口”,只需普通阀门就可以很好的控制流量,并获得最佳的压力点.分模线设计液体硅橡胶注射成型模具时,首先要考虑分模线的位置,因为分模线内部需设置一些通道,利用这些通道完成通风任务,通风孔必须设置在注射物料最后到达的模具末端.预先考虑以上因素,有助于避免空气的夹带和焊接线边缝强度的损失.由于LSR的粘度低,所以必须确保分模型线的精确度,避免出现毛边.虽然如此,最终产品上的分模线清晰可见.部件的几何形状和分模线的位置还会影响脱膜过程.在部件设计中,轻微的根切有助于确保被塑部件与模具空腔之间坚固的结合在一起.收缩虽然液体硅橡胶在注射成型过程中没有收缩,但是由于硅橡胶具有较高的热膨胀系数,因而在脱膜、冷却后通常会有2％－3％的收缩.确切的收缩数据主要取决于物料配方,但是从加工的观点来看,设计者如果在构思的时候,预先对影响收缩的一些因素有所考虑的话,最后的收缩情况会有所变化,这些因素主要包括加工的温度,物料脱膜的温度,空腔压力等.另外要考虑的是注入口的位置,因为通常物料在流动方向上的收缩要比其垂直方向的收缩来得明显些.另外,部件的尺寸也是一个影响因素,一般来说,部件越厚,收缩越小如果在实际应用中要求二次硫化,则还要考虑额外增加0.5%－0.7%的收缩.通风当模具空腔关闭时,空气滞留在内,随着LSR的注射,空气首先被挤压,接着逐渐被填料赶出空腔,由于LSR的粘度较低,空腔很快被填充.在快速填料过程中,如果空气不能完全被赶出空腔,将会夹带在硫化后的物料中通常表现为沿部件周边一圈白边或是内部光滑的小气泡.典型的通气管道宽1－3mm,深0.004－0.005mm,现已成功应用于生产中.排除空腔滞留空气的最佳方法,是在每一个注射成型循环中,采用抽真空的办法将空腔中滞留空气赶走.就是说,在设计分模线时确保模具密闭,真空泵通过模具开关下面的夹具将所有空腔抽真空.一旦真空度达到预想标准要求,立刻关闭模具,开始注射.还有一种成功应用的方法是,利用调节夹具力度达到赶走空气的目的.制造者在夹具力较低时LSR 填充至空腔的90％－95％,之后再将夹具力度调高,同时避免积压液体硅橡胶溢出,产生毛边.注入口一个合适的加工设计,既希望阀门的痕迹小而坚固,又希望阀门的位置不易察觉,这是非常困难的.但是如果将阀门设置在非临界区域或内表面上,就可以避免很多麻烦,例如前面提到的,利用冷流道系统进行LSR材料的注射成型就可以省去注入口痕迹的消除,从而避免了劳动集约型的生产过程和大量物料的浪费.很多情况下,无注入口设计也将缩短循环时间.如果采用冷流道系统,在热空腔与冷流道之间设置有效的隔离温度是十分重要的.如果分流道太热,物料在注射前就开始固化,而如果冷却太快的话,它会从模具阀门区域吸收过多热量,防碍固化的完成.闭合系统的阀门或是开动销,一般设计为0.5－0.8mm之间,以保证销和它周围流动的物料的活动空间.而开口系统中,喷嘴和阀门通常要小一些0.2－0.5mm,这样可以较好的控制流量.对于低粘度的LSR来讲,若是通过传统注入口注入物料,例如潜伏式阀门或是锥形阀门,那么喂料直径要略小些.注入口直径通常在0.2－0.5mm之间.脱模除非是较特殊的配方,一般固化LSR容易粘在金属表面上,这给脱模带来了一定的困难.虽然如此,目前LSR橡胶的热撕裂强度还是能够满足脱模要求的,在脱模后基本没有损失.应用最为普遍的脱模技术设备,包括分馏柱塔板,推顶销和空气推顶.其他应用较多的方法包括滚筒扫除机,排除塔,和机器人操作.使用推顶系统时,必须使推顶系统保持在相近的公差范围内.如果推顶销和套管之间清除过度,或是元件磨损时间过长,都会引起部件毛边的出现.反锥形或蘑菇形推顶器的接触压比较大,可增进系统的密闭性,因而功效很强.模具材料一般情况下,护圈板都是采用非合金加工钢no.1.1730,DINcodeC45W来制造的.由于模板要暴露在170℃－210℃的高温下,所以应该采用预回火的钢材no.1.2312,DINcode40CrMnMoS86制造,以提高抗冲压性能.具有空腔的模板最好采用耐温性好的弹性热钢为材料.针对像抗油品级这类高填充LSR材料,推荐使用更强硬的材料,例如镀铬钢和粉末金属都在这一应用上有了较大的发展钢.在为研磨性物料制作模具时,要注意使用特别的插件或者其他可替换加工工具,这样元件磨损后可以单独替换,而不必更换整个模具.模具空腔表面的优劣对部件的品质有重要的影响,简单讲,铸好的部件会将模具空腔的原貌准确的复制下来.抛光钢对于透明部件显得十分重要.表面经过处理的钛/镍钢具有很高的抗磨损能力,而PTFE/镍更加容易脱膜.LSR材料在某种程度上具有研磨特性,因而最好不要选择铝质材料.在经济条件允许的情况下,选用最好的金属材料,以便得到更好的相容性,同时便于由粗产品加工为最终产品.温度控制LSR成型工艺中,典型的加热方式是电加热,通常采用电热丝加热器、加热管或者加热盘.LSR的一次型固化过程中,模具内温度的均匀分配是非常重要的.在大型模具中,最经济的加热方法是“油温控制法”.用绝缘板包裹模具,也有助于减少热损失.如果表面温度下降过快,会使物料的固化速度降低,不断抑制部件的释放,影响部件的品质.加热器与分模线之间保留一段距离,可以大大避免模板的弯曲与变形,但是会使铸好的部件出现毛边.如果模具是为冷流道系统设计的,那么在冷热界面上必须有适合的隔离,这是必不可少的.像3.7165TiAl6V4这样的钛合金,相比其他钢材料来说,其热导性能差,因此是冷热隔离的良好材料.对于整体模具加热体系,应该在模具与模板之间放置绝缘层,把热损失降低到最小.模拟设计LSR分流道系统中,LSR将均匀填充所有的模具空腔,在这样的一个体系中,LSR分流道规划的平衡显得十分重要.采用电脑物流动力学模拟软件来设计分流道阀门和通风口,可以帮助模具的改进,避免反复试错法的高消耗.其实验结果可以用填充研究来论证,但是,正确的模拟要求工程师对所注塑的LSR配方的机械反应性能了如指掌.利用有限元分析法进行部件设计的实验,可忽略高应力区.小结予以恰当的设计和规划,LSR材料的注射成型是一项经济收益好,操作相对简洁的生产工艺.充分理解注射成型与流程设计的原则,制造者即可在避免出现问题的同时,进行高效生产,相信LSR出色的空腔填充性能和快速硫化特性,必将带来高品质、高产出的工业效应.来源：机电之家·机电行业电子商务平台。

国外加成型液体硅橡胶类胶黏剂配方及性能

国外加成型液体硅橡胶类胶黏剂配方及性能随着全球工业化的加速，胶黏剂产业也得到了前所未有的发展。

国外的加成型液体硅橡胶类胶黏剂，其配方及性能在全球范围内备受关注。

一、基本概念首先，液体硅橡胶类胶黏剂，是由液体硅橡胶树脂和各种填料、添加剂和交联剂组成的胶黏剂。

该类胶黏剂具有优异的化学、物理、机械性能和热稳定性能，适用于各种复杂材料的黏接、密封、涂覆等工艺。

同时，加成型液体硅橡胶类胶黏剂具有可传导和无气味的特性，使其在半导体和电子工业中应用广泛。

二、配方加成型液体硅橡胶类胶黏剂的配方是由树脂、填料、添加剂和交联剂组成的。

其中树脂是主要成分，可分为单一硅基树脂及烷基硅塑树脂两大类。

单一硅基树脂的优点是具有高活性，缩合反应容易发生，但耐热性差，适用于中低温胶黏剂；而烷基硅塑树脂的优点是具有优异的耐热性，适用于高温胶黏剂。

填料是为了调整胶黏剂的粘度、强度、导电性等性能，日常使用的填料通常是二氧化硅、碳黑、氧化铝、氯化铝等。

添加剂调整胶黏剂特性的同时，还能够起到稳定胶黏剂的作用，典型的添加剂有发泡剂、增塑剂、稳定剂、防老剂等。

交联剂常用的是硬化剂或者光敏剂。

硬化剂常用的是有机过氧化物，但有机过氧化物存在易燃易爆的缺点，而光敏剂采用紫外光加速硬化，成本较硬化剂高。

三、性能加成型液体硅橡胶类胶黏剂具有独特的性能，具体如下：1. 耐热性液体硅橡胶类胶黏剂的耐热性非常优异，可承受高温热压，常温下的贴合强度不受热变化的影响。

在高温环境下，胶黏剂仍能保持粘性，且不会变脆。

2. 导电性加成型液体硅橡胶胶黏剂在半导体和电子工业中有着广泛的应用。

它具有一定的导电性，能够保持电气连接的稳定性。

同时，由于其可传导和无气味的特性，对于特殊产业的要求也得到了满足。

3. 压缩变形液体硅橡胶类胶黏剂的压缩变形率很低，可以有效防止产品在长时间使用过程中出现传热不良、断路、短路等问题。

4. 耐腐蚀性加成型液体硅橡胶类胶黏剂可以在各种腐蚀介质下保持良好的性能，可满足各种复杂环境和工艺流程的需求。

医疗级硅胶质量标准

医疗级硅胶质量标准医疗级硅胶是一种用于医疗器械和医疗器械包装的特殊材料，其质量标准直接关系到医疗器械的安全性和可靠性。

为了保障医疗器械的质量和安全，制定了一系列医疗级硅胶质量标准，下面将就医疗级硅胶的质量标准进行详细介绍。

首先，医疗级硅胶的原材料选择非常关键。

医疗级硅胶应选择纯净的无机硅原料，并且要经过严格的筛选和检测，确保不含有有害物质和杂质。

同时，医疗级硅胶的生产工艺也需要符合相关的标准，保证产品的质量稳定和可靠。

其次，医疗级硅胶的物理性能也是质量标准的重要内容之一。

医疗级硅胶应具有良好的柔韧性和弹性，能够在医疗器械的使用过程中承受一定的拉伸和压力，不易变形和破裂。

此外，医疗级硅胶的耐高温性能也是非常重要的，要能够在高温消毒过程中保持稳定的性能，不产生有害物质。

另外，医疗级硅胶的生物相容性也是质量标准的重要内容。

医疗级硅胶在接触人体组织和体液时，要能够与人体组织相容，不产生毒性和过敏反应。

因此，医疗级硅胶需要经过一系列的生物相容性测试，包括细胞毒性测试、皮肤刺激测试、致敏性测试等，以确保其安全性。

最后，医疗级硅胶的包装和储存也需要符合相关的标准。

医疗级硅胶在包装和储存过程中，要避免受到污染和损坏，确保产品的质量稳定。

同时，医疗级硅胶的包装材料也需要符合医疗器械的相关标准，不得对产品质量产生影响。

总之，医疗级硅胶作为一种用于医疗器械和医疗器械包装的特殊材料，其质量标准对医疗器械的质量和安全性至关重要。

只有严格遵守医疗级硅胶的质量标准，才能保障医疗器械的质量和安全，为医疗行业提供更加可靠的产品和服务。

希望相关生产企业和医疗器械使用者能够加强对医疗级硅胶质量标准的认识和遵守，共同维护医疗器械行业的良好形象和市场秩序。

液态硅胶成型技术及应用(时虹)

液态硅胶成型技术及应用时虹（九江职业技术学院，江西九江332007）摘要：本文通过阐述液态硅胶的注射成型和浇注成型技术，着重论述了液态注射成型特点和设计要点，详细叙述了液态硅胶的应用范围。

关键词：液态硅胶；注射成型；浇注成型0 引言近几年来，液态硅胶的应用越来越广，其成型技术也得到了快速发展。

液态硅胶是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，其流变行为主要表现为低黏度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数[1]。

由液态硅胶硫化而成的制品具有温度适应性强，纯度高，透明性好，挥发物质含量少，耐油耐老化，耐化学药品和绝缘性突出等优点，在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械工程、食品工业等领域得到广泛应用。

液态硅胶的成型工艺经过发展，具有多种形式，本文主要介绍应用最广的液态注射成型和浇注成型工艺。

1 液态注射成型液态硅胶成型工艺中，液态注射成型(Liquid Injection molding/LIM)技术得到最早应用。

液态注射成型是将A、B胶(成分如表1所示)通过泵送系统送到计量系统中，按1：1或者其它比例精确计量后，输送到静态混合器中，混合后再输送到注射装置中，由注射装置再混合后注射到热的模具内，在模具内胶料经过快速的硫化反应后，形成具有一定强度和弹性的硅胶制品，其成型过程如图1所示：图1基础胶交联剂催化剂抑制剂填料A 胶乙烯基硅油——Pt-络合物——白炭黑，水合氢氧化铝等B 胶乙烯基硅生胶含氢硅油——富马酸二甲酯等白炭黑，水合氢氧化铝等在液态硅胶的成分中，催化剂和抑制剂的作用显得尤为重要。

由于液态硅胶需要发生硫化反应，所以添加了催化剂来加速硫化反应。

当液态硅胶温度达到硫化温度时，具有极高硫化速度（200℃时，硫化速度达到每毫米壁厚只需3～5s），而且液态硅胶不能长期存在于40～50℃的温度中（50℃时，即便没有达到硫化温度，在3～4分钟内，也会缓慢发生反应）。

因此为了使液态硅胶温度在没有达到硫化温度前，不发生硫化反应，还需向其组分中加入抑制剂。

医用液体硅胶性能

医用液体硅胶性能一、医用液体硅胶用途医用液体硅胶通常也称为双组份室温硫化加成型硅胶。

硅胶A、B组份都为可流动性的液体，其中B组份含铂金触媒催化剂或其它助剂，双组份混合后可室温或加温固化。

可用于以下几个方面：1.金属艺术品、合金车载等精密模具制造；2.环氧树脂、聚酯树脂、聚苯乙烯、乙烯基塑料、石蜡等材料的制模；3.大件水泥构件、文化石、混凝土、精密零件、玻璃钢制品等产品的模具制造；4.高精度手板模型的设计制作、快速成型设计。

5、牙齿模具制作、医疗制品制作、硅胶蜡像、硅胶娃娃、硅胶制品、硅胶零件、硅胶密封圈、硅胶片等硅胶制品和模具制作。

二、医用液体硅胶特点1、不受制品厚度限制，可深度硫化；2、收缩率小于千分之一，交联过程中不放出低分子，复制出来的产品精确度高；3、具有优良的耐化学腐蚀性、耐高温性，可以达到300℃；4、食品级、无毒无味、通过FDA食品认证；5、高拉伸高抗撕、翻模次数多、不易变形；6、流动性好、易灌注、既可室温固化也可加温固化、操作方便。

三、医用液体硅胶性能参数户的需求调配。

四、硅胶模具的制作方法1.准备好容器及搅拌机或搅拌棒,例：用两个相同容量的器具，将A组分和B组分两种组分分别用容器按等量的方式量好，然后将A/B两个胶倒到同一个大容器中搅拌均匀，模具硅胶外观是流动的液体，A组份是带固化成分的硅胶，B组份是硅胶。

2.最好能将搅拌好的硅胶用抽真空机进行抽真空3.灌注或涂刷操作过程：把抽空排过气泡的硅胶，以灌注或涂刷的方式把硅胶倒在产品上面。

五、医用液体硅胶使用注意事项医用液体硅胶的比例为1:1的配比，加成型硅胶在使用过程中需要注意：不可以接触使用过缩合型硅胶的，否则会出现硅胶不固化的现象。