精益生产实战
精益生产-IE实战
Synchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。
等待（窝工） Waiting
95% 的时间都是浪费！
Any movement
of material that does not directly support a lean system不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…
改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象
作业应如何的进行
制造现场的七大浪费
什么是浪费？ 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费……
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 √每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
精益生产实战案例.pptx
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
14
法则六
强调生产均衡化
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则
7
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
Байду номын сангаас
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
3
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析， 并将此系统总结为“精益生产”理论。
9
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
精益生产实施方案（精选5篇）
精益生产实施方案（精选5篇）第一篇：精益生产实施方案精益生产实施方案2012年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。
DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。
一、精益生产管理的主要部门及重点工作生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。
技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
二、组织机构为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX副组长：XX、XXX、XXX、XXX组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
“精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。
三、缩短厂修车在厂平均周期2012年4—8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）（一）压缩待修周期具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
实现目标：到2012年12月份压缩待修周期1天；到2013年4月份压缩待修周期1天；到2013年6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。
精益生产方式现场改善实战训练内容
精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。
精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。
而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。
本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。
一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。
这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。
解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。
二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。
过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。
解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。
三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。
待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。
解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。
四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。
不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。
解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。
五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。
解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。
如何做好精益生产之实战篇
如何做好精益生产之实战篇精益生产是一种提高效率与质量、降低成本与浪费的管理方法。
在实战中，如何才能做好精益生产呢？本文将从以下几个方面进行探讨。
一、制定明确的目标精益生产的目标是通过消除无用的活动和资源浪费，实现生产过程的高效化。
因此，首先要制定明确的目标。
目标要具体、可衡量，并且要与整个组织的目标相一致。
只有明确了目标，才能有针对性地开展精益生产的实施。
二、建立团队合作精益生产需要全员参与和共同努力，因此建立团队合作非常重要。
要鼓励员工的参与和反馈，发挥员工的主动性和创造力。
同时，要注重激励机制的建立，使员工能够真正地感受到精益生产所带来的好处。
三、流程分析与改进流程分析是精益生产的核心。
通过对生产流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费点，制定改进措施。
可以使用价值流图、工序分析和时间分析等工具，找到生产过程中的问题，然后采取措施进行改进，提高生产效率和质量。
四、持续改进精益生产不是一次性的事务，而是需要持续不断地进行改进。
要定期评估生产过程中的问题和改进措施的效果，及时调整并优化。
同时，要引入新的技术和方法，不断提升生产效率和质量。
五、质量管理质量是企业的生命线，精益生产要求在提高效率的同时，保证产品和服务的质量。
因此，要加强质量管理，建立完善的质量控制体系，对产品进行全面的质量检测和测试。
只有做好质量管理，才能真正实现精益生产的目标。
六、员工培训与管理员工是企业的重要资源，他们参与精益生产的能力和素质关系着整个企业的发展。
因此，要加强员工培训与管理，提高员工的技术水平和工作能力。
通过培训，让员工了解并掌握精益生产的理念和方法，使他们能够主动地参与到精益生产中。
七、利用信息技术信息技术的发展为精益生产提供了有力的支持。
可以利用信息技术实现生产过程的数据化、自动化和智能化。
通过信息技术，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量。
八、与供应商合作在精益生产中，供应商是不可或缺的一部分。
精益生产管理实战培训ppt
通过引入人工智能、机器学习等 技术，实现生产设备的自动化、 智能化运行，降低人工成本，提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术，降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ，提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ，推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会， 让员工了解最新的精益生 产理念和方法，促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备，提高生产效率和质量，减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术，实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理，提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘，找出潜在的问 题和改进空间，为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战：员工技能和素质参差 不齐，影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划，提高员工技 能和素质。
建立激励机制，鼓励员工积 极参与精益生产。
整理（Seiri）
将工作场所的物品进行分类，区分需要的和不需要的，将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式，旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产，企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产，即根据 客户需求进行生产，避免过量生产和浪费。
特点
精益生产在企业项目管理中的实践有哪些
精益生产在企业项目管理中的实践有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得持续的发展和竞争优势，就必须不断优化管理流程，提高生产效率，降低成本，以满足客户日益多样化和个性化的需求。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在众多企业中得到了广泛的应用和实践，并取得了显著的成效。
那么，精益生产在企业项目管理中的实践有哪些呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的整个流程进行分析，识别出其中的增值活动和非增值活动，并消除或减少非增值活动，以提高流程的效率和价值。
在企业项目管理中，价值流分析可以帮助项目团队清晰地了解项目的整个流程，包括项目的启动、规划、执行、监控和收尾等阶段，识别出每个阶段中的增值活动和非增值活动。
例如，在项目规划阶段，过度的文档编写和繁琐的审批流程可能是非增值活动，可以通过简化和优化这些流程来提高项目的效率。
在项目执行阶段，不必要的等待时间、重复的工作和错误的返工等可能是非增值活动，可以通过合理的资源分配、标准化的操作流程和有效的质量控制来消除或减少这些非增值活动。
二、准时化生产准时化生产（JustinTime，JIT）是精益生产的重要原则之一，它要求在正确的时间、以正确的数量、生产和交付正确的产品或服务，以实现零库存和最小化的浪费。
在企业项目管理中，准时化生产可以体现在项目进度的控制和资源的调配方面。
项目团队可以通过制定详细的项目计划和进度安排，确保项目的各项任务能够按时完成，避免出现任务拖延和资源闲置的情况。
同时，项目团队还可以根据项目的实际需求，及时调配所需的资源，如人力、物力和财力等，以保证项目的顺利进行。
例如，在软件开发项目中，可以采用敏捷开发的方法，将项目分解为多个短周期的迭代，每个迭代都能够按时交付可工作的软件产品，从而实现准时化生产。
三、看板管理看板管理是精益生产中用于控制生产流程和物流的一种可视化工具，它通过看板卡片来传递生产指令和信息，实现生产的拉动式控制。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言精益生产作为一种生产管理方法，旨在通过削减浪费、提高生产效率和质量，实现企业的持续改进。
其中，七大浪费是精益生产中的关键概念之一。
本文将详细介绍精益生产七大浪费的概念及其实战案例。
1. 运动浪费运动浪费是指在生产过程中存在不必要的移动、寻找、等待等活动。
这些活动不仅消耗了时间，还增加了错误发生的机会。
运动浪费的解决方法包括优化工作站布局、设立临时存放区域、使用标识等。
实战案例在某制造企业的装配线上，工人需要手动将物料从一个工作台搬运到另一个工作台，造成了大量的运动浪费。
通过重新布置工作站，将两个工作台靠近，工人只需要进行简单的转身操作，节省了大量的运动时间，大大提高了生产效率。
2. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于资源被闲置或者协调不当而导致的时间浪费。
当某个生产环节等待其他环节完成时，就会产生等待浪费。
解决等待浪费的方法包括优化生产流程、合理规划生产任务、实施批量生产等。
实战案例某家汽车制造企业在装配线上存在等待浪费，由于生产任务规划不合理，导致某些工作台员工经常处于等待状态。
该企业通过使用产能规划工具和实时监控系统，优化了生产任务的分配和调度，减少了等待时间，提高了生产效率。
3. 过产浪费过产浪费是指在生产过程中，由于产量超过需求或者生产批次过大，导致的库存积压和产能浪费。
过产浪费的解决方法包括实施精细化生产计划、实施拉动生产、优化供应链配送等。
实战案例某家电子产品制造企业在生产过程中存在过产浪费，由于生产批次过大，导致了庞大的库存积压。
该企业通过实施精细化生产计划和拉动生产方式，将生产批次控制在合理范围，有效减少了过产浪费，降低了生产成本。
4. 运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中存在的不必要的移动、翻倒、装卸等活动。
运输浪费的解决方法包括优化物料流动路径、合理规划物料运输方式、实施自动化物流操作等。
实战案例某食品加工企业的原料库和生产车间之间的距离较远，需要频繁运输原料。
精益生产实战技法与项目导入(罗忠源)
精益生产实战技法与项目导入●课程大纲一. 精益生产基础⊙精益生产的起源及其发展⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片⊙精益生产的基本原理⊙从客户的角度认识价值⊙识别流程中非增值（浪费）的活动⊙精益价值流图简介⊙精益价值流图制作方法⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）二. JIT拉动式生产系统⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法⊙拉动系统的种类及其运用⊙物料补充拉动系统⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义⊙生产线物料补充系统定义及建立方法⊙生产线物料补充频率计算⊙生产线物料补充看板数量计算⊙生产线流程间半成品看板数量计算⊙经济性批量计算方法⊙采购物料补充拉动系统简介⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施⊙小组活动：拉动式生产模拟⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT 三. 七大浪费与效率改善⊙现场七大浪费的定义与分析⊙效率的定义与分析⊙运输带来的浪费分析⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费⊙库存带来的浪费分析⊙如何通过改善计划物控管理降低库存⊙如何通过生产流程优化降低库存⊙动作浪费与损失分析⊙消除动作浪费的原则与方法⊙等待造成的工厂效率损失分析⊙如何通过改善异常时间管理减少等待⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析⊙防错防呆（POKAYOKE）原理⊙防错防呆在生产现场管理中的运用⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法四. 单元化布局及快速换线⊙生产线布局的设计原则⊙单元化布局原理及在生产中的运用⊙单元化布局设计及管理方法⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑⊙工厂中设备使用成本分析⊙综合设备效率（OEE）定义⊙影响综合设备效率的因素分析⊙OEE计算方法及分析技巧⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤⊙生产换线效率损失分析⊙快速换线SMED定义及发展历史⊙SMED实施要点及推行步骤⊙SMED实施成功案例分享⊙工厂成功实施精益生产改善的关键⊙精益生产项目实施的不同组织模式⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法五. 精益工厂的管理基础1.计划物控（pmc）与精益生产⊙计划物控的职能及组织结构分析：传统意义PMC的职能分析；pmc不健全的企业管理后果⊙pmc精益管理与拉动式生产建立传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础⊙物料控制与精益生产传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD2.供应商管理与精益生产⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应⊙供应商质量管理方法：供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理⊙建立精益供应链：多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）3.生产执行与精益生产⊙标准化作业的实施：标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？⊙现场5S与目视化：做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义⊙生产主管在精益生产中的角色：现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析4.工程部门（IE）精益生产⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位组织架构；工作范围；对企业的贡献分析⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色六. 精益生产项目管理技巧1.精益生产项目经理必备的能力⊙组织策划能力：精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等⊙团队管理能力：精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施⊙沟通协调能力：项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；2.精益生产项目实施步骤⊙项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持⊙项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划⊙项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通⊙项目阶段性总结：阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励3.项目实施过程中的问题与解决⊙部门协作问题：其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？⊙失败的挫折：如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？⊙Q&A：学员提问及问题解答【时间地点】此课程循环开课，更多开课时间请致电课程顾问：135-****6819敖先生2012年11月02-03日深圳【参加对象】工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员【费用】￥3800元/人（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程主办】深圳市华晟企业管理咨询有限公司【报名热线】(0755)8622 2415（全国招生）移动手机：135-****6819敖先生【在线 Q Q】476304896（课程咨询）【培训时长】第一天上午9：00-12：00 下午：13：30-17：00第二天上午9：00-12：00 下午：13：30-17：00●课程背景◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产实战
【特色】
●从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。
●理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。
●客户至上，持续改进。
●讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供实用的解决方
案。
【时间】两天
【对象】
与生产管理相关人员
【主讲内容】
●第一部分精益思想（思想影响行为）
◆何为生产管理
◆生产管理目的再认识
◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）
◆生产管理正确的目的
◆生产管理向“主动型转变”
◆现代生产思想---从批量走向精益
◆制造体系的变革（制造系统演化史）
◆JIT
◆精益生产—创造新的生产方式
◆精益思维和精益生产系统起源
◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）
◆精益思想：关注流程
◆精益企业的竞争优势
◆核心思想：观念转变（管理者思想意识变革）
（1）观念转变
■传统生产观念和精益生产观念
■市场竞争及全球化
■思索：我们面临的形势
■面对市场变化我们的抉择
■改变、提高员工意识是领导的任务
■现场管理者应具备的意识
客户至上
三现主义
PDCA/SDCA
过程管理
事先预防
■何为效率（效率真与假、个别与全体）
■劳动改善与劳动强化
■利润及成本控制
（2）消除浪费
■何为浪费
■生产线上的七大浪费及解决之道
■IE手法在消除浪费上的应用
■消除浪费的优先顺序
（3）自主管理·持续改善
（4）问题是机会
（5）全员参与
◆总结：生产与制造、劳动与活动、强化与改善
●第二部分精益生产技术体系实战
◆精益生产之屋
◆精益生产技术体系
◆第一节生产现场5S管理（赚钱的5S）
管理最好的境界就是不给人提供犯错误的机会。
“5S”代表整理、整顿、清洁、清扫、素养，是生产现场管理的一项基础工作。
通过实施“5S”，可以提升企业形象；提高工作效率；保障质量，消除故障；降低成本，减少浪费；减少安全事故，保障安全生产，提升服务水平，可以使工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；进而实现员工的自主管理。
同时，拥有了有秩序、干净整洁的工作环境，顾客对你的信赖度就会提高，必然会为企业争取更多的客户创造条件。
5S是一切管理的基本。
●5S的本质认识
◆5S的本质：感性与知识
◆企业造就人
◆企业为什么脏、乱、差
◆做赚钱的3S
◆5S的世界观彻底改变：5S----品质----效率化------利益的最大化
◆5S在公司的定位：现场管理的平台：利益
◆5S的最终目标再认识
●生产现场5S的推进方法
◆整理推进步骤的详细讲解
①整理的定义
②需要和不需要的基准
③物品放置的准则
④非必需品的处理方法
⑤5个为什么
⑥整理的难点及问题
◆整顿推进步骤的详细讲解
①整顿的定义
②整顿的推行方法
③整顿的3要素管理
◆清扫推进步骤的详细讲解
①清扫的定义
②清扫的推行方法
③职场的划分方法
④清扫基准及制度的建立
◆清洁推进步骤的详细讲解
①清洁的定义
②清洁的推行
③清洁的案例分析
◆5S始于素养，终于素养
①素养的定义
②素养的推行
③素养案例分析
◆服务
●生产现场5S的推进技巧
◆红牌作战
◆定置管理
◆颜色管理
◆摄影作战
●生产现场的目视管理
◆目视管理的含义
◆目视管理的三要点
◆目视管理的三水准
◆目视管理的三原则
◆目视管理措施（案例）
■目视管理的物品管理（实际案例）
■目视管理的作业管理（实际案例）
■目视管理的设备管理（实际案例）
■目视管理的质量管理（实际案例）
■目视管理的安全管理（实际案例）
●生产现场5S的推进实例展示
◆案例演习
◆第二节全面质量管理（TQM）
◆何为质量
◆何为好质量
◆质量的二元特性分析
◆质量管理
◆质量管理的发展阶段
◆全面质量管理TQM
◆多种多样的TQM手法
◆实施全面质量管理的基础性工作
◆质量成本的分析与控制
◆SPC与控制图
◆第三节生产现场设备管理（TPM）
设备的管理是生产现场管理最重要的工作，其直接影响工作效率和产品质量。
如何做好设备的日常维护，影响着设备的使用寿命。
本内容提供最前沿的设备管理方法。
●TPM管理概要
◆TPM的含义
◆TPM的理念
◆TPM管理的三大要素
◆做TPM的好处
◆推进TPM的目标及效果：
◆零缺陷法则
◆TPM八大管理支柱
◆TPM三种神器
◆建立TPM活动板
◆OPL开展
◆TPM清除“六源”活动
◆自主管理TPM 7STEP活动
◆故障的原因分析
◆全员自主（维护）管理
◆一起工作预防损失
◆自己的设备自己维护
◆自主维护体系建成后的总体内容
◆设备清扫标准的建立和管理（案例）
◆点检标准的建立和管理（案例）
◆润滑标准的建立与管理（案例）
◆世界优秀公司如何管理设备
◆第四节看板及流线化生产
●生产流线化安定化的原则
流线化生产
◆何为流线化
◆多能工的实施
◆流线化的优点
◆流线化与批量生产的差别（作业技能、在制流向、机器设备的选用）
◆流线化生产的八个条件
（单件流动、制程集中、垂直分布、生产速度的同步化、多制程操作的作业、作业员的多能工化、走动作业、机器设备的小型化、生产线布置的U形化）
◆流线化生产线的建立的十二个步骤
◆工厂布局的设计方向
◆流线化生产布局的要点
◆流线化生产的设备布置与管理：三不政策
安定化生产
◆人员的安定
①动作标准化的三不政策
②“水蜘蛛”的设定
③多能工实施
④动作改善的使二原则
◆品质的安定
①追求零不良
②品质管理的三不政策
◆机器的安定
◆物料的安定
◆管理的安定
平稳化生产
◆生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性◆生产计划的不同境界
◆平稳化生产的技巧
◆混流生产
拉动式生产
◆看板
◆应用看板对物料进行合理配送
◆看板
◆看板管理（例）
◆看板管理的目的
◆看板的三大重要机能
◆拉动式管理与看板管理
●防错与自动化
◆自动化与自働化
◆防错十大原理
◆防错案例分享
◆500强公司物料防错之十套管理案例分享
●快速换型
◆转换作业改善要点
◆快速换型八步法
●标准化管理
◆精益技术之标准化
◆标准化的两个要素
◆标准化的四大目的
◆标准化的六大特征
◆作业流程与节拍分析
◆SOP体系建立与案例分析
◆第五节精益之持续改进
●生产现场改善意识的养成
◆绘画：激发员工的创意
◆改善：改变企业的利器
◆工作的三态
◆何为改善：使工作能放手不管
◆世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度
◆改善事例的5大类别
◆改善在公司业务上的定位
◆改善活动的目的
●生产现场改善的步骤
◆改善的步骤：
◆改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手
◆着眼
①何为问题
②问题的分类
③问题意识养成
④问题预防：
⑤发现问题的着眼点
◆着想
①提出解决问题的构想：提高创造力
问题意识
提高创造力的条件
提高创造力的四“性”
出主义的四“力”
②阻碍改善的行为分析
◆着手
①分析问题的技巧：3现主义、5次WHY
②改善的基本技巧
①联想法
②缺点/希望点列举法
③BS法
④635法
⑤奥兹本检查一览表
③工作的改善方法：JM法
④ECRS法
⑤4M法
⑥５Ｗ１Ｈ法
◆案例演习
沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善
掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维◆第六节如何实施成功的精益生产
◆精益管理5项原则：如何识别公司的价值，做到尽善尽美◆精益运营系统的建立
◆精益管理架构的建立
◆精益管理成功案例分享
欢迎登陆老师新浪博客了解最新课程信息：/dingzhanpeng。