「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」
2024年常减压蒸馏操作安全技术(3篇)
2024年常减压蒸馏操作安全技术摘要：常减压蒸馏是一种常用的工业分离技术，在石油化工、化肥、精细化工等行业中广泛应用。
然而，常减压蒸馏操作存在着安全隐患，需要科学合理的操作技术来保障生产安全。
本文从设备设计、操作规程、事故应急等方面介绍了2024年常减压蒸馏操作的安全技术，以期为工程技术人员提供参考和借鉴。
关键词：常减压蒸馏；操作安全；设备设计；操作规程；事故应急第一章引言1.1 背景介绍常减压蒸馏作为一种高效的分离技术，在石油化工、化肥、精细化工等行业中广泛应用。
它通过控制操作参数，使混合物在减压条件下分离出不同组分，实现产品的纯度和产量控制。
然而，常减压蒸馏操作涉及到高温、高压、易燃易爆等危险因素，存在着一定的安全风险。
1.2 研究目的本文旨在介绍2024年常减压蒸馏操作的安全技术，从设备设计、操作规程、事故应急等方面提出相应的安全措施，以减少事故发生的可能性，保障工作人员的安全。
第二章设备设计2.1 设备材料选择常减压蒸馏设备所使用的材料要具有耐高温、耐腐蚀、耐压等性能，能够确保设备的稳定运行。
在2024年，预计会出现更加先进的材料，如新型高温合金、陶瓷材料等，可以用于提高设备的耐温和耐腐蚀性能。
2.2 设备安全装置常减压蒸馏设备应配置相应的安全装置，如压力传感器、温度传感器、流量计等，以实时监测设备的工作状态。
在设备出现异常情况时，能够及时报警并采取相应的措施，防止事故的发生。
2.3 设备布置常减压蒸馏设备的布置要遵循“容易操作、容易维修、容易观察、容易排放”的原则。
将操作控制室与设备间隔离，设立安全通道，便于人员疏散和设备维修。
同时，设备的防火防爆措施要得到充分考虑，通过隔离、防火墙等措施，减少火灾、爆炸的扩散范围。
第三章操作规程3.1 操作人员培训所有参与常减压蒸馏操作的人员都应接受专业的培训，熟悉设备的原理和工作流程，掌握操作技能，了解安全操作规程和应急措施。
培训内容包括设备的结构和原理、操作流程、设备安全措施、事故应急处理等。
十四、常减压蒸馏技术的现状和发展
常减压蒸馏技术的现状和发展张立新洛阳石化工程公司（河南省洛阳市471003）1炼油厂和常减压蒸馏装置的规模表1 一些国家和地区炼厂能力变化情况百万吨/年近二十年来，美国、日本、加拿大和西欧等发达国家及地区，在环境保护和激烈竞争的压力下，关闭了许多炼油厂。
美国在1980年有303座炼油厂，加工能力为9.23亿吨/年。
从1980年到1983年三年间，关闭了83座炼厂，加工能力减少了约8000万吨/年。
1983年到1995年，进一步关闭了51座炼厂，减少了加工能力7540万吨/年，1995年到2001年，美国又关闭了26座炼油厂，但加工能力反而增加了6050万吨/年，表明在关闭了一部分中小型炼厂的同时，对一些竞争力较好的大型炼油厂进行了扩建。
这种趋势在日本、加拿大和西欧各国有相同的表现。
他们的炼油加工能力都在90年代中期降到了最低点，此后又逐渐上升，但炼厂的数目一直呈减少趋势，炼厂平均规模不断增加。
美国炼厂的平均规模由1983年383万吨/年，增加至2001年579万吨/年。
日本炼厂的平均规模由1983年558万吨/年，增加至2001年684万吨/年。
其他西欧各国也都保持了相同的趋势。
和美、日、欧等发达国家的情况有所不同，亚洲国家和地区的炼油能力近二十年来有了迅速的增加，其中尤以韩国最为突出。
1964年4月韩国才在蔚山建成第一座炼油厂，当时的规模仅为175万吨/年，此后即快速发展。
目前，韩国的炼油能力已达1.28亿吨/年。
其6个炼油厂中，除1个规模较小的润滑油厂外，其余5个炼油厂的平均规模为2550万吨/年，居世界第一位。
在全世界最大的10个炼油厂中，韩国占了3个，分别为SK公司的蔚山炼厂（4085万吨/年）、LG—Caltex公司的丽水炼厂（3168万吨/年），和双龙公司的汶山炼厂（2600万吨/年）。
1997年开始的亚洲金融危机给亚洲一些国家和地区的炼油工业带来了重大打击，韩国的炼油能力在1997年后即基本保持不变，未再继续增长。
关于对常减压蒸馏新技术的研究与探讨
关于对常减压蒸馏新技术的研究与探讨摘要：石油资源对人类社会的发展起着举足轻重的作用，石油精制技术和精炼设备在技术上也取得了长足的进步。
本文分析了常减压蒸馏设备腐蚀的主要原因及种类，并提出了一些新的技术措施，以预防其腐蚀。
关键词：常减压；蒸馏技术；创新；分析引言随着我国石油行业的快速发展，炼油厂所能接收到的原油品种越来越多，目前国内大部分石化公司所使用的减压蒸馏设备都发生了这种腐蚀，甚至会导致生产中断或发生安全事故，不仅会给企业带来巨大的经济损失，而且会对环境和人身安全产生不利的影响。
常减压蒸馏设备是炼油厂生产原油的首要环节，它的存在对生产的影响很大，而常减压蒸馏设备又是整个生产过程中受到的腐蚀最大的一个环节，因此，为了降低事故的发生和安全风险，保证了项目的正常、安全运行。
常压蒸馏与减压蒸馏通常被称为常减压蒸馏，常减压蒸馏是一种物理过程。
常减压精馏工艺是原油生产的一个重要环节，但由于油田的类型和设备寿命的延长，其存在一定的腐蚀问题，不但影响了原油精炼的效率，而且还会造成各种程度的安全事故。
要彻底解决这个问题，必须避免常减压蒸馏装置的腐蚀，保证原油精炼的安全。
一、常减压蒸馏设备的腐蚀成因分析石油中的碳、氢、硫、氮、氧是其主要成分。
碳含量在83.0%~87.0%之间；其含氢量在11.0%~14.0%之间；在0.05%~8.0%的范围内，含0.05%~2.0%的氧气和0.02%~2.0%的含氮量。
虽然硫、氮、氧等元素含量很少，但仍然有很强的腐蚀性。
实践证明，常减压蒸馏设备发生腐蚀的原因有两个：①在塔顶和塔顶，都有凝结体系，也有挥发路线，所以这个位置的温度要低一些，因为在提取石油的时候，会有氯盐、硫化物等元素，这些元素会变成硫化氢和氯化氢，当它们通过低温的时候，会凝结成稀盐酸，所以很容易被腐蚀。
②常减压蒸馏设备的高温部位也是容易发生腐蚀的地方，高温会使原油中的硫化氢和其它硫化物与金属发生剧烈的反应，尤其是高温区域的环烷酸腐蚀。
探讨常减压蒸馏装置工艺防腐应用及进展
探讨常减压蒸馏装置工艺防腐应用及进展摘要：常减压蒸馏装置是我国原油生产加工过程中非常重要的装置之一，该装置对于原油的生产质量起着非常关键性的作用，但是现阶段我国很多原油生产企业都面临着常减压蒸馏装置的腐蚀问题，不仅对企业造成了安全隐患，而且严重阻碍了原油生产企业的发展和进步。
针对这种情况，笔者主要从常减压蒸馏装置的工艺防腐技术原理、应用及发展等方面进行详细地论述，希望这些意见和建议能够对我国原油生产行业的发展添加助力。
关键词：常减压蒸馏装置工艺；防腐；应用；发展引言在生产过程中，常减压装置是最容易受到腐蚀性物质侵蚀的部分，装置被腐蚀不仅影响原油产出质量，而且还会成为生产的安全隐患，容易造成安全事故。
所以，针对常减压蒸馏装置的腐蚀防护是非常重要的环节，只有弄清装置的腐蚀机理，并采取有效的针对措施，才能保障常减压蒸馏装置的正常使用，从而保障原油生产的有效开展。
1 装置腐蚀机理常减压蒸馏装置的腐蚀机理主要包括三个方面：首先，低温轻油部位腐蚀。
在原油生产过程中要进行高温蒸馏，在蒸馏过程中就会使得原油当中的一些酸性物质挥发出来，这些酸性物质往往以气体的形式出现，在这样的状态之下，气体的酸性不强，所以对蒸馏装置的腐蚀性也不高，基本上构不成威胁，但是当这些气体溶于水之后，酸性气体变成酸性液体，这些液体的酸性要远高于酸性气体，会对蒸馏装置造成很大的影响，严重腐蚀机械设备。
其次，高温硫腐蚀。
在原油生产过程中，还会产生一些硫化物质，例如有机硫化物会生成硫化氢和元素硫，而这些硫化物质可以在碳钢表面发生化学反应，从而直接对其腐蚀。
但是在不同的温度之下其腐蚀性也是有所区别的。
例如，当生产温度达到 350 摄氏度而低于400 摄氏度时硫元素的腐蚀性就会高于硫化氢的腐蚀性，这时硫元素就可以直接与铁进行反应，腐蚀设备表面。
最后，环烷酸腐蚀。
在原油生产过程中还会产生另一种酸性物质，即环烷酸。
这种酸性物质也可以直接与铁反应并生成环烷酸铁，这种物质是易溶于油的，由于它的这种特性会加速它的腐蚀，让更多的金属表面露出来，进一步促进金属表面的腐蚀。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置是炼油工业中常用的重要设备，它通过将原油加热至高温并将其分解成不同的组分来生产高价值的产品。
然而，在运行中常常会遇到各种问题，这些问题不仅会影响装置的正常运行，还可能对安全和环境造成严重影响。
对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行全面评估至关重要。
1. 运行问题分析在常减压蒸馏装置的运行过程中，可能会出现以下一些常见的问题：1.温度控制不稳定：由于原油的成分复杂，不同组分的沸点不尽相同，因此需要严格控制温度才能确保分馏过程的有效进行。
然而，受原油成分变化、换热器堵塞等因素影响，温度控制不稳定是常见的问题。
2.泄漏和腐蚀：常减压蒸馏装置中存在大量高温、高压的气体和液体，并且原油中含有硫、氯等腐蚀性成分，这容易导致设备的泄漏和腐蚀问题。
3.运行过程中的噪音和振动：由于设备本身的结构和工况的特殊性，常减压蒸馏装置在运行中可能会有较大的噪音和振动，这既会影响生产效率，也会对设备的健康造成威胁。
2. 对策分析针对常减压蒸馏装置在运行中存在的问题，可以采取以下一些对策：1.完善温度控制系统：通过对温度控制系统进行全面检修和升级，使用先进的传感器和控制技术，可以更好地控制温度，确保常减压蒸馏装置的正常运行。
2.设备的定期检修和维护：定期检查和维护设备，保持设备的完好状态，及时更换老化部件，可以有效防止泄漏和腐蚀问题的发生。
3.完善减震和降噪措施：通过加装减震设备和使用吸声材料，可以有效减少设备运行过程中的噪音和振动，改善工作条件，提高生产效率。
3. 个人观点和理解在我看来，针对常减压蒸馏装置运行中存在的问题，应该注重预防为主，采取长期有效的措施来降低问题的发生率。
应该加强设备运行过程中的监测和管理，及时发现并处理潜在问题，确保设备的安全、稳定运行。
4. 总结与回顾在本文中，我们对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行了全面评估。
在分析了运行问题和对策后，我们得出了对设备温度控制、设备定期检修和维护、以及设备的减震和降噪措施等方面的建议。
常减压蒸馏新技术
四、减压深拔技术
• 提高常压拔出率，促进减压深拔 • 采用新型填料，减少压降，提高闪蒸段真空度 • 减压炉炉管多次扩径和低速转油线 • 加入活性添加剂，提高减压拔出率 • 控制减压塔底温度，减少裂解气生成 • 改善减压塔闪蒸段分离效果，减少雾沫夹带 图 • 一段净洗和低液量分配，改善深拔蜡油的质量 图 • 减压塔深拔生产重交沥青 切换
环形填料
拉西环 勒辛环
十字环
内螺旋环
开孔环形填料
鲍尔环
共轭环
阶梯环型填料
鞍形填料的发展
弧鞍填料
矩鞍填料
环矩鞍型填料
球形填料的发展
多面球形填料
TRI球形填料
海尔环
麦勒环
返回
波纹板填料
金属板波纹填料
SK型薄壁陶瓷波纹填料
陶瓷规整
格栅型填料组装图
液体分布器
• 液体初始分布对填料塔性能的影响最大， 故液体分配器是最重要的塔内件；
三、低温位热的回收利用
问题的提出： • 低温位热源来自两个方面：
– 高温位热源经过多次换热，最终变成低温位 热源
– 直接来自温度不高的塔内馏出的轻质油
• 轻质原油轻组分多，低温位热源过多， 高温位热源明显不足
三、低温位热的回收利用
• 采取措施： • 原油分多段换热，充分利用低温位热源 • 采用“窄点”技术，优化换热网络 • 采用高效换热器，提高换热效率，如：
压塔回收其中的柴油； • 提高减压塔顶部的分离精度，直接出柴
油。
二、轻烃回收
• 采用初馏塔提压操作来实现回收轻烃
– 可免去气体压缩机，节省投资 – 降低能耗 – 不影响催化裂化• 采用增压机增压的方法回收轻烃
常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策
考论与综述清洗世界Cleaning World第36卷第12期2020年12月文章编号：1671-8909 (2020 ) 12-0108-002常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策田海川(中海石油中捷石化有限公司，河北黄骅061101)摘要：随着我国能源工业的快速发展，现阶段常减压蒸馏装置在化石能源生产中的应用规模与技术水平都获得了长足发展。
在这个过程中，由于设备工艺等方面的问题，依然导致常减压蒸馏装置生产运行过程中产生了许多的阻力。
本文首先介绍了常减压蒸馏装置的定义与基本特征，其次探讨了常减压蒸馏装置生产运行过程中的常见问题，最后則结合具体的问题，提出了常减压蒸馏装置生产运行的优化策略，希望可以进一步解决生产发展问题，促进行业的稳定高速发展。
关键词：常减压蒸馏装置；生产过程；常见问题中图分类号：TE96 文献标识码：A〇引言随着环保标准的不断提升，汽油、柴油产品的技术 标准也在持续上调，这对于常减压蒸馏装置的科学应用 也提出了更高的要求。
为了最大限度的满足经济效益与 环保效益的双重要求，实现方案的优化与企业长远发展，就必须要做好常减压蒸馏装置的生产运行规划，确保设 备的可持续应用，现就常减压蒸馏装置的定义与基本特 征分析如下。
1常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏装置主要包括常压蒸馏与减压蒸馏两种 设备，统称常减压蒸馏装置，该装置主要遵从物理原理 来完成物质分离的目标。
一般来说，原料油在蒸馏塔当中可以根据沸点的范 围来完成油品的调整，经过调和、添加等工艺后可以获 得最终的市场产品，所以常减压蒸馏装置是原油一次加 工必不可少的装置类型，其工序主要包括有脱盐脱水、常压蒸馏以及减压蒸馏三个主要环节。
由于该设备涉及到最初的生产步骤，所以无论是从 产品质量还是生产安全性方面都具有较高的要求。
另外，其生产的精度也会直接影响到后续的产品质量水平，决 定了企业的核心竞争力，对于整个行业的生产效益也会 起到巨大的影响。
常减压蒸馏装置的减压深拔的探究
常减压蒸馏装置的减压深拔的探究摘要：目前中国处于科学技术进步和经济快速发展的时期，而且人口数量一直在排在前面。
现如今，全球经济呈一体化趋势，环境污染问题以及能源危机成为了经济发展过程中的障碍。
尤其但随着一次能源的减少，能源的使用率有待提高，如何运用高科技提炼出纯净的、低碳的、高质量的产品成为了首要问题。
因此人们把越来越多的重心投入到怎么从常减压蒸馏装置中获取最大的效益。
关键词：常减压蒸馏装置减压深拔在近几年，国内还没有从根本上真正掌握减压深拔的成套技术，只有极少数的装置是从过万亿紧紧地，但远远满足不了在这方面的需求。
仍然有很多的炼厂为了达到节省加工成本的目的，生产加工低质量的，重质的原油。
后果是加氢劣化和催化的原材料因为原油的重质化导致焦化原油产量增多，再加上设备的焦化原油处理能力的缺陷致使原有的生产没有达到最好的利用率。
所以需要相关方面人员去做更深层次的研究，达到既有高利用率同时无污染。
一、国内常减压蒸馏装置减压深拔技术的简析1.常减压蒸馏装置减压深拔技术的现状目前，国内的常减压蒸馏装置无法与国外的相比较，减压蒸馏装置还有一个很大的改革和研究的空间。
设计都是根据场地的工艺生产流程制造的，因此每台设备的十分的重要，与产品的质量紧密相关。
设计人员必须根据一定的设计原理进行工艺流程的制造。
我国常减压蒸馏装置是通常对原有进行一定的化学处理，例如热气化、冷凝等。
核心部分是计算和选取减压管道内合适的气化点、油膜温度介质的流速减压蒸馏就是将加热后的高沸点原材料在真空下气化冷凝，在常压蒸馏塔前面设置闪蒸塔或者初馏塔。
2.减压塔的各段过程及其作用2.1分馏段，负责把生产出来的常压情况下的渣油经过循环回流得到柴油。
这个阶段对综合处理能力以及填料高度有一定的要求。
以8Mt/a常减压装置减压系统为例。
该装置主要包含五种填料：柴油分馏段、减一中断、洗涤短、减二中段、减三中段，而且为了进一步的改善进料的过程，进料又添加了气液分配器，提高了出料速度。
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「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在石油化工、化学工业等领
域有着广泛的应用。
本文将介绍常减压蒸馏技术的现状及其未来发展。
常减压蒸馏是一种利用物质的沸点差异实现分离的方法，通过控制系
统压力使物质在较低的温度下蒸发、冷凝，从而达到分离不同组分的目的。
常减压蒸馏技术具有操作简单、投资成本低、适应性强等优点，因此被广
泛应用于石油炼化、天然气提纯、酒精提纯等领域。
目前，常减压蒸馏技术已经取得了一些重要的进展。
首先，随着计算
机技术的快速发展，常减压蒸馏的自动化控制水平得到了大幅提升。
自动
化控制系统可以准确地监测和调整温度、压力等参数，提高了分离效率和
产品质量。
其次，常减压蒸馏技术的蒸发器结构和材料也得到了改进。
采
用新型材料和结构，可以提高蒸发器的传热效率，提高蒸馏的分离效果。
此外，常减压蒸馏技术还与其他分离技术相结合，形成了混合分离技术，
进一步提高了分离效率。
未来，常减压蒸馏技术仍然有很大的发展空间。
一方面，随着新型材
料和结构的不断发展，常减压蒸馏设备的性能将得到进一步提升。
例如，
采用新型的换热材料，可以提高换热效率，降低能源消耗。
另一方面，常
减压蒸馏技术将进一步与其他工艺相结合，形成更加复杂、高效的分离系统。
例如，常减压蒸馏技术可以与萃取、吸收等技术相结合，形成多级分
离系统，提高分离效率。
此外，随着研究的深入，常减压蒸馏技术的分离
范围还将进一步扩大，可以应用于更广泛的领域。
总的来说，常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在当前和未来的
工业生产中都具有重要的地位。
随着技术的不断发展，常减压蒸馏技术的
性能将得到进一步提高，应用范围将不断扩大。
因此，我们有理由相信，常减压蒸馏技术将发展得更加成熟、高效，并在实际应用中发挥更大的作用。