品质管理五大核心工具六西格玛 CPK
企业质量管理的关键工具有哪些
企业质量管理的关键工具有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想脱颖而出，提供高质量的产品和服务至关重要。
而实现高质量的目标，离不开有效的质量管理工具。
这些工具可以帮助企业识别问题、分析原因、制定改进措施，并监控质量绩效。
下面我们就来探讨一下企业质量管理中常见的关键工具。
一、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于数据的质量控制方法。
它通过收集和分析生产过程中的数据，来监控过程的稳定性和预测可能出现的问题。
SPC 常用的工具包括控制图，如均值极差控制图、均值标准差控制图等。
控制图能够直观地展示过程的变化趋势，帮助企业判断过程是否处于受控状态。
如果数据点超出控制限，就表明过程可能存在异常，需要及时采取措施进行调整。
通过 SPC，企业可以在质量问题发生之前就采取预防措施，降低废品率，提高生产效率和产品质量的一致性。
二、六西格玛管理六西格玛是一种以数据为驱动、追求近乎完美质量的管理方法。
它的目标是将过程中的缺陷率控制在百万分之 34 以下。
六西格玛采用“定义测量分析改进控制”（DMAIC）的流程来解决问题。
在定义阶段，明确问题和改进的目标；测量阶段收集相关数据；分析阶段找出问题的根本原因；改进阶段提出并实施解决方案；控制阶段确保改进成果的持续稳定。
六西格玛不仅适用于制造业，也广泛应用于服务行业等领域，帮助企业降低成本、提高客户满意度、增强竞争力。
三、失效模式与影响分析（FMEA）FMEA 是一种在产品设计和过程开发阶段用于预防故障的工具。
它通过分析潜在的失效模式及其可能产生的影响，评估风险，并制定相应的预防措施。
FMEA 包括设计 FMEA 和过程 FMEA 两种类型。
设计 FMEA 关注产品设计中可能出现的故障，过程 FMEA 则针对生产过程中的潜在问题。
通过提前识别和解决可能的失效模式，企业可以减少产品召回、降低维修成本、提高产品的可靠性。
四、质量功能展开（QFD）QFD 是一种将客户需求转化为产品设计和生产要求的工具。
质量管理的五大工具与七大方法
质量管理的五大工具与七大方法说起质量管理，大家一定都知道那是公司里头最重要的事儿了吧？不管你是在做生产、做服务，甚至做设计，质量永远是重中之重。
想想看，要是一个产品质量出了问题，后果可不是小事——客户不买账，口碑一塌糊涂，麻烦大了。
为了避免这种情况的发生，我们得拿出一些工具和方法来帮忙。
你可能会想，质量管理有那么多工具和方法，难道不是很复杂吗？放心，我来给你掰扯掰扯，保证让你听了以后不但明白，甚至会觉得挺有意思的！得提到的就是质量管理的五大工具。
你别看这五个工具名字挺简单，实际一用起来可真是神奇。
第一个工具就是“鱼骨图”，其实大家也叫它因果图。
你要是经常做一些分析工作，尤其是查找问题的根源，这个工具那是妥妥的必备良器。
你想啊，有个问题跑出来了，可能是各式各样的原因导致的。
鱼骨图就是让你能一目了然地看出问题的“肇事者”到底是谁。
用它就像是在画一条大大的鱼骨，原因在“骨”上，问题在“鱼头”上，直观又简洁，老百姓也能理解，简单明了。
然后说到第二个工具“帕累托图”，它可是有点“睿智”的。
想象一下，你面对一大堆问题，心里一定会很纠结：先从哪一个开始解决呢？这个时候，帕累托图就来帮忙了。
它通过区分哪些问题最严重，告诉你“二八法则”——80%的问题是由20%的原因引起的。
所以，简单来说，帕累托图能让你把精力集中在最关键的少数问题上，一举解决“头痛医头，脚痛医脚”的老毛病。
第三个工具是“控制图”。
说实话，这个名字听起来有点晦涩，但其实它就是用来监控生产过程中的波动。
你想，假如一个生产线不停地出错，不知道什么时候会出问题，那么就得用控制图来看看这个过程到底稳定不稳定。
如果控制图上出现了异常波动，那就得马上处理，否则事情可能会变得很糟糕。
就像是开车的时候，仪表盘上有红灯亮起，那是提醒你车可能出了问题，得停下来看看。
是“散点图”，这个工具也不复杂，就是看数据之间的关系。
比方说，你有两组数据，分别是温度和产品的质量，这两者有没有关系呢？如果你把它们一一对应，画成散点图，看看是不是有规律的分布。
质量管理体系五大核心工具优质文档
质量管理体系五大核心工具优质文档(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）质量管理体系五大核心工具摘要：质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。
伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高.因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心,让我们的客户称心！下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。
质量管理概述质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
质量管理,通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
质量管理五大工具质量管理五大工具,也称品管五大工具。
包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2。
测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）；3。
失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & EffctAnalyse);4.产品质量先期策划（APQP,Advanced Product Quality Planning）；5。
生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
1、统计过程控制(SPC）SPC是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法.实施SPC的目的：•对过程做出可靠的评估;•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力;•为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生；•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量,判断测量系统产生的数据可接受性。
6西格玛基本方法及工具应用
6西格玛基本方法及工具应用在6西格玛基本方法及工具应用的理论研究中，我们首先需要了解什么是6西格玛。
6西格玛是一种质量管理方法，旨在通过减少过程中的缺陷和变异来提高产品和服务的质量。
它基于一个名为“六西格玛”的统计学概念，表示在大量数据中，目标值(即期望值)与实际值之间的差异最小的程度。
6西格玛的目标是将这种差异降到最低，从而提高客户满意度和组织绩效。
为了实现这一目标，6西格玛方法包括了一系列基本步骤和工具。
本文将详细介绍这些方法和工具，并讨论它们在实际应用中的优缺点。
我们需要了解6西格玛的基本方法。
这些方法包括：1. 定义过程：在开始改进之前，我们需要明确要改进的过程。
这包括确定过程的目标、范围和关键成功因素。
2. 测量过程：为了评估过程的表现，我们需要收集有关过程的数据。
这可以通过直接观察、记录和分析过程的实际执行情况来完成。
3. 分析数据：收集到的数据需要进行分析，以确定过程中的缺陷和变异。
这可以通过使用统计工具和技术来完成，如均值、标准差、分布等。
4. 选择改进策略：根据分析结果，我们需要选择适当的改进策略。
这可能包括改变过程的设计、优化工作流程、提高员工技能等。
5. 实施改进：在选择了改进策略后，我们需要将其应用于实际过程。
这可能需要对员工进行培训、调整设备或重新设计工作流程。
6. 监控结果：在实施改进后，我们需要持续监控过程的表现，以确保所采取的措施有效。
这可以通过定期收集和分析数据来完成。
除了基本方法之外，6西格玛还包括一系列工具，用于辅助改进过程。
这些工具包括：1. 根本原因分析(RCA):通过对过程中的缺陷和变异进行深入分析，找出导致这些问题的根本原因。
这有助于我们采取针对性的措施，从而更有效地解决问题。
2. 流程图：流程图是一种可视化工具，可以帮助我们理解过程的各个阶段以及它们之间的关系。
通过绘制流程图，我们可以更容易地发现潜在的问题和改进点。
3. 控制图：控制图是一种统计工具，用于监控过程的稳定性和性能。
质量控制的六西格玛方法
质量控制的六西格玛方法质量控制是企业生产中至关重要的环节，它能够确保产品或服务的质量稳定和一致性。
而六西格玛方法就是一种常用于质量控制的工具和方法。
本文将介绍六西格玛方法的原理、应用和优势。
一、六西格玛方法的原理六西格玛方法衍生自统计学中的六西格玛标准差，它的核心思想是通过严格的质量控制，将产品或服务的缺陷率控制在每百万次生产或交付中只有不超过3.4次的水平。
该方法以连续改进为目标，通过统计分析和问题解决来提高质量水平。
二、六西格玛方法的应用六西格玛方法具有广泛的应用领域，包括制造业、服务业、金融业等。
下面将以制造业为例，简要介绍六西格玛方法的应用过程。
1. 确定目标和关键质量指标在六西格玛方法中，首先需要明确目标和关键质量指标。
例如，一个汽车制造企业希望降低车身漆面的缺陷率，将目标定为每百万辆车只有不超过3辆有质量问题。
2. 收集数据和分析基于目标和关键质量指标，企业需要收集相关数据并进行分析。
该过程可以通过抽样调查、质量检测等手段进行。
通过统计分析，可以得出当前的质量水平以及存在的问题。
3. 确定改进措施根据数据分析的结果，企业可以确定相应的改进措施。
例如，汽车制造企业可以对生产过程中的某个环节进行调整，或者优化车身漆的配方，以降低缺陷率。
4. 实施改进和监控在确定了改进措施后，企业需要实施这些改进并进行持续的监控。
通过监控过程中的数据，可以评估改进效果，并进行必要的调整。
5. 持续改进六西格玛方法强调的是持续改进，通过不断地应用该方法，企业可以逐步提高质量水平，降低缺陷率，并最终实现质量上的突破。
三、六西格玛方法的优势六西格玛方法具有以下几个优势：1. 强调数据分析：六西格玛方法通过数据的收集和分析来指导质量控制活动，减少主观因素的干扰，提高决策的准确性。
2. 问题解决：六西格玛方法鼓励企业从问题的根源入手，通过系统性的方法解决问题，避免问题的反复出现。
3. 效率提升：通过六西格玛方法，企业可以精确地找出质量问题的原因，避免了资源浪费和重复劳动，提高生产效率。
质量管理工具推荐
质量管理工具推荐随着现代工业的发展，质量管理在企业中变得越来越重要。
企业需要采用高效的质量管理工具来确保生产过程的稳定性和产品的质量。
在这篇文章中，我将向您推荐几种常用的质量管理工具，以帮助您在质量管理方面取得更好的成果。
1. 统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种常用的质量管理工具，它通过监控和分析生产过程中的数据来确定过程的变化和不一致性。
SPC可以帮助企业发现潜在的问题，并采取相应的措施来改进生产过程。
常见的SPC工具包括控制图、过程能力分析和假设检验等。
2. 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析是一种用于预测和评估产品或系统故障的质量管理工具。
通过分析潜在的故障模式和其对产品或系统的影响，企业可以制定预防措施和改进方案，以减少故障的发生和影响。
FMEA可以帮助企业提前发现潜在问题，从而提高产品的可靠性和质量。
3. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以数据驱动的质量管理方法，它旨在减少产品或过程的变异性，并尽可能减少缺陷率。
六西格玛方法通过使用DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的步骤，帮助企业识别和解决问题，改进业绩并提高客户满意度。
它强调团队合作、统计分析和流程改进。
4. 质量成本管理质量成本管理是一种考虑质量问题对企业经济效益的管理方法。
通过对内部和外部质量成本的分析和控制，企业可以确定质量问题的经济影响，并采取相应的措施来减少质量成本。
质量成本管理可以帮助企业实现质量和经济效益的双赢。
5. 效果图（Fishbone Diagram）效果图，也称为鱼骨图，是一种用于分析问题原因和效果的工具。
通过将问题放在图表的一端，并在其他端口列出可能的原因因素，企业可以系统地分析问题并提出解决方案。
效果图可以帮助企业深入了解问题的根本原因，并采取适当的措施来解决问题。
以上列举的质量管理工具只是一小部分，仅供参考。
在选择和使用质量管理工具时，企业应根据自身的情况和需求进行评估和选择。
质量管理工具和方法
质量管理工具和方法
1. PDCA循环：PDCA循环是一种质量管理工具和方法，它包括计划阶段、执行阶段、检查阶段和行动阶段。
通过不断地循环执行PDCA循环，可以实现持续的质量改进。
2. 6σ（Six Sigma）：6σ是一种统计分析方法，用于对过程进行测量、分析和改进，以减少过程的变异性，并实现质量的稳定性和一致性。
3. LEAN生产：LEAN生产是一种以最小化资源浪费为目标的生产方法。
通过消除浪费、提高效率和减少不必要的活动，LEAN生产可以提高质量、降低成本和加快交付时间。
4. 5S原则：5S原则是一种基于整理、整顿、清扫、清洁和纪律的工作环境管理方法，可以确保工作环境清洁、有序，提高工作效率和安全性。
5. 故障模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种预防性风险管理工具，用于识别和排除可能导致故障的潜在原因，并采取相应的措施，以减少故障的风险。
6. 控制图：控制图用于监测过程的稳定性和可靠性。
它可以显示过程的变异情况，并及时发现和纠正异常情况，以确保过程的质量符合要求。
7. 增强质量规划（QFD）：QFD是一种以客户需求为导向的质量管理方法，通
过将客户需求转化为具体的产品特性，以指导产品开发和质量控制。
8. 标准作业程序（SOP）：SOP是一套详细描述工作步骤、要求和指导的文件，可以确保工作的一致性和质量。
9. 效能分析：效能分析是通过测量和分析工作活动的效能和质量来提高工作绩效和质量的方法。
10. 质量成本分析：质量成本分析是一种将质量问题和不良质量成本与质量改进投资进行对比的方法，以评估质量管理措施的经济效益。
6西格玛和QC七大手法和5大工具之间有什么关系.
6西格玛和QC七大手法和5大工具之间有什么关系,共同点和不同点是什么？
一.6西格玛: 指企业为了完成百万分之3.4的缺陷率目标而选用的整体管理模式，包括建立相应的管理组织结构、选定相应的管理工作流程、招聘相关职位的人才、培训与之有关的管理人员和员工，目的就是完成几乎是零缺陷的品质目标，同时企业在管理上得到一次管理水平的升华，进入国际先进水平；
二.QC七大手法:指品质管理工具，具体包括：
1.排列图法
2.因果图法
3.调查表法
4.直方图法
5.分层法
6.散布图法
7.控制图法
三.五大工具：是QS9000的主要组成部分，具体包括：
1.FMEA：潜在失效模式及效果分析；
2.APQP：产品先期策划；
3. MSA：测量系统偏差；
4.PPAP：生产件批准；
5. SPC：管制图应用。
四.相同之处：都是以品质管理方法为主，应用于不同的品质管理体系中，目的都是使产品品质得到保证；
五.不同之处：6西格玛强调的是完成百万分之3.4的目标，QC七大手法只是品质管理
的工具，而五大工具是具体的不同功能的品质管理系统，本身它们就存在分别；六.相互关系：6西格玛中包含了QC七大手法、FMEA、SPC；QC七大手法包含了SPC。
质量管理五大工具和七大手法是什么意思
质量管理五大工具和七大手法是什么意思在现代企业管理中，质量管理是至关重要的一环，它直接影响着产品和服务的质量以及客户满意度。
为了帮助企业有效地进行质量管理，有许多专门的工具和手法被提出并得到广泛应用。
下面将介绍质量管理中常用的五大工具和七大手法以及它们的具体意义。
五大工具1. 流程图流程图是一种直观而形象的工具，用来展示产品或服务的整个生产过程。
通过绘制流程图，可以清晰地了解每个环节的具体流程和相互关系，帮助识别潜在的问题和改进空间。
2. 控制图控制图是用来监控过程稳定性和识别异常的工具。
通过收集数据并绘制控制图，可以及时发现过程中的变化和问题，帮助管理者做出及时的调整和改进。
3. 相关图相关图是用来分析两个或多个变量之间的关系的工具。
通过绘制相关图，可以帮助找到变量之间的潜在关联，为改进和优化提供参考。
4. 质量功能展开（QFD）质量功能展开是一种系统化的方法，用于将客户需求转化为产品设计要求，并将设计要求转化为生产要求。
通过QFD，可以实现从顾客需求到产品特性的一致性和完整性，确保产品质量满足市场需求。
5. 标准作业指导书（SOP）标准作业指导书是对工作流程和标准操作方法的详细描述，用于确保员工按照标准流程进行工作。
通过建立和执行SOP，可以提高工作效率、降低错误率，从而提升产品和服务质量。
七大手法1. 因果分析因果分析是通过分析问题的根本原因来寻找解决方法的手法。
通过深入分析问题产生的原因，可以避免只治标不治本的做法，从而更有效地解决问题。
2. 5W1H分析5W1H分析是通过回答问题：什么、为什么、谁、何时、何地、如何等问题来全面了解问题的手法。
通过5W1H分析，可以全面了解问题的背景和细节，有助于确定解决方案。
3. PDCA循环PDCA循环是指不断地进行计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）、改进（Act）的过程。
通过循环执行PDCA，可以持续改进工作质量和效率，确保过程持续稳定和改进。
质量管理先进工具推荐材料
质量管理先进工具推荐材料1. Six Sigma- 介绍：- Six Sigma 是一种管理方法，旨在通过减少缺陷和提高质量来优化业务过程。
它通过使用统计分析和数据驱动的方法来改善业务绩效。
- 推荐原因：- Six Sigma 能够明确问题，定量分析原因，并采取适当的措施来解决问题。
它可以帮助组织减少缺陷率，提高效率和客户满意度。
- 使用案例：- 具体可以应用于生产过程中的缺陷率改善、交付周期的减少、成本控制等方面。
2. Lean Manufacturing- 介绍：- 精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在最大限度地利用资源，提高效率和质量。
- 推荐原因：- 精益生产能够通过减少浪费，例如过程中的等待时间、物料损耗等，来提高生产效率。
它还可以帮助组织实现质量的持续改进。
- 使用案例：- 可以应用于生产线上的生产流程改进，库存管理优化等方面。
3. 5S方法论- 介绍：- 5S方法论是一种用于组织和改进工作环境的管理方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和坚持。
- 推荐原因：- 5S方法论可以帮助组织提高工作环境的整洁度和效率，提高人员的工作积极性和注意力。
它还可以减少错误和事故的发生。
- 使用案例：- 可以用于办公室、工厂等工作环境的整理和优化，促进工作效率的提高。
4. PDCA循环- 介绍：- PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是一种持续改进的管理方法，通过循环迭代的方式，不断优化业务过程和结果。
- 推荐原因：- PDCA循环可以帮助组织建立起持续改进的文化，并通过在整个过程中不断审查和调整来提高质量和效率。
- 使用案例：- 可以应用于各种业务过程，例如生产流程、项目管理、服务交付等。
5. 故障模式和影响分析（FMEA）- 介绍：- 故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别、评估和缓解潜在的故障和风险。
- 推荐原因：- FMEA可以帮助组织识别潜在的故障和风险，并采取适当的措施来降低其发生的可能性和影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
品质管理五大核心工具1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan产品质量先期策划和控制计划2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在的失效模式与后果分析3. SPC: Statistical Process Control统计过程控制4. MSA: Measurement System Analysis测量系统分析5. PPAP: Production Parts Approval Process产件批准程序APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
什么是APQP?APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点·结构化、系统化的方法；·确保使产品满足顾客的需要和期望；·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；·不断采取防错措施降低产品风险（见―8.APQP与防错‖）；·持续改进；·制定必要的程序、标准和控制方法；·控制计划是重要的输出；·制定、实施时间表。
APQP的益处—引导资源，使顾客满意；—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP的基础1 组织小组·横向职能小组是APQP实施的组织；·小组需授权（确定职责）；·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2 确定范围具体内容包括：·确定小组负责人；·确定各成员职责；·确定内、外部顾客；·确定顾客要求；·理解顾客要求和期望；·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；·确定成本、进度和限制条件；·确定需要的来自顾客的帮助；·确定文件化过程和形式。
3 小组间的联系·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；·联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
4 培训·APQP成功取决于有效的培训计划；·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP 等。
5 顾客和组织参与·主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；·组织必须同样要求其供方。
6 同步工程·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；理解要点·同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；·取代以往逐级转递的方法；·目的是尽早使高质量产品实现生产；·小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；·同步工程的支持性技术举例；—网络技术和数据交换等相关技术；—DFX技术；—QFD；—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
7 控制计划控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。
每个控制计划包括三个阶段；·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
8 问题的解决·APQP的过程是解决问题的过程；·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；·可使用附录B中的分析技术。
9 产品质量先期策划的时间计划·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；·小组成员应取得一致意见；·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。
10 与时间计划图表有关的计划·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。
APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
APQP进度图·五个过程；·五个里程碑；·前一个过程的输出是后一个过程的输入；·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；·―反馈、评定和纠正措施‖过程贯穿始终；·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式——甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：——各项任务之间的关系——明确责任——对问题及早预测——资源分配产品质量策划循环·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；·持续改进是APQP循环的要点；·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
APQP的五个过程1 计划和定义本过程的任务：·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；·做一切工作必须把顾客牢记心上；·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 产品的设计与开发本过程的任务和要点：·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足―服务的呼声‖的任务；·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3 过程设计和开发本过程的任务和要点：—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4 产品和过程的确认本过程的任务和要点：—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
—应对计量型和计数型数据进行评估。
采取SPC手册中所描述的适当的措施。
APQP先期产品质量策划1、APQP新旧版本的区别Ÿ结合客户强调之流程方法Ÿ更新术语和概念2、产品质量先期策划（APQP）概述ŸAPQP的定义和目的ŸAPQP的十大基本原则ŸAPQP和其他核心工具的关系3、产品的设计和开发ŸDFMEA定义Ÿ设计验证计划与报告Ÿ产品和过程特殊特性研究4、过程的设计和开发Ÿ过程开发与过程流程图ŸPFMEA 定义Ÿ控制计划和包装规范5、产品和过程的确认Ÿ测量系统分析Ÿ初始过程能力研究Ÿ生产件批准Ÿ质量策划认定6、APQP五个阶段的输入和输出Ÿ计划和确定项目Ÿ产品设计和开发验证Ÿ过程设计和开发验证Ÿ产品和过程确认Ÿ反馈、评定和纠正措施7、APQP实用技巧ŸAPQP检查清单的使用ŸAPQP审核中的常见问题8、控制计划方法论（CP）Ÿ控制计划的三个阶段Ÿ控制计划的制定依据Ÿ控制计划栏目描述及填写要求Ÿ变差及其控制方法Ÿ控制计划的输入文件Ÿ控制计划编制技巧Ÿ控制计划的练习FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA（失效模式与影响分析）F ailure M ode and E ffects A nalysis潜在失效模式与后果分析产品分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。