板坯主要质量缺陷
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的缺陷分析与改进
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的缺陷分析与改进热轧薄板广泛应用于许多行业，包括建筑、汽车制造和航空航天等领域。
然而，在生产过程中，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板时可能会出现一些缺陷，这些缺陷会对产品质量和性能造成影响。
因此，及时进行缺陷分析和改进是至关重要的。
首先，我们将对薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的常见缺陷进行分析。
在生产过程中，以下几种常见缺陷可能会出现：1. 表面缺陷：这是最常见的缺陷之一，包括锈蚀、划痕、斑点和凹凸等。
这些缺陷可能是由于设备不良或操作不当导致的。
2. 内部缺陷：内部缺陷主要包括夹杂物、气泡和裂纹等。
夹杂物通常是由原材料中的杂质引起的，如硅、锰、钢水中的氧化物等。
气泡则是由于薄板坯连铸过程中，气体在坯料中的溶解度下降而引起的。
裂纹则主要是由于过高的轧制温度、轧制力过大或轧制参数设置不当等原因引起的。
3. 带杂质缺陷：这种缺陷通常是由于设备设备不良或操作不当导致的。
例如，如果轧机辊子表面不平整或有划痕，则会导致薄板表面出现糙痕。
其次，我们需要进行缺陷改进的工作。
以下是一些建议和方法：1. 优化设备和工艺参数：我们可以通过改进设备和调整工艺参数来减少缺陷的发生。
例如，定期检查和维修设备，确保其正常运行。
在设备运行过程中，根据产品要求和材料特性，适时调整轧制温度、轧制力和轧制速度等参数，以提高产品质量并减少缺陷的发生。
2. 加强原材料质量控制：原材料的质量对产品质量有着重要影响。
因此，我们应该加强原材料的质量控制，确保其符合要求。
例如，定期检测原材料中的杂质含量，采取相应措施减少杂质对产品的不良影响。
3. 强化操作培训和管理：员工的操作技能和工作态度对于产品质量的控制和缺陷改进至关重要。
因此，我们应该加强操作培训，提高员工的技能水平。
同时，加强对生产过程的管理，制定标准作业流程，确保操作规范和一致性。
4. 建立完善的质量管理体系：建立完善的质量管理体系是确保产品质量和缺陷改进的基础。
坯料所出现的缺陷
坯料在制造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。
以下是一些常见的坯料缺陷及其原因和影响：
1. 气孔：气孔是坯料中存在的孔洞，通常是由于在浇铸或成型过程中气体未能逸出而形成的。
气孔会影响材料的强度和耐腐蚀性，并可能导致产品在运行过程中出现故障。
2. 裂纹：裂纹是坯料中的裂缝，可能是由于材料选择不当、热处理不当或应力集中引起的。
裂纹会削弱坯料的强度和刚度，增加其断裂的风险，可能导致产品过早失效。
3. 夹杂物：夹杂物是在坯料中存在的非金属杂质，可能是由于原材料质量不纯或加工过程中混入杂质引起的。
夹杂物会影响材料的均匀性和连续性，降低其性能和使用寿命。
4. 缩松：缩松是由于冷却速度过快，导致液态合金无法充分结晶而形成的疏松状缺陷。
缩松会降低材料的强度和耐腐蚀性，并可能导致产品在运行过程中出现裂缝和泄漏。
5. 变形和弯曲：坯料在制造过程中可能受到热膨胀、冷却不均匀或模具调整不当等因素的影响，导致其发生变形和弯曲。
这些缺陷会影响产品的外观和质量，并可能导致其在使用过程中出现不稳定现象。
6. 未熔合：未熔合是坯料表面或内部存在的不连续现象，通常是由于冶炼、浇铸或成型过程中的温度控制不当引起的。
未熔合会降低材料的强度和刚度，增加其断裂的风险，可能导致产品过早失效。
总之，坯料缺陷会影响产品的质量和性能，甚至可能导致其过早失效。
因此，在制造过程中，需要严格控制原材料的质量、加工工艺、热处理和模具调整等因素，以确保坯料的质量和性能达到预期要求。
板坯内部裂纹的原因与措施
板坯内部裂纹的原因与措施文/胡秋芳 罗莉萍裂纹是连铸板坯常见的质量缺陷，它的存在是发生钢板开裂、断板等质量问题的重要原因。
随着市场经济的深入发展和竞争机制的不断深化，产品质量就显得特别重要。
要想使企业在激烈的市场竞争中常胜不衰，就必须保证产品的质量。
目前二钢厂连铸板坯的质量问题比较突出，其表现为裂纹比较多，即有表面裂纹、表面横裂和表面纵裂，也有内部裂纹。
本文结合二钢厂连铸板坯机的生产实践，从铸机设备与工艺两方面对板坯内部裂纹的形成原因、影响因素等进行的探讨并提出改造措施。
一、板坯连铸机连铸机的机型可分为：立式连铸机、立弯式连铸机、多点弯曲连铸机、全弧形连铸机、多半径弧型（椭圆型）连铸机、水平式连铸机等。
二钢厂板坯连铸机是选用立弯式的连铸机、一机两流单点矫直、火焰切割式、浇注断面为250mm×1800mm，拉坯速度为0.9～1.1m/min，振幅5～8mm，塞棒拉流、浸入式保护浇注，其浇注的钢种为Q215、Q235、Q345。
该铸机设计能力为200万吨/年。
二、连铸坯内部裂纹的类型及形成原因连铸坯内部裂纹的主要类型为：三角区裂纹、中间裂纹、中心裂纹。
连铸坯内部裂纹的形成是铸坯凝固过程中各种外部压力和钢水凝固产生的内部压力作用在液相穴的结果。
液相穴深度是指结晶器内钢水液面连铸坯完全凝固处的长度。
连铸坯的液相穴深度随拉坯的速度而改变，若拉坯的速度快，连铸坯的液相穴深度会延长；反之，连铸坯的液相穴深度会短些。
前沿的凝固交界面及附近区域上当综合压力超过该钢种的固相线温度附近的临界强度时，固液界面处的坯壳已不能抵抗压力作用而产生开裂。
由于钢液已形成半凝固态和固态，使钢水无法外流，因此裂纹得以在坯壳内形成。
从本质上说，内部裂纹的产生是各种压力综合作用的结果，也是该种钢高温力学性能不能抵抗综合力的结果，作用于铸坯壳使之发生变形。
导致产生裂纹的作用力有以下几种：鼓肚力；弯曲或矫直压力；热压力；坯壳与结晶器的摩擦力；意外机械作用力裂纹的出现要经历形成和扩展两个过程。
连铸板坯和方坯表面缺陷的分析与判定
在钢板、板卷、棒材、型钢上的裂纹和其他等缺陷，大多源于板坯和方坯上的缺陷。
大多数钢厂面临的最大挑战是缺乏如何判定、检查这些缺陷及相应地采取何种对策。
令人遗憾的是，目前很多钢厂在遇到表面缺陷问题时所做的一些措施并不恰当，甚至没有对板坯和方坯进行检测分析便作出相应的判定和措施。
1.板坯和方坯的表面缺陷类型板坯和方坯上的所有表面缺陷几乎可以被分成五大类，并且在世界上大多数铸机上它们的发生位置基本上也是可以预测的。
基于经验，按照发生概率的大小顺序列出了五大类缺陷，即针状气孔/疏松、裂纹、深度振痕、不良清理、结晶器壁污染和刮伤等。
依据加热炉的氧化条件，可以确定板坯和方坯表面缺陷的临界深度，从而判定缺陷是否最终会成为板材、板卷或棒材上的轧制表面缺陷。
大部分加热炉操作会导致1%～2%厚度的铸坯氧化成氧化铁皮。
如果铸坯的厚度为220mm，就意味着在加热过程中会造成2.2mm～4.4mm的厚度损失。
这个厚度损失同样会传递到表面缺陷。
如果铸坯表面缺陷的深度小于铸坯厚度的1%～2%，那么这些缺陷将在加热过程中消除。
而那些比成为氧化铁的1%～2%厚度更深的缺陷，最终会造成轧材的表面缺陷。
1）针状气孔/疏松在所有铸机上，针状气孔/疏松几乎都是常见的，也是最容易被忽略的铸坯缺陷。
如果钢中的气体得不到合理控制，就会在板坯和方坯表面上产生针状气孔/疏松。
当凝固率达到90%而气体总压力Ar+H2+N2+CO+CO2>1atm时，针状气孔/疏松就会在板坯和方坯表面上形成。
找出表面和皮下针状气孔/疏松的形成原因并不困难。
在实际生产中，皮下通常是指表面以下10mm的深度。
根据经验，针状气孔/疏松是影响钢板、板卷表面质量的最突出问题。
举一个板坯上的针状气孔/疏松的例子，钢种是V和Nb复合微合金化的A572Gr50结构钢，含0.15%C，在铸坯上角部出现针状气孔/疏松，导致14.3mm厚的成材的上边部出现缺陷。
该板坯进行了展宽轧制以满足板宽尺寸的需要。
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响
连铸板坯缺陷对下工序的质量影响摘要：为满足用户对产品质量越来越严格的要求，生产价格便宜高质量产品是人们追求的目标。
而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。
关键字：连铸坯；质量控制引言：在现代的工业发展中，质量的高低已逐渐决定着企业的命运。
市场竞争以价格竞争为主转向以质量竞争为主，为了达到提高连铸板坯质量更好的为下工序服务的目标，使我们的产品在下游客户的手中能更好的体现使用价值。
一、连铸板坯缺陷的分类与分析1、连铸板坯缺陷的分类炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸板坯作为半成品共给轧钢，轧制成不公规格的板材以满足不同单位的需求。
只有提供高质量的连铸板坯，才能轧制出高质量的产品。
连铸板坯缺陷包括以下几个方面：连铸板坯的纯净度：主要是钢中夹杂物类型、形貌、尺寸和分布。
（1）连铸板坯的表面缺陷：主要是指连铸板坯的表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、夹渣、气泡等。
缺陷严重的会造成废品，甚至会已传至轧制产品内。
（2）连铸板坯的内部缺陷：主要是指连铸板坯内部裂纹、中心疏松、缩孔、偏析等。
缺陷严重者会影响轧制产品的力学性能和使用性能。
2、连铸板坯缺陷的分析2.1连铸板坯夹杂物的主要来源钢中夹杂物数量要少，钢中总氧要低，在钢中的夹杂物呈弥散分布而避免成链状串簇状分布（1）内生夹杂物：主要是脱氧产物。
其特点是溶解氧增加，脱氧产物增多。
（2）外来夹杂物：钢水与环境（空气、包衬、炉渣、水口等）作用下的二次氧化产物，其特点为夹杂物粒径大、组成复杂的氧化物、来源广泛、在连铸板坯中成偶然性分布、对产品危害大。
2.2连铸板坯表面裂纹缺陷连铸板坯裂纹包括表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、网状裂纹）和内部裂纹（三角区裂纹、中心线裂纹）。
连铸板坯裂纹的形成是一个复杂冶金、物理过程。
是传热、传质、凝固和应力的相互结果。
带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳产生变形，超过了钢的允许强度和应是产生裂纹的外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机热工做状态和工艺操作是产生裂纹的条件。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
MET - 02 - 板坯缺陷鱼骨图
板坯表面质量缺陷根因汇总北京恒博时代科技有限责任公司完全授权给钢的课版权发布管理缺陷原因分析的方法论北京恒博时代科技有限责任公司板坯取样合格缺陷•结晶器•扇形段•电气•液压铸流周期•水口•中间包•塞棒•保护渣浇次周期•成分•拉速•过热度炉次周期艺分析横向裂纹北京恒博时代科技有限责任公司横向裂纹工艺振动机械二次冷却结晶器液位温度-拉速曲线配置不当AlN 等化合物晶界渗透频率过高振幅过大潮湿错误选型加渣量不够喷嘴布置堵塞矫直段热脆液位不稳塞棒堵塞对中不好钢水过冷电气控制对弧不好夹紧辊压力过大辊子卡转保护渣纵向裂纹北京恒博时代科技有限责任公司纵向裂纹结晶器振动机械中间包结晶器液位锥度过小铜板不光滑渣膜不均匀窄边下部磨损不规则运动左右振幅不一致水口破损对中不好埋深不足过热度太高钢渣液位不稳塞棒堵塞敞口浇铸钢水过冷电气控制对弧不好辊子卡转SEN角部横裂纹北京恒博时代科技有限责任公司角部横裂纹结晶器工艺机械二次冷却结晶器液位锥度过大矫直段板坯温度低铜，锡含量超标，热脆潮湿错误选型加渣量不够角部过度冷却硫含量超标液位不稳塞棒堵塞敞口浇铸钢水过冷电气控制对弧不好夹紧辊压力过大辊子卡转保护渣卷渣夹杂北京恒博时代科技有限责任公司卷渣夹杂中间包炼钢结晶器液位耐火衬太厚敞口浇铸液位过低质量问题，化渣不良，氧化铝吸附能力差脱氧不充分三氧化二铝，钛超标，有结块渣子多液位不稳SEN 破损对中不好埋深不足埋深不足保护渣SEN 暴露空气中气孔北京恒博时代科技有限责任公司气孔中间包炼钢引锭杆结晶器液位火焰控制打水量烘烤不足工作层脱氧不充分氢含量超标气体杂质钢水深吹振动控制SEN 有破损SEN 埋深不足1号区水压过大头部潮湿填充料含铁锈保护渣表面划伤北京恒博时代科技有限责任公司表面划伤连铸机结晶器加热炉辊子卡转，表面氧化铁皮粘结等铜板有粘结物辊印北京恒博时代科技有限责任公司辊印加热炉机械设备炉内导辊铁锈结块辊子损伤火焰切割控制不当漏钢后处理不当铁锈堆积粘结对弧不好冷钢粘接北京恒博时代科技有限责任公司谢谢观看S D F a c t o r y。
连铸板坯缺陷图谱及产生的原因分析(新)
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1表面纵向裂纹(AA01) (4)2.2表面横裂纹(AA02) (6)2.3星状裂纹(AA03) (7)2.4角部横裂纹(AA04) (8)2.5角部纵裂纹(AA05) (10)2.6气孔(AA06) (11)2.7结疤(AA07) (12)2.8表面夹渣(AA08) (13)2.9划伤(AA09) (14)2.10接痕(AA13) (15)2.11鼓肚(AA11) (16)2.12脱方(AA10) (17)2.13弯曲(AA12) (18)2.14凹陷(AA14) (19)2.15镰刀弯(AA15) (20)2.16锥形(AA16) (21)2.17中心线裂纹(AA17) (22)2.18中心疏松(AA18) (23)2.19三角区裂纹(AA19) (25)2.20中心偏析(AA20) (27)2.21中间裂纹(AA21) (28)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
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结晶
器坯
壳厚
度不
均匀
性
描述：从结晶器出来的坯壳厚度差可达15mm左右，
因而使纵裂纹发生率显著增加。造成的因素有：铜板
翘曲，冷却不匀；碳含量增加，坯壳厚度不均匀性
增加。
坯壳
在结
晶器
收缩
受阻
造成的原因结晶器铜板上有严重的凹坑、划痕、变形
等没有精确的几何形状，足辊和结晶器对中不好，带
7、减少结晶器摩擦力，摩擦力的大小主要取决与保护渣的性能，波动范围为：5880~~12740N，当摩擦力增大，形成表面纵裂纹的指数明显增加。
短的
纵向
表面
裂纹
描述：长度大多数小于10mm，深度小于5mm，可能
在整个板坯表面上形成，火焰清理或去除氧化铁皮之
前，往往不能被肉眼观察到。
形貌：
靠近
板坯
角部
的纵
描述：角部裂纹在板坯角部附近，并紧靠宽面表面的短裂纹。
原因：紧靠结晶器下面的冷却谁沿角部流下，或窄边支撑辊安装不合理，造成较大的收缩应力和机械应力。
形貌：角部裂纹
措施：窄边冷却水分配合理，足辊调整适当。
描述：也有三相点裂纹靠近窄边沿凝固边界延伸，汇集于三相点，这种裂纹只出现在碳0.15—0.24%和锰小于1.0%以及硫含量相当高的钢中。
通常与夹渣物一起产生，可深达4—5mm，但也有叠层可
在有明显波形的红热板坯上检测到。
原因：重皮缺陷发生在结晶器中，侵入式水口侵入的深度
不够；侵入式水口有缺陷；向结晶器供气太多；中间罐滑
动水口开闭太急；
措施：特别注意侵入式水口的质量，侵入深度，和稳定操作。
结
疤
描述：在紧靠角部或窄面处，坯壳产生裂纹，渗漏钢液，
2、减小振痕深度，由于横裂纹主要产生与振痕波谷处，且波谷欲深，横裂纹指数欲大，因此高频（400次/分）、低振幅（±3~~4mm）振动，尽量减少负滑脱时间和振痕深度，对减少横裂纹极为有利。
3、减少结晶器摩擦力。坯壳与结晶器壁摩擦力大，横裂纹多，因此选择合适成分和合适粘度的保护渣，保持最稳定渣膜条件，减少摩擦力，减少横裂纹。
原因：是由于结晶器壁的不良形状造成结晶器的不均匀冷却，
由此造成坯壳不均匀生长，在结晶器器出口坯壳厚度，差达10—15mm，由此产生横向应力，出现改该缺陷。
形貌：宽面纵向凹陷
措施：保证结晶器均匀冷却；保证结晶器出口处均匀喷水冷却。
表
面
横
向
凹
陷
描述：窄面横向凹陷与浇铸方向垂直，通常在有规则的间隔
内发生，往往伴随着结疤和纵向裂纹发生。
在铸坯表面形成结疤。这种缺陷总是和纵向裂纹相连，在
比较严重的情况下，可能在出结晶器口再次裂开。
原因：铸坯窄面冷却不充分，或者结晶器锥度不合适，或
者是保护渣性能不良，或是液面波动较大。
形貌： 结疤
措施：铸坯窄面冷却不充分，采用正确的结晶器锥度和成分合格、性能良好的保护渣性并采用结晶器液面自动控制。
板
坯
混合；将生锈的切削或钢块加入结晶器引锭头；中间
罐、浇注系统等潮湿没烘干。
措施：保证彻底脱氧合金化，降低钢中气体含量；采用
合适的保护渣，并保证结晶器钢水上升到侵入式水口出
口以上再加入保护渣；用清洁切削和废钢块放在结晶器
内的引锭头上；浇注系统耐材部分严格烘烤制度，避免
潮湿产生气泡。
表
面
夹
渣
描述：浇铸时由于表面夹渣的导热性差，有表面夹渣
金属夹杂物存在，也形成此缺陷。
措施：采用合适的不容易形成坚硬渣壳的保护渣，及时
更换损坏的侵入式水口及采用结晶器液面自动控制系统，
降低液面波动，减少形成此缺陷的几率。
纵向
表面
带状
夹渣
和串
状皮
下气
泡
描述：表面带状夹渣即是铸坯的纵向表面富集成带状
夹渣，皮下气泡在铸坯横向排列成串状的皮下气泡为
串状皮下气泡。在结晶器中的侵入式水口和窄面之间
原因：由于钢液过冷靠液面处坯壳收缩离开结晶器壁，后钢
流又流入间隙后形成的；由于结晶器液面波动太大保护渣渣
壳随钢液卷入间隙中形成。
形貌：宽面横向凹陷
措施：合适的结晶器保护渣减小结晶器壁的冷却速度，降低结晶器出口的冷却强度，适当提高拉速，保持正常而稳定的结晶器液面高度。
窄
面
凹陷
描述：窄面凹陷是窄面向里收缩，通常发生在结晶器中或结晶器下面。
原因：辊子开口度不正确和化学成分不合适。
形貌：对角线裂纹
措施：在铸坯没有完全凝固的辊子导向段内正确地调整好辊子的开口度，并根据钢的凝固收缩性，将铸坯支撑导向段设计成收缩辊逢，另外改变钢的化学成分如增加锰含量，减少碳含量。
板坯主要质量缺陷（六）
板
坯
内
部
裂
纹
内
部
横
向
裂
纹
描述：在铸坯横向及横向试样中均能见到。
由于热应力引起的呈状裂纹叫热应力裂纹这种裂纹在有氣化铁皮覆斋吋难于发现经喷丸处理或酸洗或火焰清理后就能或呈星状或呈网状s状细微裂纹是山的岛温强度产生裂纹3x?他物质如ainbnnbcn和硫化物在晶界的析叫产生这种裂纹措施
板坯主要质量缺陷（一）
板
坯
表
面
纵
裂
纹
表
面
纵
裂
纹
形
貌
深的
纵向
表面
裂纹
描述：主要在宽面的中间形成，往往以凹坑形式出现。
二次冷却方式小裂纹和中裂纹指数大裂纹指数
喷水冷却18.480.30
喷水缓冷5.97 0.09
气雾冷却1.00 0.03
6、减少结晶器液面波动，若钢液面的波动范围控制在5mm，就能防止纵裂纹的产生。关系数据如下：
液面控制方法液面波动范围平均纵裂纹长度/米
自动6.70mm 38.60mm
手动15.10mm 174.80mm
原因：只有冶金上的原因造成中心偏析，而铸坯凝固时，除了冶金上的原因，造成中心偏析外，铸机本身的机械原因会加重中心偏析，如浇铸温度过高，铸坯液心末端处辊子间隙安装不适当等因素都可能促进冶金因素发挥作用而加重中心偏析。
4、保护渣成分和添加速度要稳定均匀，根据所浇钢种和拉速选用合适的保护渣，使结晶器和坯壳之间形成均匀的保护渣熔融薄膜，获得适当的隔热和足够低的摩擦力。
5、采用汽水喷雾冷却，使导辊间的区域几乎都成为雾化区，冷却面积大，而且由于用压缩空气经常排除铸坯冷却时发生的水蒸气膜，使过剩水很少滞留导辊和铸坯之间，如此铸坯表面的温度波动范围很小，只有80℃。不同冷却方式对表面纵裂指数的关系数据如下：
形貌：
热脆性裂纹
描述：类似于星状细微裂纹，放大500倍，可看到晶间有铜的渗入，这种裂纹是沿晶界裂开的，它是由于高温坯壳与结晶器壁摩擦时铜优先沿晶界扩散，从而降低了铸坯的高温强度产生裂纹，其他物质如AlN、BN、Nb（CN）和硫化物在晶界的析出也可产生这种裂纹。
措施：采用合适的保护渣在结晶器和坯壳之间形成一层均匀的熔融保护渣薄膜可防止；正确对中足辊、扇形段、零段，二次弱冷（气雾冷却）等可防止。
4、合理的二次冷却，采用气雾冷却降低铸坯内热应力，减少横裂纹。支撑辊对中，采用辊逢仪使辊子精确对中，转动自由。
5、采用多点矫直，尽力避开700~~900℃矫直，减少横裂纹。
角部横裂纹
描述：角部横裂纹仅在靠近板坯角部的附近产生，而且几乎仅仅在振痕区内产生。
形貌：
板坯表面其他裂纹裂纹
热应力裂纹
描述：由于热应力引起的星状裂纹叫热应力裂纹，这种裂纹在有氧化铁皮覆盖时难于发现，经喷丸处理或酸洗或火焰清理后，就能用肉眼看见，一般是成组分布的小晶间裂纹，或呈星状或呈网状，星状细微裂纹是由于局部过热或过大的冷却间隙或局部在加热（例在粘着的氧化铁皮或辊子的下边）等原因产生的热应力引起的。
如果它们被中段，也可能在侧面位移点上再次出现。
其深度可达10mm以上。
形貌：
措施：1、结晶器、足辊、零段准确对中，保证结晶器精确的几何形状。
2、采用合适的引定头填料，引锭头周围用石棉绳塞紧，再加入尺寸、数量、位置合适的冷废钢。
3、侵入式水口对中结晶器中心，避免钢流偏移，均匀地把钢水注入结晶器，避免造成的热流分布不均匀和坯壳的侵蚀。
原因：铸机对中不好，辊子弯曲或辊子被撞伤，不适当
的二次冷却的鼓肚和再轧，内外弧辊间没有垫块，驱动
辊对铸坯的压力过大。
形貌：内部横向裂纹
措施：采用辊逢仪，调整好辊逢，使铸机处于良好的对中状态，改善二次冷却的冷却条件，均匀冷却铸坯，降低驱动辊对铸坯的压力。
内
部
中
心
线
裂
纹
描述：内部中心线裂纹，也叫断面裂纹，出现在板坯厚度中心，这种裂纹对轧制危害较大，因为在进一步加热时氧化，轧材报废，故在生产中要特别防止次缺陷的产生。
内
部
裂
纹
内
部
纵
向
裂
纹
描述：
内部
裂纹
包括
边部、
内部、
对角
线裂
纹。
描述：边部裂纹在中心区和铸坯窄面之间水平地形成。
原因：辊逢不合理，每对辊子的开口度不是随板坯凝固的厚度变化而变化，有的支撑辊产生弯曲，铸坯窄面过冷、窄面变形、宽面鼓肚等原因。
形貌：边部裂纹
措施：必须使每对辊子之间有正确的开口度，每个支撑辊必须精确对中，必要时把窄面足辊调整到合适程度。
向表
面裂
纹
描述：靠近角部位于宽面或窄面上，它们的深度和长
度各不相同。
形貌：
表
面
纵
裂
纹
的
形
成
和
扩
展
钢种
描述：钢种不同，表面裂纹的发生率也不同。[C]介于