常温磷化液的配方
常温磷化剂配方
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1. 基本成膜物质
成膜物质包括金属离子(如Zn2+、Fe2+等)、磷酸根离子及一定浓度的游离磷酸。一般Zn2+1.5～10 g/L(一般
铁离子不直接添到磷化液中，而由铁基材溶解获得)，PO3-410～25 g/L，喷淋浓度偏低，浸渍浓度偏高。
pH值2.5～3.5，酸比(总酸／游酸)20～50。要严格控制适当酸比，才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷
化膜。
表1 总酸、游离酸、温度、pH值相互关系
磷化方式
总酸度／点
温度／℃
游离酸/点
酸比(总酸/游酸)
pH值
浸渍磷化
25～30
＜20
0.5
＞50
＞3.5
25～30
0.5～1
30～40
3.1～3.4
＞30
1～1.5
20～30
2.8～
3.0
喷淋磷化
15～20
30～40
0.1～0.5
50～80
3.5～3.9
常温磷化液的配方
硝酸锌25克磷酸二氢锌10克硝酸钙5克硝酸镍0.5克柠檬酸0.5克氟化钠0.2克温度：常温
酸比1:20-25 亚硝酸钠0.2克
常温磷化技术
华南理工大学化工所(广州510641) 夏正斌涂伟萍杨卓如陈焕钦
摘要从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。
关键词常温磷化磷化膜涂装前处理促进剂
常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术〔1，2〕，它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、
效率低等缺点，具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点，因而受到普遍关注，近几年相关报道很多
〔3～8〕。
1 磷化机理
磷化反应是一种典型的局部多相反应，本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中，在其表面形成许多微
腐蚀电池，轻微浸蚀发生，且在溶液 金属界面处，酸浓度降低。
张安富〔9〕较详细地讨论了磷化过程的热力学数据并指出，在常温下金属的氧化能力弱，须添加少量氧
化剂，作为磷化反应促进剂，使得金属表面的混合电位低于氧化促进剂的电极电位。
2 磷化过程及磷化膜组成
周谟银〔10〕采用腐蚀电压和电流两种方法研究了磷化过程，指出磷化可分成从基体开始腐蚀、成膜到过腐
蚀等7个阶段。宋锦福〔12〕等扫描电镜仔细地考察了常温磷化成膜过程：当钢铁试样浸入磷化液的瞬间，
试片表面形成彩虹色膜(可能是Fe2O3和FeO的混合物)，接着某些活性点形成晶核，随着浸泡时间的延长、
晶核长大，这种长大位向与钢原始组织似乎并无多大关系。最后，松针状结晶覆盖整个表面，整个反应(溶
解与沉积)趋于动态平衡状态，磷化膜完全形成。K F Ang〔13〕等在对低碳钢磷化试样扫描电镜观察时发
现，短时间磷化的试样上形成了一层较薄的背景膜。随时间延长，背景膜和磷化结晶膜同时发展，最后，
磷化结晶膜将背景膜遮盖住了。常温下的磷化结晶较缓慢。EDX分析发现，微晶粒中的元素为Zn、Fe、P，
而远离晶粒的背景膜中的元素为Fe和P。杨中发〔11〕从磷酸盐外延成核、微晶相生长、接触生长中止等方
面对磷化膜生长特点作了研究，指出磷酸锌外延核以短程有序方式生成，其底层明显取向基体晶格。俞敦
义〔15〕等通过测定不同磷化促进剂下磷化过程的电位 时间(φ-t)曲线，及用JSM-35C扫描电镜分析磷化
膜的成分(主要为磷酸锌铁)，制得了性能良好的常温磷化液。胡德强〔16〕等用X射线及电子探针对常温磷
化膜的晶型、膜组成元素及其含量进行了分析，确定了膜的组成，并提出了改进工艺的设想。以上的工作
用不同方法研究了磷化过程，揭示了磷化膜形成、组成和性能之间的联系。
磷化膜由金属磷酸盐沉积而成，其主要组成为金属磷酸盐。对于钢铁锌系磷化，膜主要由磷酸锌铁
(P相：Zn3Fe(PO4)2·4H2O)和磷酸锌(H相：Zn3(PO4)2·4H2O)所组成。邬庆平〔17〕等为详细地比较了P相和
H相两种晶体，指出前者具有较强的耐碱性，适宜作阴极电泳涂料的底层，在磷化膜中应占较大比例，即
应提高P相比〔P／（P+H）〕。
3 常温磷化液的组成
3.1 基本成膜物质
成膜物质包括金属离子(如Zn2+、Fe2+等)、磷酸根离子及一定浓度的游离磷酸。一般Zn2+1.5～10 g/L(一般
铁离子不直接添到磷化液中，而由铁基材溶解获得)，PO3-410～25 g/L，喷淋浓度偏低，浸渍浓度偏高。
pH值2.5～3.5，酸比(总酸／游酸)20～50。要严格控制适当酸比，才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷
化膜，其相互关系见表1〔2〕。
表1 总酸、游离酸、温度、pH值相互关系
磷化方式
总酸度／点
温度／℃
游离酸/点
酸比(总酸/游酸)
pH值
浸渍磷化
25～30
＜20
0.5
＞50
＞3.5
25～30
0.5～1
30～40
3.1～3.4
＞30
1～1.5
20～30
2.8～
3.0
喷淋磷化
15～20
30～40
0.1～0.5
50～80
3.5～3.9
3.2 磷化促进剂
3.2.1 氧化促进剂
(1)NO-2是最常用的促进剂，常与NO3配合使用。但NO-2不稳定、易分解，用NO-2作促进剂的磷化液都采用
双包装的，使用时定量混合，并定期补加。NO-2含量应严格控制在0.1～1.0g/L。含量少，促进作用弱；
含量过高，则渣多，且形成的膜粗厚，易泛黄。
(2)NO-3也是常用氧化剂，可直接加入到磷化液中，含量约0.8～10g/L。
NO-3/PO3-4比值越高，磷化膜形成
越快，但过高会导致膜泛黄，单一使用NO-3会使磷化膜结晶粗大。
(3)ClO-3一般只用于锌系磷化。ClO-3较稳定，无须经常补加，使用浓度为0.5%～1.0%。但Cl-Y有腐蚀性会
使磷化膜产生“白斑”等现象，故不单独使用。
(4)H2O2是工业应用中最强的促进剂，但不稳定、易分解，工艺上难以控制，渣多，不常用。
(5)MoO-4是较为理想的常温磷化促进剂〔18〕，并有钝化和净化作用，使用钼酸盐的突出优点为：沉渣少、
溶液稳定、使用寿命长、易调整；单独使用能迅速形成薄而致密的膜层；可不进行磷化前金属基板的表面
调整；直接参与成膜，成为膜的构成组分，从而降低了磷化液中有效成分的消耗等。MoO-4的用量一般为
1～4g/L。
(6)硝基化合物硝基弧、三硝基苯酚、硝基芳香族化合物等用作促进剂均有报道〔19〕。使用较多、效果较
好的是硝基苯磺酸钠(SNBS)，具有控制范围宽、稳定性好等。但其成本高，溶解度低不能混入浓缩液中，
氧化后产生有色物质等，不能单独作用，必须与其他促进剂如ClO-3、NO-2、NO-3等配合使用。
(7)其他氧化促进剂硫酸羟胺(HAS)〔20〕能改变磷化膜结构，生成粒状或柱状结构的磷化膜，还与其他促
进剂起协同促进作用。吡啶、磺基水杨酸也可用于磷化加速剂。还有报道用淀粉为原料合成促进剂的〔21〕。
综上所述，硝酸盐形成的晶粒粗大，氯酸盐易产生粉状沉淀，过氧化氢不稳定、工艺难以控制，SNBS价格
较高，故以亚硝酸盐应用最广。但是，除了钼酸盐外，没有一种氧化剂单独起作用可达到良好的常温磷化
效果。所以，常常是两种或以上的氧化促进剂进行复配使用。
3.2.2 金属离子促进剂
在磷化液中添加金属盐(一般为硝酸盐)，如Cu、Ni、Mn、Ca、Co等电位较正的金属盐，有利于晶核生成和
晶粒细化，有利于加速常温磷化的进程。
(1)Cu2+ 极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+0.002%～0.004%时其磷化速度提高6倍以
上，但铜的添加量一定要适度，否则，铜膜会代替磷化膜，性能下降。
(2)Ni2+ 是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化、细化结晶，而且能提高膜的抗腐蚀能力。
Ni2+含量不宜过低，否则膜层薄；与Cu盐不同的是，大量添加Ni盐并无不良影响，但会增加成本。一般控
制Ni2+含量为0.7～5.0 g/L。
(3)Mn2+ 降低磷化处理温度、提高反应速度、降低膜厚，还可降低昂贵的金属镍的用量(Mn/Ni比值应在0.5
以下)；此外，Mn的加入还可提高基材表面的耐磨损性能。国外大量采用
Zn-Ni-Mn磷化体系，Ni、Mn在成膜
过程中被结合到磷化膜晶体内，形成耐蚀性优良的磷酸锰或磷酸镍锰。
(4)Ca2+ 抑制磷化晶体的生长，并使其呈短棒状和颗粒状，晶粒得到了细化。但它所要求的温度较高，一
般不适合于常温磷化。
(5)其他金属离子钨酸钠〔20〕是一种良好的辅助成膜剂，起到细化结晶作用。也有人将Ti离子直接加到磷
化液中而省去表面调整工序〔22〕。稀土元素促进剂使成膜性能优良〔23〕。
上述金属离子促进剂可单独使用，也可将两种或多种金属离子进行复配以获得良好的协同效应，得到性能
最佳的磷化膜层。实际应用表明，三阳离子(Zn、Ni、Mn)磷化体系是最佳的体系之一。
3.2.3 复合促进剂
一般说来，常温磷化体系均同时含有氧化促进剂、金属离子促进剂及成膜助剂。氧化促进剂保证常温磷化
反应在热力学上是可行的；金属离子促进剂及成膜助剂确保常温磷化反应在动力学上是可行的，并起改善
膜性能、稳定运行条件等作用。可以说，常温磷化体系均为复合促进剂体系，如梁钢〔28〕的以SNBS为主
的复合促进剂体系，张丕俭等自行研制的促进剂体系〔29〕，张景双研制成功的一种稀土元素复合促进剂
体系〔23〕。
3.3 磷化助剂
此类物质主要起稳定磷化液、细化结晶、改良膜性能等作用。NaF可以用作缓冲剂，使磷化液的pH值较长时
间稳定在一定范围内(如3±0.5)。同时，F-还有细化结晶、掩蔽杂质的作用，如其和Al3+络合，阻止Al3+对
形成磷化膜的干扰。酒石酸、柠檬酸钠、焦磷酸钠在磷化液中起络合作用，如其和Al3+络合，阻止Al3+对
形成磷化膜的干扰。酒石酸、柠檬酸钠、焦磷酸钠在磷化液中起络合作用，能稳定槽液、降低沉渣量，同
时还可降低膜厚，改善膜的质量。少量表面活性剂，如OP乳化剂、十二烷基磺酸钠可以改善磷化液对工件
表面的润湿性能，降低对前处理的要求〔24〕。C18胺及连二硫氨基甲酸酯可降低磷化层的渗透性，提高耐
蚀性能〔25〕。非离子表面活性剂三梨醇单硬脂酸酯用作磷化促进剂可有效地改善膜性能〔26〕。六次甲基
四胺起润湿作用，能使成膜速度加快〔27〕。十八烷基胺(ODA)能使磷化膜变薄，附着力增强，耐蚀性提
高〔28〕。
4 常温磷化工艺
(1)磷化前预处理〓磷化前须进行除油除锈处理，磷化膜性能与预处理质量有关，磷化中很多常见故障是
由于预处理不良造成的〔30,31〕。
(2)表面调整汪泉发〔32〕等详细分析了表面调整的原理及作用。唐春华〔33〕把表面调整剂作了较为详细
的分类。有效的、适用于常温磷化的表面调整剂是胶体磷酸钛，其配制已有较为详细的报道。也有人将钛
离子直接加到磷化液中而省去表面调整工序〔22〕。SEM结果表明，经钛离子活化处理者，磷化膜晶粒细而
均匀，钛离子清晰可见。
(3)磷化过程磷化是一动态平衡过程。随着磷化的进行，物料被消耗，有可能平衡遭破坏，有必要进行跟
踪检测，尤其对于NO-2/NO-3促进体系。根据检测结果，及时添加被消耗物质或更换磷化液。
(4)选择适当的磷化方式常温磷化也可按浸渍或喷淋方式进行〔1〕。喷淋磷化成膜时间短(很少超过60s)，
温度和磷化液浓度也较低，能形成更细更紧缩紧密的膜层。此外，喷淋设备尺寸和占地空间少，易于实现
连续流水线作业。浸渍磷化一般需时5～8min，形成的晶核较粗，可获得较厚的膜层。由于对H膜、P膜性
能的看法不同，日本汽车车体的前处理大部分采用全浸渍处理，而英美则大部分以喷浸二合一处理。有关
超声波用于磷化的报道较多〔34，35〕，据称超声波可以加速磷化过程、细化结晶、提高膜的耐蚀性能。
(5)磷化后处理磷化后一般用水冲洗，然后干燥。也可不用水洗而直接干燥(自然晾干或烘干)。实践证
明，烘干可脱除磷化膜中的部分结晶水，有利于提高膜性能，防止水锈和泛黄，烘干温度最好在
120 ～160℃，时间为5～10min。但也有人认为烘干温度不宜超过110℃〔22〕，否则磷化膜会失去结晶水，
导致表面发白，甚至有一层白灰。
为减少膜层孔隙率和提高耐蚀性，可采用铬酸或铬酸盐的稀溶液进行封闭处理，但浓度一般不大于0.1%，
以防止溶解磷化膜。可采用0.005%～5.00%(V/V)的水溶性的有机钛螯合物作为封闭剂〔19〕。有报道认为
三聚氰胺甲醛树脂和丹宁(1：1)混合液的钝化效果与稀铬酸相当〔14〕。
5 常温磷化技术发展趋势
(1)由粗晶厚膜向微晶薄膜发展获得细致、均匀耐蚀性好的磷化膜。
(2)成膜物质由高浓度向低浓度转化有利于降低成本、减少沉渣。
(3)替代NO2体系为克服NO-2体系的双包装，使用时需随时添加，且产生较多沉渣等缺点，取代NO-2的、可
混入浓缩液的新型促进剂的研制引起人们的广泛兴趣。现在这方面的研究较多〔44〕，如采用硫酸羟胺
(HAS)〔20〕等。
(4)无镍磷化随着人们环保意识的加强，有关环境立法严格限制重金属镍的使用，应尽力开发无镍磷化工艺。
(5)无铬后处理从80年代中期开始研制无铬后处理剂，现已广泛使用〔37〕。
(6)常温有机溶剂磷化技术采用有机溶剂代替水溶液进行金属的磷化〔37〕，温度为5～40℃，时间为
5～10min，磷化膜具良好的耐蚀性能。
6 关于常温磷化的几个问题
6.1 磷化技术的分类
磷化有多种分类法，最常用的是根据磷化液的组成来分类，主要有铁系和锌系。但对于常温磷化，这种分
类法，可能引起人们理解上的混乱。例如，同一种磷化液可用作处理钢板和锌板的磷化液，但其处理钢
板时，有铁离子存在(金属溶解产生的)，处理锌板时却无铁离子。常温磷化的关键是氧化促进剂的选择和
研制，而且，不同体系氧化促进剂的磷化技术有较大的差异。常用的常温磷化液可分为两大类：亚硝酸盐
系(包括硝酸盐、氯酸盐及硝基化合物等为主要促进剂的体系)和钼酸盐系(见表2)。
常温亚硝酸盐系、钼酸盐系磷化液均已用于金属的磷化处理。作者认为，钼酸盐系更适于实际生产。我国
南方的企业、大都采用钼酸盐系磷化液进行金属涂装前的处理。
6.2 颜色控制
磷化膜颜色与金属离子种类、促进剂类型、膜厚及结晶状态等有关。钼酸盐系磷化膜一般呈蓝色或彩虹
色；亚硝酸盐系则随金属离子的不同而有差别。Zn3(PO4)2薄膜显灰色，厚膜显灰黑色，如果ClO-3作促进
剂，则膜颜色变深；除锌外还有锰元素的磷化膜则呈灰到灰黑色，即添加锰后膜颜色加深。有人认为可通
过添加促进剂来控制颜色。也有人认为，不同的金属离子导致不同的膜颜色，但这不能很好地解释实际中
的诸多现象；或由于膜及金属表面对光的折射、散射而产生干涉光导致不同的色彩，磷化膜发色机理，尚
待进一步研究。
作者在研究中深感膜颜色控制较难。即使同一磷化体系，磷化时间不同或磷化后处理不同，也会导致不同
的膜颜色。如磷化后自然晾干较之用水冲洗后晾干的膜颜色深。随着对涂料涂层装饰性要求的提高，用户
希望得到某种特定颜色的磷化膜，以增强其装饰效果。如何得到所希望的色彩而又不影响耐蚀性，急需
研究。
6.3 磷化温度
常温磷化一般宜控制在15～35℃，高于35℃往往要加热，低于15℃，金属的溶解速度慢，这必然会延长磷
化时间，必须通过调整氧化剂的浓度来提高反应速度。
由于常温磷化是薄膜型磷化，其质量受环境温度影响大，工艺条件控制较严格，一般只适用于批量不大的
间歇式生产。并且，常温磷化膜质量一般低于中温磷化。
6.4 沉渣及控制
亚硝酸盐磷化体系在使用过程中会产生沉渣，可能粘附在工件的表面，妨碍磷化膜的形成，最终影响涂层
质量。对于钢铁、锌及其合金基材，沉渣的主要成分是Fe(PO4)、Zn3(PO4)2；对于铝及其合金基材，必须
添加F-才能成膜，其沉渣为Na3AlF6。刘娅莉〔38〕研究指出：一方面应优化磷化工艺，减少磷化渣的产
生；另一方面是除去磷化渣并进行综合利用。除渣方法有多种〔39〕，如分离过滤、自动沉降及除渣机自动
除渣等，均能取得较好的效果。
6.5 泛黄、白粉及其控制
磷化膜干燥后，有时在其表面上会出现一层粉状物，这不仅影响外观，而且影响膜质量。其形成的主要原
因是〔40〕：(1)游离酸过低；(2)促进剂过量；(3)沉渣泛起。根据以上原因作出相应的调整可能控制白
粉。在实际生产过程中，泛黄现象比白粉现象更为普遍，其形成原因也较复杂〔33，44〕，如酸比失调，游
离酸过高；Cl-污染磷化液：工件有残酸；NO-3不足或NO-3严重超标〔45〕。张丕俭〔46〕等对常温磷化泛黄
现象作了较详细的探讨，并认为选择好的促进剂体系是关键。
6.6 不同金属基体的常温磷化
锌的磷化和钢铁基本一致〔43〕，膜主要成分为Zn3(PO4)2·4H2O。铝的磷化则有所不同。在锌系磷化液中添
加SiF-6或BF-4可处理铝及其合金，形成的磷化膜主要是Zn3(PO4)2·4H2O。铝及其合金的磷化〔48～49〕有两
种方式，一是先经锌酸盐处理(锌置换)，这实际上是锌的磷化。另一种就是直接磷化，但磷化液中一般要
加F-(NaF或NaSiF6)。因Al3+在磷化液中是危害很大的负催化剂〔33〕，其含量超过0.5g/L时，磷化膜发
花、不均匀，或完全停止成膜，而F-则是Al3+的良好的络合剂。
近年来，多金属同时磷化受到人们的关注〔48，49〕。这与F-添加量有关。含磷酸氢铵、氟化铵、钼或钨盐
添加剂，至少一种锌络合剂、NaBF4、硝基苯磺酸钠及硝酸锌的磷化液可同时磷化铝、锌和钢〔14〕。随着
汽车用材的多样化(钢材、镀锌钢板、铝材)，开发能同时处理多种底材的常温磷化液是今后研究开发的方
向之一。
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1、磷化液的构成
磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn（H2PO4）2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。
2、磷化的基本原理
原则上说，当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中，就会生成一层膜。但由于这种膜的保护性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。以铁为例，当金属表面与酸性磷化液（以锌为例）接触时，发生如下反应：
首先，钢铁表面被溶解
Fe+2H+→Fe2+ +H2
从而使金属与溶液界面的酸度降低，金属表面的磷酸二氢锌向不溶的磷酸锌转化，并沉积到金属表面形成磷化膜，其反应为：
Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+ H3PO4
3Zn（H2PO4）2→+Zn3（PO4）2+4H3PO4
同时基体金属也可直接与酸性磷酸二氢锌反应
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+FeHPO4+H2
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnFe(HPO4)2+H2
事实上，磷化膜是含有四个分子结晶水的磷酸叔盐。最终过程可以写成
5Zn（H2PO4）2+Fe（H2PO4）2+8H2O→Zn3（PO4）2·4H2O+ Zn2Fe（PO4）2·4H2O+8H3PO4
3、磷化液中存在的动力学平衡
磷化液的基本平衡方程式
3M（H2PO4）2 M3（PO4）2+4H3PO4
此方程的平衡常数
K=[M3（PO4）2][ H3PO4]4
[M（H2PO4）2]3
M代表Zn、Mn等
由上述议程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的金属的性质，溶液的温度，PH值及总浓度有关。所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、温度和金属性质。
4、磷化液中的各组成的作用及影响
4.1pH值的影响
成膜金属离子浓度越低，所要求的溶液的pH值越大，反之，随着成膜离子浓度的提高，可适当降低溶液的pH值。
4.2游离酸度的影响
游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低，不利于金属基体的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高，则大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利于成膜，甚至根本不会上膜。
4.3总酸度的影响
总酸度主要指磷酸盐、硝酸盐和游离酸的总和，反映磷化内动力的大小。总酸度高，磷化动力大，速度快，结晶细。如果总酸度过高，则产生的沉渣多和粉末附着物多；如果过低，则磷化慢，结晶粗。
4.4酸比值γ的影响
酸比值是磷化必须控制的重要参数。它是总酸和游离酸的比值，以及表示总酸和游离酸的相互关系。酸比小，则意味着游离酸太高，反之，则意味着游离酸低。随温度升高，酸比值变小；随温度降低而增大。一般常温下控制在20—25：1。
4.5加速剂的影响
4.5.1氧化性加速剂
氧化性加速剂有两个十分重要的作用。1）限制甚至停止氢气的释出。这个作用限于金属/溶液界面处，决定磷化膜沉积的速度，是磷化液具有良好性能所必须的。2）使溶液中某些元素，特别是还原性化合物发生化学转化，如把二价铁离子氧化成三价铁，生成不溶性磷酸铁沉渣，从而控制磷化液中亚铁的含量。此外，还可以迅速氧化初生态氢，可大大减少金属发生氢脆的危险。
4.5.1.1硝酸盐的影响
硝酸盐是常用的氧化剂，可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高，磷化膜形成越快。但过高会导致膜泛黄。单一使用NO3-会使磷化膜结晶粗大。
4.5.1.2亚硝酸盐的影响
亚硝酸盐是常用的促进剂，常与NO3-配合的使用，以亚硝酸钠的形式加入到磷化液中。但亚硝酸盐不稳定，易分解，用亚硝酸盐做促进剂的磷化液都采用双包装，使用时定量混合，并定期补加。含量少，促进作用弱；含量过高，则沉渣过多，且形成的膜粗厚，易泛黄。一般含量在0.7-1克/升。
4.5.2金属离子促进剂的影响
磷化剂中添加金属盐（一般灵硝酸盐），如Cu2+、Ni2+、Mn2+等电位较正的金属盐，有利于晶核的形成和晶粒细化，加速常温磷化的进程。
4.5.2.1铜离子影响
极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%时，使磷化速度提高6倍以上。但铜离子的添加量一定要适度，否则铜膜会代替磷化膜，其性能下降。
4.5.2.2镍离子的影响
Ni2+是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化，细化结晶，而且能提高膜的耐腐蚀性能。Ni2+含量不能过低，否则膜层薄；与铜盐不同的是，大量添加镍盐时，并无不良影响，但会增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升。
5、磷化液配方设计实例
如设计总酸度为40点，NO3：PO4为1：1的磷化剂时，其过程如下：
5.1物料的计算
5.1.1磷化液中酸浓度的计算
0.1×40=C（磷化液中酸浓度）×10
C（磷化液中酸浓度）=0.1×40/10=0.4（mol/l）
5.1.2磷酸和硝酸浓度的计算
3C1（磷酸浓度）+C2（硝酸浓度）=0.4（mol/l）
而NO3：PO4为1：1
所以C1（磷酸浓度）=0.1（mol/l）C2（硝酸浓度）=0.1（mol/l）
5.1.3氧化锌的计算
ZnO+2H3PO4= Zn（H2PO4）2+ H2O
1 2
C1（zno）：0.1=1：2
所以C1（zno）=0.05（mol/l）
ZnO+2HNO3= Zn（NO3）2+H2O
1 2
C2（zno）：0.1=1：2
所以C2（zno）=0.05（mol/l）
C（zno）= C1+ C2=0.05+0.05=0.1（mol/l）
由上述计算可以知道，要配制NO3：PO4为1：1，总酸度为40点的磷化溶液时，需要HNO3 0.1（mol/l）H3PO4 0.1（mol/l）ZnO 0.1（mol/l）
5.2浓缩液的配制
5.2.1按上述的计算物料和所要求的浓缩倍数及磷化液的配制量，计算HNO3
H3PO4 ZnO的用量，并根据实际使用物质的浓度换算成其质量和体积。
5.2.2将氧化锌用水调成糊状，并在不断的搅拌中依次加入H3PO4、HNO3，并控制反应温度在50-60℃。
5.2.3加入各种复配成分（促进剂：Cu（NO3）2Ni（NO3）2；降渣络合剂：柠檬酸）
5.2.4为保持配制好的磷化液不出现析渣，加入适度过量的磷酸。
5.2.5将配制好的磷化液过滤。
5.3磷化液的使用
5.3.1按照适当的倍数将浓缩液稀释至使用条件。
5.3.2按照使用条件及工件状况，调整工艺参数至最佳范围。
6、结论
综上所述，配制磷化液应遵守的原则如下：
6.1溶液中金属离子（主要指锌、锰离子）含量越高，溶液所要求PH值越底；金属离子含量越低，溶液所要求PH值越高。
6.2喷淋磷化比浸淋磷化可以有更低的温度、浓度、更小的酸比值和更短的时间。
6.3喷淋磷化比浸淋磷要求更低的总酸，高的游离酸，低的促进剂。
6.4磷化液中，磷酸根过量越多，锌沉积越完全。所以要尽可能增加磷酸含量。参考资料：https://www.360docs.net/doc/7118207066.html,/Article/tuzhang/200507/1094.html
磷化液配方总
1．配方原料质量份 磷酸110～180 氧化锌30～50 硝酸锌150～170 氯化镁15～30 酒石酸5～10 十二烷基苯磺酸钠2～4 重铬酸钾0.2～0.4 钼酸铵0.8～1.2 水1000 2. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝２．５∶３．５∶４．９∶－８．４∶０．５－１∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００２－０．８∶４－６０。 3. 锌钙系磷化液重量比的物质组成 氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝０．８－１．１∶３－４∶４．５－６∶３．５－５．５∶０．１－０．３∶０．０２－０．１６∶０．０１５－０．０６∶０．００２－０．０４∶０．００６－０．０８∶４－６０； 4. 中温锰基磷化 用浓度为４０～６５ｇ／１马日夫盐，配成总酸点４０～６０，游离酸点４～６，酸比 １：９～１３的磷化液。本发明的特征在于：磷化液加入浓度为０．８～１．５ｇ／１的添加剂ＥＤＴＡ二钠盐或浓度为１～２ｇ／１的添加剂硼酸，浸泡式磷化时，磷化温度为７０～８５℃。磷化时间１０～４０分钟，磷化温度与磷化时间成反比。 5. 硝酸钙，磷酸锌，硝酸镍，硝酸钴，硝酸锡，柠檬酸，酒石酸，Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，表面活性剂ＯＰ和水组成。 6. 酸洗液和磷化液 １）酸洗液：磷酸，５－５０硫尿，０．００５－０．０１５十二烷基磺酸钠，０．０ ５－０．１５平平加，０．０５－０．１５氯化十六烷基三甲铵，０．０５－０．１５柠檬酸，１－１０水，９３．８４５－３９．５３５（２）磷化液：硝酸钙，５－１５磷酸锌，５－１５硝酸镍，０．１５－０．２５硝酸钴，０．０４５－０．０５５硝酸锡，０．０４５－０．０５５柠檬酸０．１５－０．２５酒石酸，０．０４５－０．０５５Ｅ．Ｄ．Ｔ．Ａ，０．０４５－０．０５５表面活性剂ＯＰ，０．００８－０．０２水８９．５１２－６９．２６。 7. 除油除锈磷化液 磷酸、柠檬酸、硫脲、磷酸三钠，聚氧乙烯辛基酚醚，其特征是该液还有添加剂，添加剂是 蓖麻油衍生物。 8. 常温下制作和操作的防锈磷化液 磷酸、硝酸、氧化锌、亚硝酸钠、碳酸钠、水，按其重量成份的配比为：Ｈ↓［３］ＰＯ↓［４］２７．２ｋｇ ＨＮＯ↓［３］２４．５ｋｇＺｕＯ２２ｋｇＮａ↓［２］ＣＯ↓［３］１０ｋｇＨ↓［２］Ｏ８００ｋｇ。 9. 钢铁表面防腐处理的磷化液 磷酸、氧化锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ等组成, 磷化处理需加温３５℃ 10. 常温快速磷化液 磷酸、氧化锌、亚硝酸钠、磷酸二氢锌、氧化剂、络合剂Ａ、促进剂Ｂ组成，它在０℃～３７℃温 度范围内使用，配方按克／升配比如下：Ａ、磷酸２５～３５克／升（工业级）氧化锌１８～２３克／升（工业级）磷酸二氢锌２２～３０克／升（工业级）亚硝酸钠５～１０克／升（工业级）氧化剂０．２～０．５克／升（试剂纯）络合剂Ａ０．２～０．６克／升（试剂纯）促进剂Ｂ０．２～０．６克／升（试剂纯）Ｂ、当没有络合剂Ａ、促进剂Ｂ存在时，以上磷化液也具相对的效果，Ｃ、磷化液处理的钢铁表面呈彩色至灰色磷化膜。 11. 新型磷化液 磷化液的配方为：（克 ／升）磷酸，５—１５硝酸，３—１０氧化锌， ３—１５催化剂，０．０１—２硝酸镍，０．３—３ 水，余量。
无渣磷化液配方组成,磷化机理作用及技术开发
无渣磷化液配方组成，磷化机理作用及技术开发 导读：本文详细介绍了无渣磷化液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 无渣磷化液广泛应用汽车、机械加工、电子加工行业金属表面处理，禾川化学专业从事磷化液成分分析、配方还原、研发外包服务，为磷化液相关企业提供一整套配方技术解决方案。 一.背景 无渣磷化液广泛应用汽车、机械加工、电子加工行业金属表面处理，专业从事磷化液成分分析、配方分析、配方检测、配方还原、配方研制，为磷化液相关企业提供整套技术解决方案一站式服务。磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护、用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。 在涂装处理过程中，如果不清除油脂、氧化皮和锈层，不进行磷化处理，直接进行涂漆和静电喷涂，就会使钢铁表面的涂层产生脱落，失去了涂装的意义。 目前，国内外的金属加工业、薄板加工业、石油行业及汽车、自行车、高低压开关柜、防盗门、铁路等制造业普遍采用的是中、高温磷化，存在着操作不方
便、能源和材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。为解决以上问题，常温磷化已成为国际磷化行业的必然和研究课题。常温磷化不仅可以有效地降低能源消耗，还可以解决操作不方便、材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。 禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 二、磷化液 2.1磷化概念 磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如zn(h2po4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如no3-、no2-、cio3-、h2o2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。 工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化.把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。磷化膜层为微孔结构，与基体结合
磷化液的总酸度和游离酸度
总酸度、游离酸度的测定方法 确定磷化液的总酸度和游离酸度的酚酞指示剂和溴酚蓝指示剂该如何配制？浓度是多少，用什么做溶剂，酒精还是蒸馏水？ 酚酞：酚酞1g，加乙醇100ml溶解即得 溴酚蓝：取溴酚蓝0.1g，加0.05mol/L氢氧化钠溶液3.0ml溶解，水稀释至200ml，即得。 本法采用酸碱滴定法。取试样10mL，用0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴定，所消耗的毫升数用点数表示。 A1试剂 氢氧化钠：0.5mol/L标准溶液（按GB601配制和标定）； 酚酞指示剂：1%乙醇溶液； 甲基橙指示剂：0.1%水溶液； 溴酚兰指示剂：1g溶于1000mL20%乙醇中。 A2试验方法 A2.1游离酸度的测定 用移液管吸取10mL试液于250mL锥形烧瓶中, 加50mL蒸馏水, 加2-3滴甲基橙指示液 (或溴酚兰指示液)。用氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚兰指示液滴定至由黄变为蓝紫色）即为终点，记下消耗氢氧化钠标准液毫升数A。 A2.2总酸度的测定 用移液管吸取10mL试液于250mL锥形烧瓶中, 加50mL蒸馏水, 加2-3滴酚酞指示液。用氢氧化钠标准液滴定至溶液呈粉红色, 即为终点。记下消耗氢氧化钠标准液毫升数B。 A3计算方法 酸度点数按下列公式计算： 游离酸度（点）= ……………….(A1) 总酸度（点）= ………………….(A2) 式中：A、B——滴定时耗去氢氧化钠标准液毫升数，mL； C——氢氧化钠标准液实际浓度，mol/L； V——取样毫升数，mL。 磷化液中总酸与游离酸的定义与皮膜品质关系 按照检验的方法可以测试出总酸度（TA）与游离酸度（FA），而酸比（AR）＝总酸度（TA）／游离酸度（FA）。 因此，总酸度和游离酸的关系的表示方式就是“酸比”。 一、总酸与游离酸的关系 是的，总酸和游离酸的关系的简单表示方式就是“酸比”。可是仅仅谈酸比这样的指针性问题的同时，还有很多的意义是必须让大家了解，因为这是品质与管理的直接关系。
磷化液
常温磷化技术 华南理工大学化工所(广州 510641) 夏正斌涂伟萍杨卓如陈焕钦 摘要从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。 关键词常温磷化磷化膜涂装前处理促进剂 常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术〔1，2〕，它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、 效率低等缺点，具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点，因而受到普遍关注，近几年相关报道很多〔3～8〕。 1 磷化机理 磷化反应是一种典型的局部多相反应，本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中，在其表面形成许多微腐蚀电池，轻微浸蚀发生，且在溶液 金属界面处，酸浓度降低。张安富〔9〕较详细地讨论了磷化过程的热力学数据并指出，在常温下金属的氧化能力弱，须添加少量氧化剂，作为磷化反应促进剂，使得金属表面的混合电位低于氧化促进剂的电极电位。 2 磷化过程及磷化膜组成 周谟银〔10〕采用腐蚀电压和电流两种方法研究了磷化过程，指出磷化可分成从基体开始腐蚀、成膜到过腐蚀等7个阶段。宋锦福〔12〕等扫描电镜仔细地考察了常温磷化成膜过程：当钢铁试样浸入磷化液的瞬间，试片表面形成彩虹色膜(可能是Fe2O3和FeO的混合物)，接着某些活性点形成晶核，随着浸泡时间的延长、晶核长大，这种长大位向与钢原始组织似乎并无多大关系。最后，松针状结晶覆盖整个表面，整个反应(溶解与沉积)趋于动态平衡状态，磷化膜完全形成。K F Ang〔13〕等在对低碳钢磷化试样扫描电镜观察时发现，短时间磷化的试样上形成了一层较薄的背景膜。随时间延长，背景膜和磷化结晶膜同时发展，最后，磷化结晶膜将背景膜遮盖住了。常温下的磷化结晶较缓慢。EDX分析发现，微晶粒中的元素为Zn、Fe、P，而远离晶粒的背景膜中的元素为Fe和P。杨中发〔11〕从磷酸盐外延成核、微晶相生长、接触生长中止等方面对磷化膜生长特点作了研究，指出磷酸锌外延核以短程有序方式生成，其底层明显取向基体晶格。俞敦义〔15〕等通过测定不同磷化促进剂下磷化过程的电位时间(φ-t)曲线，及用
检验磷化液的方法
检验磷化液的方法： 一、比重：取原液250ml放入250ml量筒内，以适当的比重计测 二、浓度：精秤原液60克放入1000ml定量瓶内，加纯水稀释成１升。再把此稀释液倒出于1000ml塑料烧杯中，做为样液，按照浓度分析方法检验→总酸、游离酸、酸比、磷酸根、硝酸根、锌含量。 《磷化液浓度含量检测方法》 一、检验用药品及器具 指示剂：P.P（酚酞）、B.P.B（溴酚蓝）、B.T（Eriochrom Black T）、B.C.G（溴甲苯酚绿）滴定液：0.1N NaOH、0.01M EDTA 试剂：30%草酸钾、氢氧化钠、合金粉（Devard’s Metal）、0.1N硫酸、PH 缓冲溶液仪器：白色滴定管50 ml、烧杯250 ml、吸量管10 ml、安全吸球、蒸馏装置 二、检测项目及方法 (1) 总酸度（ＴＡ）pt 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入P.P指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH滴定之，滴定至烧杯中试液由无色变至淡红色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为全酸度。 (2) 游离酸度（ＦＡ）pt 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入B.P.B指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH滴定之，滴定至烧杯中试液由黄色变至淡蓝色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为游离酸度。 (3) 酸比（ＡＲ）＝总酸度／游离酸度
(4) 磷酸根（ＰＯ４－３）g／L 取处理液10 ml置入烧杯中作为试液，加入30%草酸钾20ml，再加P.P指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH 滴定之，滴定至烧杯中试液由无色变至淡红色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数即为ＴＰＡ。 ＰＯ４－３（g／L）＝（ＴＰＡ－ＦＡ）×0.95 (5) 硝酸根（ＮＯ３－）g／L ①取处理液10 ml置入１升圆底烧瓶中作为试液，加入蒸馏水稀释成500ml，再加入30g氢氧化钠试剂，煮沸30分钟以除去NH３，然后冷却至室温。 ②于上述溶液中加入5g合金粉，放置约15分钟，待气泡完全消失为止。 ③按蒸馏装置约蒸馏40分钟，馏出之气体以0.1N 硫酸溶液吸收（收集瓶内为20ml 0.1N硫酸及100ml蒸馏水）。 ④将收集瓶内之溶液加入B.C.G指示剂5滴，以滴定液0.1N NaOH 滴定之，滴定至烧杯中试液由黄色变至蓝绿色为止，此时所消耗滴定液0.1N NaOH的ml数为Ｂ。 ＮＯ３－（g／L）＝0.62×（20－B） (6) 锌含量（Ｚｎ）g／L （简易法）取处理液1 ml置入烧杯中作为试液，加蒸馏水50ml，PH缓冲溶液30ml，加入B.T指示剂5滴，以滴定液0.01M EDTA滴定之，滴定至烧杯中试液由赤紫变至蓝青为止，此时所消耗滴定液0.01M EDTA的ml数乘以0.6538。Ｚｎ（g ／L）＝0.6538×0.01M EDTA的ml数
磷化配方中的主要成分
磷化配方中的主要成分 磷化配方中的主要成分 1：新型磷化药剂的种类： 对于新型涂装前处理的磷化药剂来说，一般指的是低温磷化药剂和常温磷化药剂。这两大药剂还进一步分为亚硝酸盐药剂和非亚硝酸盐药剂或内含促进剂药剂和外加促进剂药剂。如果按配方是否含镍盐来分，还可以分为有镍和无镍两种药剂。概括的说，新型磷化药剂是指低温的亚硝酸盐含镍的磷化药剂，低温内含促进剂非镍磷化药剂，常温亚硝酸盐含镍药剂，常温内含促进剂无镍药剂。 2：新型磷化药剂的特点 A:磷化温度低，能源消耗少。这类磷化药剂主要是指磷化温度在35-55度的低温磷化药剂和冬天也不需要加温的常温磷化药剂。 B:低污染，低毒性。这类磷化药剂是指无亚硝酸盐的药剂。尤其是不含亚硝酸盐也不含镍的药剂。当然类似铬离子等污染中的成分也没有。 C：长寿命，低成本。这类药剂是使用寿命长，单耗少，综合成本低的磷化药剂。 D：可以满足新型涂装方式，即可以满足电泳涂装和静电喷涂等新型涂装方式的磷化药剂。 E：操作简便，管理简单。这类药剂的组分少，添加方便，管理简单。 3：新型磷化药剂的基本成分和作用 新型的磷化药剂成分要比普通的中温和高温磷化药剂组分要复杂的多，除了成膜物质外，通常含有促进剂，改性剂，降渣剂，添加剂等多种成分。 成膜物质
A：磷酸二氢锌 新型磷化药剂的主要成分仍然是磷酸二氢锌，碱金属磷酸盐。磷酸二氢锌的制备一般用氧化锌和磷酸反应制得。制取1克的磷酸二氢锌约用锌0.28克磷酸0.8克。在锌系磷化液（粉）中，锌离子的含量对磷化膜的影响较大。一般的说，锌离子的含量高，可以形成更多的结晶核心，可以加速磷化反应。使磷化膜致密，光泽性好。但是锌离子含量过高，磷化膜结晶粗大，膜脆，挂灰，影响涂膜附着力。锌离子含量过低时，磷化膜薄，不利于磷化膜的形成。磷化时间延长。且磷化膜颜色发暗。根据磷化液中锌离子含量的不同，把锌系磷化液（粉）分为高锌，中锌，低锌。对于电泳涂装，主要采用含量在0.3-1.3克每升的低锌磷化液。对于镀锌钢铁工件的磷化主要采用含锌量在0.9-1.1克的低锌磷化液。 B：碱金属磷酸盐， 这类成膜物质主要在磷化液中。常用的碱金属磷酸盐包括碱金属一代磷酸盐，二代焦磷酸盐，多磷酸盐。它使磷酸与金属离子形成磷酸盐，构成磷化膜的成分。碱金属磷酸盐通常在金属表面形成均匀，致密的彩色磷化膜。碱金属磷酸盐所形成的磷化反应，产生的磷化沉渣少。槽液易于管理，使用成本低，但是由于磷化膜薄，耐蚀性较差。 C：磷酸 磷酸是与金属离子形成磷酸盐的成膜物质，其含量过多过少都直接影响磷化膜的质量。磷酸含量过高时，游离酸就会增加，磷化膜易返锈。磷酸含量过低时，槽液的稳定性就会降低，磷化沉渣就会增加。磷化膜发暗，多孔，甚至磷化不上。磷酸在磷化槽液中的含量一般为14-16克每升为宜。磷酸根和硝酸根的比值会直接影响磷化效果。 D：硝酸钙盐 作为成膜物质的硝酸钙盐主要在锌钙系磷化液（粉）中，它的制取一般用碳酸钙与硝酸反应，钙离子的加入，使磷化膜的结晶得到改善。并可以减少磷化前的表调工序。但是钙离子和锌离子的比值在磷化槽液中有个临界值的问题。当钙
磷化液中的各组成的作用及影响
磷化液中的各组成的作用及影响 4.1 pH值的影响 成膜金属离子浓度越低，所要求的溶液的pH值越大，反之，随着成膜离子浓度的提高，可适当降低溶液的pH值。 4.2 游离酸度的影响 游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低不利于金属基体的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高则大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利于成膜，甚至根本不会上膜。 4.3 总酸度的影响 总酸度主要指磷酸盐、硝酸盐和游离酸的总和，反映磷化内动力的大小。总酸度高，磷化动力大，速度快，结晶细。但如果总酸度过高，则产生的沉渣多和粉末附着物多；如果过低，则磷化慢，结晶粗。 4.4 酸比值γ的影响 酸比值是磷化必须控制的重要参数。它是总酸度和游离酸度的比值，以及表示总酸度和游离酸度的相互关系。酸比小，则意味着游离酸度太高，反之，则意味着游离酸度低。酸比值随温度升高而变小，随温度降低而增大。一般常温下控制在20--25:1。 4.5 加速剂的影响 4.5.1 氧化性加速剂 氧化性加速剂有两个十分重要的作用。1）限制甚至停止氢气的释出。这个作用限于金属/溶液接口处，决定磷化膜沉积的速度，是磷化液具有良好性能所必须的条件。2）使溶液中某些元素（特别是还原性化合物）发生化学转化，如把二价铁离子氧化成三价铁，生成不溶性磷酸铁沉渣，从而控制磷化液中亚铁的含量。此外，还可以迅速氧化初生态氢，可大大减少金属发生氢脆的危险。 4.5.1.1 硝酸盐的影响 硝酸盐是常用的氧化剂，可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高，磷化膜形成越快。但过高会导致膜泛黄。单一使用NO3-会使磷化膜结晶粗大。 4.5.1.2 亚硝酸盐的影响 亚硝酸盐是常用的促进剂，常与NO3-配合使用，以亚硝酸钠的形式加入到磷化液中。但亚硝酸盐不稳定，易分解，用亚硝酸盐做促进剂的磷化液都采用双包装，使用时定量混合，并定期补加。含量过少，促进作用弱；含量过高，则沉渣过多，且形成的膜粗厚，易泛黄。一般含量在0.7-1克/升。 4.5.2 金属离子促进剂的影响 磷化剂中添加金属盐（一般为硝酸盐），如Cu2+、Ni2+、Mn2+等电位较正的金属盐，有利于晶核的形成和晶粒细化，加速常温磷化的进程。 4.5.2.1 铜离子影响 极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%时，使磷化速度提高6倍以上。但铜离子的添加量一定要适度，否则铜膜会代替磷化膜，其性能下降。 4.5.2.2 镍离子的影响 Ni2+是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化，细化结晶，而且能提高膜的耐腐蚀性能。Ni2+含量不能过低，否则膜层薄；与铜盐不同的是，大量添加镍盐时，并无不良影响，但会增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升
磷化液配方
磷化液配方 说明书页数: 3 权项数: 002 文摘: 一种除锈磷化液，能实现酸洗磷化一步法工艺．它是由磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲和水配制而成．另外还配有添加剂－－咪唑啉衍生物，从而达到消除＂三废＂污染、提高金属表面的涂装质量和降低成本的目的． 权利要求: 一种除锈磷化液，其中含有磷酸、酒石酸、油酸酰胺丙烯二甲胺、磷酸三钠、聚氧乙烯辛烷基酚醚、邻二甲苯硫脲。本发明的特征在于该除锈磷化液还配有一种添加剂，该添加剂为咪唑啉衍生物。 文摘: 本发明属于金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，由下述重量比的物质组成，磷酸二氢锌∶硝酸钙∶磷酸∶硝酸镍∶柠檬酸或葡萄糖酸∶柠檬酸或葡萄糖酸的钠盐或钙盐∶氟化钠∶水＝ 2.5∶ 3.5∶ 4.9－8.4∶1.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.002－0.8∶4－60。本发明的磷化液不仅低成本、低能耗、省漆、磷化速度快，而且磷化膜质量好。 权利要求:
一种金属表面化学防腐用的锌钙系磷化液，其特征在于由下列重量比的物质所组成： １）磷酸二氢锌：硝酸钙：磷酸：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝2.5-3.5∶4.9－8.4∶0.5－1∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.0002－0.08∶4－60； ２）氧化锌：磷酸：硝酸：碳酸钙：碳酸氢铵：硝酸镍：有机酸：有机酸盐：氟化钠：水＝0.8－1.1∶3－4∶4.5－6∶3.5－5.5∶0.1－0.3∶0.02－0.16∶0.015－0.06∶0.002－0.04∶0.006－0.08∶4－60； 所述的有机酸是柠檬酸或葡萄糖酸，所述的有机酸盐是这二种酸的钠盐或钙盐。 文摘: 本发明采用革新方案，提供一种含丹宁酸的钢铁表面涂漆前处理液 — 一步磷化液，适用于普碳钢、低合金钢、铸铁构件的涂装前处理，采用本发明一步磷化液处理的钢铁构件，在7-30分钟可一步完成除油、除锈、磷化、钝化全过程，并在钢铁件表面形成４～９μ 的防腐膜，硫酸铜检验指标为３～１４分钟，用３％氯化钠溶液浸泡８小时无锈迹，室内存放一年半无锈蚀，与油漆附着力达一级，处理方法采用槽浸、喷射和刷涂
钢铁件磷化处理技术的应用及发展趋势
钢铁件磷化处理技术的应用及发展趋势 摘要：本文就钢铁的磷化处理做了较为详细的叙述，包括磷化处理的分类、工艺、磷化液的选取原则，以及钢铁磷化处理发展过程，最后主要从磷化药剂和磷化设备两方面来简述了 磷化处理未来的发展趋势。 关键词：钢铁磷化处理；工艺；原理；磷化剂；发展趋势 Abstract: In this paper, phosphate processing steel do a more detailed description, including the classification of phosphate processing, process, selection principle phosphate solution, as well as iron and steel phosphate processing development process, the last major pharmaceutical and phosphate from phosphate both devices to briefly phosphating future trends. Key words: Iron phosphate treatment; Principle; Bonderite; Development trends. 1、引言 目前随着国民经济的快速发展，钢铁已变成现代生产生活中必不可少的金属材料。由于铁的物理化学性质决定了它极易受环境的影响，与周围的介质发生化学反应生成锈蚀，使后处理的质量无法保证，从而减少使用寿命。为解决这个问题，研究金属的防护措施，采用磷化处理技术。钢铁表面磷化处理，是用化学的方法对要涂装的金属制品进行的必要的预处理。将金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，通过化学与电化学反应形成一种稳定的、不溶性的无机化合物膜层 []1。其主要作用是：通过对金属表面的磷化预处理。的过程，这层膜称之为磷化膜 使之易涂装、易喷塑、易涂蜡和上防锈油等，并能提高金属表面的耐腐蚀性能，有效抑制涂层下的腐蚀．磷化技术广泛应用于车辆、船舶、轻工、化工、机械、电器及国防等领域。其处理方法由最初的纯浸渍法发展到喷淋法、锟除法以及浸喷混合法的自动化生产；其体系由单一金属体系(铁)到今天的多元体系(铁、锌、锰、镍、钙)；添加剂也从无到有，改善了磷化膜的质量，提高了成膜速度；黑色金属的黑化和磷化相结合，在金属表面生成的共生膜，起到了装饰、防护作用， []2。 有着广阔的应用和推广价值
中温快速钢磷化液的研制_赵立杰
第18卷第2期齐齐哈尔大学学报Vol.18,No.2 2002年6月Journal of Q i q ihar Universit y June,2002 中温快速钢磷化液的研制 赵立杰汪建新孙岩 (齐齐哈尔大学,齐齐哈尔161006) 摘要阐述中温磷化机理,确定磷化液的配方组成,磷化工艺过程,研究了磷化时各种条件对磷化膜耐蚀性的影响。 关键词:中温;磷化;配方设计;总酸度 中图分类号:TQ150.1文献标识码:A文章编号:1007-984X(2002)02-0015-03 磷化造将钢铁件浸置于磷化液中,经过化学与电化学反应,在金属表面形成一层难溶的磷酸盐膜,给金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀。磷化主要用于涂漆前的打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力,是钢铁件涂装底漆和机械零件防锈处理的必须工序,广泛应用于汽车工业,机械,电子,国防工业等,有较为广阔的应用前景。 中温磷化工艺具有磷化膜厚,耐腐蚀性优良,膜与钢铁件的结合力强,成膜外观均匀细致,使用寿命长,能耗低,磷化时间短等特点,在国内较受重视,应用较多。 1成膜原理 钢铁表面的磷化成膜反应包括钢铁表面的电化学溶解和不溶性金属磷酸盐沉积两个过程。 1.1铁的溶解 磷化反应是分别在局部阴极和局部阳极进行的,铁基电位低成为活性阳极,并发生如下反应: Fe+2H+—※Fe2++H2← 2Fe+2H2PO4-—※2FeHPO4↑+H2← 3Fe+2HPO42-—※Fe3(PO4)2↑+H2← 在金属与溶液接触的界面上由于游离酸的消耗引起pH值稍有上升,有利于磷酸盐的沉积。 1.2磷酸盐的沉积 当阴极表层溶液中[Zn2+]3[PO43-]2≥Ks p·Zn3(PO4)2阴极就会发生如下反应: 3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↑+4H3PO4 3Fe(H2PO4)2Fe3(PO4)2↑+4H3PO4 2Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2Zn2Fe(PO4)2↑+4H3PO4 在钢铁表面形成不溶性磷酸盐晶核,随着反应的进行,晶核不断长大并连成一片,即生成不溶于水的磷化膜。中温锌系磷化膜的组成是ZnFe2(PO4)2、Zn3(PO4)2、Fe3(PO4)2。 1.3“P”比的影响 磷化膜的“P比”为P/(P+H)×100%,其中P表示Zn2M(PO4)2,H表示Zn3(PO4)2,M代表Fe、Ni、M n、Cu等元素。研究表明,“P比”大的磷化膜耐蚀性好,和底材结合力高,溶件失重小,因此在磷化液中加入适量的Fe2+、Ni2+、M n2+、Cu2+可以提高磷化膜的“P比”,改善磷化膜的性能。 2试验用材料、仪器、测试标准 2.1试验用材料、仪器 定性试验所用试剂均为CP级,定量分析用试剂为AR级。 低碳钢板(国产冷轧钢板)规格为: 40m m×100mm×1mm 收稿日期:2001-12-30 作者简介:赵立杰,女,1968年生,讲师,主要从事无机精细化工产品研究。
磷化液的配制
一、磷化液的制造原料： １．一般家庭式作坊所用原料： Ａ．85%磷酸（液体）＋磷酸二氢锌（粉体）＋硝酸锌（粉体） Ｂ．85%磷酸（液体）＋40%～98%硝酸（液体）＋95%氧化锌（粉体）或者锌渣或锌灰（固体） 注：无效成分约30％。 ２．国际标准使用原料： Ａ．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体） Ｂ．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属） 注：无效成分约10％。 二、磷化液的国际标准化学组成（总酸度）为液体状态： Ａ．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约35%）＋硝酸锌（约35%）＋磷酸锌（无效成分约10%） Ｂ．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约45%）＋硝酸锌（约35%） 注：按《化工产品物性辞典》解释 １．磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体，溶于水和酸，水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分，用于钢铁的防腐蚀。 ２．磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末，溶于无机酸（盐酸、硫酸、硝酸、磷酸）；不溶于乙醇；水中几乎不溶，其溶解度随温度上升而减少。 三、磷化液的制作方法： １．一般家庭式作坊： 使用瓷缸或塑料桶为反应容器，以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。 ２．国际标准： 使用不锈钢为反应容器，以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。
四、一般处理物为钢铁时，其反应机构如下： １．化学反应（化） 铁＋磷酸（游离酸）→磷酸二氢铁（铁分）＋氢气（气泡）．．．．．．(1) ↓↓ ↓〔促进剂〕↓〔促进剂〕 ↓└→水．．．．．．．．．．．(2) └→磷酸铁（淡黄色沉渣）．．．．．．．．．．．(3)２．皮膜生成反应（成） 磷酸二氢锌→磷酸锌（Ｈ皮膜）＋磷酸．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．(4) 铁（离子）＋磷酸二氢锌→磷酸锌铁（Ｐ皮膜）＋磷酸．．．．．．．．．(5) 〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触，钢铁表面发生溶解，表面附近的磷化处理液中的氢离子减少，ＰＨ值由3上升至4.6。其结果引起(4)、(5)式的化学反应，不溶性的磷酸锌（Hopeite）、磷酸锌铁（Phosphophyllite）结晶在钢铁表面析出，形成皮膜。 溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉，而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中，使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分氧化，生成不溶性的磷酸铁沉渣出来，并迅速地从反应系统中清除出去，使磷化反应顺利进行，因此必须在磷化处理液中预先添加促进剂（氧化剂）。 五、磷化液的品质比较： １．一般家庭式作坊：浓缩液的比重为1.32～1.4，价格低。 使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以下，不重视品质。 因原料纯度非常差，导致主要成分不足，使用时会产生不当沉渣（白色沉渣）的量很大，补给量也大。为达到适当的磷化皮膜，其管理浓度（总酸度）必须有60～100pt。使用者的总成本高（磷化液用量大，模具损伤大，加工不良率高），因原料的价格便宜，大多数消费者仍选择使用此类垃圾产品。 ２．国际标准：浓缩液的比重为1.55～1.6，价格高。 使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以上，非常重视品质。 拉拔磷化的管理浓度（总酸度）为30～40pt已经足够，可以有效控制皮膜生成量，以及提供拉拔的各项性能（密着性延展、耐热性、防蚀性、冷锻加工性），有效降低使用者的总成本（磷化液用量小，模具损伤少，加工不良率低）。 六、国际标准磷化液的制造程序：
磷化液配方
磷化液配方与配制 磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一，其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护，用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。按用途可分为三类：涂装性磷化；冷挤压润滑磷化；装饰性磷化。按所用的磷酸盐分类有：磷酸锌系、磷酸锌钙系、磷酸铁系、磷酸锌锰系、磷酸锰系。根据磷化温度分类有：高温（80°C 以上）磷化、中温（50~70°C）磷化、低温磷化（40°C左右）和常温磷化（10~30°C）。 除了能产生灰色到黑色磷化膜外，还可以做黑色磷化。目前，有关黑色磷化技术可以分成两种类型。一种是改造原磷化液的配方，使磷化膜的颜色变为黑色；另外一种是将常温发黑和磷化分两步对钢铁进行表面处理。即先用常温发黑工艺对钢铁进行发黑，得到较好的黑色外观，再进行磷化处理以提高表面膜的附着力和耐蚀性。 微谱技术长期做磷化液配方还原，磷化液配方分析，对其组分做定性定量分析，产品性能改进等——微谱分析法提供了“金属表面处理剂”行业的综合技术解决方案。 常温磷化液配方（质量份） 原料1号2号原料1号2号 磷酸 4 3 硼氟酸钠0.8 0.5 氧化锌0.55 0.5 氯酸钠 2.5 2.5 硝酸锌 1.5 1 柠檬酸 2 1 硝酸镍 3 3.5 软化水加至100 硝酸锰 3.5 3 制备方法首先将氧化锌用少量混合湿润，加入磷酸，溶解完全后，再加入其他原料，搅拌均匀即可。 原料配伍本品各组分质量份配比范围为：磷酸2~4、氧化锌0.4~0.6、硝酸锌0.5~1.5、硝酸镍3~5、硝酸锰2~4、硼氟酸钠0.2~1、氯酸钠2~3、柠檬酸0.5~2、软化水加至100 本品由于加入了复合加速剂和复合钝化剂——硝酸镍、硝酸锰、硼氟酸钠和氯酸钠，使磷化膜与工件的结合速度快，结合更牢固。使磷化液磷化速度加快，并使成膜和强度大。 产品特性本品方法简单，被处理工件先要经预处理、脱脂、表调等工艺，使用工件表面无油、无锈及赃物，采用浸渍或喷淋方法施工，在常温下处理3~5min，无需加热，节省能源，操作方便。被处理的工件成膜致密、均匀、连续，成膜时间短，成膜强度大，能够满足汽车灯工件的要求。 低温锌系磷化液配方（g/L） 氧化锌100 乙二胺四乙酸0.66 80%磷酸230 柠檬酸 5 30%硝酸280 过硼酸钠 1 硫酸镍（NiSO4·6H2O） 2.67 碳酸钠 2.3 碳酸锰0.2 水加至1L 制备方法将各组分溶于水混合均匀即可
磷化处理技术+配方
磷化处理技术(1) 所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷化膜。它的成膜机理为：（以锌系为例） a)金属的溶解过程 当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。其化学反应为； Fe+2H 3PO 4 =Fe (H 2 PO 4 ) 2 +H 2? ↑ (1) 上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。 b)促进剂的加速 上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促进剂以去除氢气。其化学反应式为： 3Zn(H 2PO 4 ) 2 +Fe+2NaNO 2 =Zn 3 (PO 4 ) 2 +2FePO 4 +N 2 ↑+2NaH 2 PO 4 +4H 2 O (2) 上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。 c)水解反应与磷酸的三级离解 磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式 Me(H 2PO 4 ) 2 ，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产 生游离磷酸： Me(H 2PO 4 ) 2 =MeHPO 4 +H 3 PO 4 ( 3 ) 3MeHPO 4=Me 3 (PO 4 ) 2 +H 3 PO 4 ( 4 ) H 3PO 3 =H 2 PO 4 -+H+=HPO 4 2-+2H+=PO 4 3-+3H+ ( 5 ) 由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。 d)磷化膜的形成 当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如
磷化液配方组成,磷化液成分分析技术及生产工艺
磷化液配方成分分析，磷化机理及技术工艺导读：本文详细介绍了磷化液的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一，禾川化学引进尖端配方破译技术，专业从事磷化液成分分析、配方还原、研发外包服务，为金属表面处理相关企业提供一整套配方技术解决方案。 一、背景 磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护、用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。 钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。 在涂装处理过程中，如果不清除油脂、氧化皮和锈层，不进行磷化处理，直接进行涂漆和静电喷涂，就会使钢铁表面的涂层产生脱落，失去了涂装的意义。 目前，国内外的金属加工业、薄板加工业、石油行业及汽车、自行车、高低压开关柜、防盗门、铁路等制造业普遍采用的是中、高温磷化，存在着操作不方便、能源和材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。为解决以上问题，常温磷化已成为国际磷化行业的必然和研究课题。常温磷化不仅可以有效地降低
能源消耗，还可以解决操作不方便、材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。 禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 二、磷化机理 2.1磷化概念 磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。 工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。 把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。磷化膜层为微孔结构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。 2.2磷化液的分类
磷化钝化除油除锈专利——D0507)
磷化钝化除油除锈专利——D0507 1、不锈钢酸洗—钝化膏 2、不锈钢酸洗钝化剂 3、不锈钢氧化皮清除钝化剂 4、常温不水洗漆前锌钙磷化液 5、常温高效除油除锈清洗剂 6、常温黑色磷化液 7、常温静态型金属表面去油剂 8、常温磷化液 9、超低温多功能磷化液产品 10、超低温快速“四合一”磷化液 11、除油除锈钝化宽温磷化液 12、除油除锈防锈剂 13、除油除锈磷化液 14、除油除锈无渣常温磷化液 15、单面镀锌钢条的磷化处理方法 16、低温快速彩膜磷化剂 17、低温化锈防锈磷化液 18、低温快速磷化剂 19、电化学法金属表面除锈除垢工艺 20、齿轮电镀锌－铁合金及其黑色钝化工艺 21、镀锌三价铬白色钝化液 22、对磷化液补充的方法 23、钝化处理金属热加工工具的方法 24、多功能低温金属磷化液 25、改进的非促进铁磷化 26、钢工件表面钝化处理的方法 27、钢铁表面涂漆前处理液—一步磷化液 28、钢铁除锈、钝化新工艺 29、钢铁快速钝化处理工艺 30、钢铁冷变形加工的磷化液及其磷化工艺 31、高效常温除油除锈涂料 32、工业废磷化液的处理方法 33、光整锌花热镀锌板的磷化方法 34、固体羧酸水溶液加磷化锌杀虫 35、黑色金属表面钝化亚硝酸钠废液处理 36、黑色金属常温磷化剂 37、黑色磷化液 38、黑色磷化液及其制备方法 39、环保型多方式、快速节能铁系磷化液 40、机械零件中温锰基磷化 41、激光淬火前处理常温磷化新工艺 42、节能常温快速磷化液
43、金黄色膜常温磷化粉 44、金属表面高效除油除锈剂 45、金属表面磷化用的预漂洗液 46、金属除油除锈液及其制造方法 47、金属磷化工艺 48、浸渍磷化用的磷酸盐溶液 49、具有化学泳涂作用的快速无水磷化液 50、快速低温除锈液的制备及其应用 51、离子镀膜前工件处理工艺及除油、去污清洗剂 52、磷化液及其制备方法 53、绿色环保型常温磷化液的制备方法 54、钠盐镀锌极低铬二次钝化配方及工艺 55、耐高温除油化锈防护漆及其制造方法 56、钕铁硼制品的除锈方法及装置 57、气雾除油干洗剂 58、汽车涂装用中温磷化液 59、去除锈和油漆的方法及设备 60、热轧簿钢板磷化除锈方法 61、三价铬彩虹色钝化液 62、三元金属钝化剂配方和工艺 63、室温磷化液及其配制方法 64、水位表上的玻璃板不用拆装除锈法 65、碳素钢管酸洗、中和、钝化工艺及配方 66、铜和铜合金表面钝化处理方法 67、铜及铜合金表面钝化的新方法 68、涂装前处理清洁生产除油剂 69、锌、铁金属及其组件同槽磷化方法 70、锌钙系磷化液 71、锌磷化处理法和污染可能性减小的组合物 72、锌锰镍三元系中温磷化液 73、一种半水煤气除油方法 74、一种常温磷化液 75、一种除锈磷化液 76、一种除油剂及其生产方法 77、一种钢铁除锈磷化剂的配制工艺及其应用 78、一种钢铁除锈磷化液 79、一种钢铁除锈液的配方 80、一种钢铁工件常温高效除锈添加剂、制备及其用途 81、一种高效除锈防锈剂 82、一种含油乳化废水的破乳除油方法 83、一种黑色磷化处理的预处理液 84、一种基于新型吸附剂的废水粗粒化除油净化方法 85、一种节能型低宽温快速磷化液 86、一种马氏体不锈钢化学钝化工艺
磷化液系列
磷化液系列 >> LH-3110 LH—3110铝磷化处理液 本产品是在日本原有配方基础上改进而成，是目前国内最优秀的铝及铝合金制品磷化处理液之一。该磷化液使用范围宽，性能稳定，磷化过程中经久耐用，处理面积大，沉淀少，综合使用成本低廉，其生成的膜结晶细密、分布均匀，色泽一致（根据材质及处理时间呈浅灰色至深灰暗彩色或翡翠绿色），无挂灰和返锈现象。 一、适用范围： 该广泛应用于各种形状、材质的铝制品表面油漆、粉末静电喷涂前的磷化处理过程中。 二、工艺流程： 预脱脂→脱脂→（溢流）水洗→水洗→活化（酸洗）→水洗→磷化→水洗→干燥后转下道工序。 注：对于易漂洗工件，脱脂及除锈后也可分别只用一道水洗，但要勤换水。 三、工作液的配制（按1000kg工作液计算） 1、将清水加到磷化槽工作液容积的八成； 2、取100kgLH-3110液加入槽中，搅拌均匀。 3、加入余量的水，搅拌至溶液浓度均匀即可试生产。 四、使用条件及设备： PH值：1.0-2.0 工作温度：5-45℃ 处理时间：浸泡5-12分钟（温度越低处理时间越长） 注：磷化液槽体内要衬耐酸防腐衬里 五、磷化效果的检测方法： （一）目测生成的膜结晶细密，分布均匀，色泽一致，无挂灰和返白现象，表面不允许有磷化无膜区域。 （二）允许焊逢1-2mm处因焊接或材质原因造成的表面膜层颜色有差异现象。
六、工作液的补充与调整（按1000kg工作液计） 磷化槽液处理1500M2零件后按30Kg/T的比例补加原液进行调整。补加10次以后杂质离子含量严重超准，此时应废弃槽液重新配制新液。 七、工程师建议： 1、磷化过程中抖动工件可避免接触点磷化不好，可减少沉渣在工件上的沉积。磷化后工件应尽 快自干或烘干，避免重叠堆放或在有腐蚀性气体环境中存放。 2、使用前应仔细阅读本说明书，避免在使用过程中造成不便，对不明白之处，可随时电话咨询。 我公司备有多种配套产品（脱脂剂等），欢迎来电咨询。 3、活化采用10%的硝酸和10%的氢氟酸与水稀释后使用，应先加水后加酸，切记！ 八、本品包装方式及配套产品外观识别方法： 本品为桔红色弱酸性液体，25kg方形塑料桶包装，外观识别见下表： 常温磷化液（LH-3102） 本产品是在日本原有配方基础上改进而成，是目前国内最优秀的磷酸锌系磷化处理液之一。该磷化液使用范围宽，性能稳定，磷化过程中经久耐用，处理面积大，沉淀少，综合使用成本低廉，其生成的膜结晶细密、分布均匀，色泽一致（根据金属材质呈浅灰色至深灰色），无挂灰和返彩现象。 一、适用范围： 该广泛应用于各种形状、材质的金属制品表面油漆、粉末静电喷涂前的磷化处理过程中。也可用于工序间防锈。 二、工艺流程： 预脱脂→脱脂→（溢流）水洗→水洗→除锈（酸洗）→水洗→中和水洗→表调→磷化→水洗→干燥后转下道工序。 注：对于易漂洗工件，脱脂及除锈后也可分别只用一道水洗，但要勤换水；由于场地限制，处理要求不严的工件也可省略表调工序。