主井系统改造性方案
彭庄煤矿主井提升系统优化设计方案
彭庄煤矿主井提升系统优化设计方案1 主井提升系统现状彭庄煤矿主井井筒直径5m，提升高度488.8m，装备一台JKMD-2.8×4（Ⅲ）型落地式多绳提升机，提升速度6.3m/s，设计许用最大静张力差93KN，设计最大静张力328KN。
矿井于2006年投产，核定生产能力110万吨/年，主井提升系统具体参数及概况见表1。
2 现有提升系统存在不足与问题（1）现有提升系统设计提升速度为6.3m/s，配800KW电动机，提升速度较慢，配套电机富裕系数较小，是目前影响主井提升产量的主要原因。
（2）电气控制系统落后，电器元件老化严重；矿井现有电控系统采用的是2006年中矿大传动与自动化生产的系统设备，经过十多年的长时间运行，综合自动化程度已不能满足当前生产需要，严重制约着矿井提升产量。
（3）矿井现有的主井提升机已经使用十年以上，由于原生产厂商破产改制，设备的备品备件及维护难度较大，设备目前运行状况部件，检修次数及检修时间较长，也是影响矿井提升产量的原因之一。
1/ 4（4）主井提升闸控系统采用的是上海冶金机械厂的闸控系统，该系统仅具有二级制动，不具备恒减速制动功能，且系统运行时间较长，故障率较高，液压站发热严重，目前采用两台轴流式风机对其进行强行冷却。
3 提升系统升级改造的必要性彭庄煤矿主井提升系统运行至今已十多年的时间，由于设备订货安装较早，控制系统综合自动化程度较低，提升速度较慢，设备故障较多，维修工作量较大，且该系统仅具有二级制动功能，不具备恒减速制动功能更，因此需要对主井绞车进行系统的升级改造，提高系统安全可靠性，提高主井运行效率，减少设备故障率。
4 改造方案4.1 改造范围改造范围为彭庄煤矿主井提升机房提升设备及配电设备；包括主提升机、天轮、主提升电机、电控系统、闸控系统、主冷却风机。
4.2 改造方案保留原提升箕斗，主提升电机选用低速直联直流电机，功率为1300KW，转速为60r/min。
将现有的主提升绞车更换为JKMD2.8×4（Ⅲ）型落地式多绳提升机，滚筒直径2800mm，最大静张力335KN，最大静张力差100KN，同时更换天轮装置；将2/ 4现有的冷却风机更换为MSF-*****型通风机、流量为*****m3/h、全压1900Pa；更换带有恒减速制动功能的闸控系统。
主井提升系统更新改造方案可行性研1
凯马公司主井提升系统更新改造方案可行性研究目录第一章总论 ........................... 错误！未定义书签。
1.1项目及承办单位概况................. 错误！未定义书签。
1.2项目概况........................... 错误！未定义书签。
1.3项目建设目标....................... 错误！未定义书签。
1.4主要产品及生产规模................. 错误！未定义书签。
1.5项目建设内容....................... 错误！未定义书签。
1.6项目总投资......................... 错误！未定义书签。
1.7资金筹措........................... 错误！未定义书签。
1.8工程建设进度....................... 错误！未定义书签。
1.9编制依据和研究范围................. 错误！未定义书签。
1.10主要技术经济指标.................. 错误！未定义书签。
1.11研究结论.......................... 错误！未定义书签。
第二章项目提出的背景及必要性分析...... 错误！未定义书签。
2.1项目提出的背景..................... 错误！未定义书签。
2.2市场分析及需求预测................. 错误！未定义书签。
2.3项目建设的必要性................... 错误！未定义书签。
2.4产业关联度分析..................... 错误！未定义书签。
第三章牧草种植 ....................... 错误！未定义书签。
3.1牧草种植模式....................... 错误！未定义书签。
3.2牧草品种的选择..................... 错误！未定义书签。
留庄煤矿主井提升系统改造方案
留庄煤矿主井提升系统改造方案
任 安 国 （ 枣庄市 留庄煤业有限公 司， 山东滕 州 ２ ７ ７ ５ １ ８ ） ｌ 摘 娶】 近年 来， 我 们单位针 对煤矿主 井提升 设备 系统方面存在 的问题 进行仔 细分析及解 决思路， 以下 主要 介绍 留庄煤 矿主 井提升 系 术改 造的 设计方 案、 提 出改造方 法并进行 了实施 ， 有 效地保 障 了主 井提 升设备 系统 的安全运行 。 改造后 的提升 系统将 为今 后矿 井安全 生产任务 的 完成提 供提 升 方 面有 力的保证 。 同时， 可供 其他 类似矿 井主 井提 升 系统 的技 术改造 借鉴 。
３ ． ２ ． ２ 提 升机 选 择
９ ２ ＝ ７ ２ ３ ８ ５ ５ ／ ９ １ ４ ０ ３ ＝ ７ ． ９ ＞６ ． ５ 满足要求 Ｉ Ｊ Ｒ１ ５ ７ — ８ ， ３ ２ ０ Ｋ Ｗ ６ ＫＶ， 提升容器 为ＱＪ Ｓ － ４ 型钢结 构轻型箕斗 ， 自 ３
２存在 问囊及解决思路
３ ． ２ ． ４ 电动 机 的 选择
３改 造 方法
３ ． １设 计 依 据
（ １ ） 原始数据 ： 根据矿井核定生产能力６ ５ 万吨 的情况 ， 提升能力 Ａ ≥０ ． ８ ２ Ｍｔ ／ ａ ， 年工作 Ｉ Ｅ ｌ ｂ＝ ３ ３ ０ ： ￣， 日 提升ｔ ＝ｌ Ｓ ／ ｂ时（ 按生产能力核 定办法） 。 主提 升不平衡系数１ ． １ ， 主井 井简 直径 为４ ． ０ ｍ。 （ ２ ） 井 口标高
Ｇ Ｂ ／ Ｔ８ ９ １ ８ 钢丝绳 ， 单位重量４ ． １ ５ Ｋ ｇ ／ ｍ。
主井提升系统改造方案
初设主井生产系统采用立井箕斗提升，担负原煤提升任务。
主井井筒直径φ4.5m。
利用现有的一对JG-6G型6t高强轻体箕斗，同侧装卸载。
井下煤炭经二号煤大巷（西段）带式输送机（B=800mm，Q=300t/h）运至主井井底煤仓，经井底装载系统装入箕斗提运至井口卸载处，原煤经井口卸载系统进入井口受煤仓，再经仓下给料机、带式输送机进入地面生产系统。
提升机和井架利用已安装设备。
如果将提升机改为多绳摩擦提升机，6t单绳箕斗改为15 t多绳箕斗，将会涉及提升机、绞车房、井架，以及由于箕斗高度增加导致的装载、卸载、过卷过放、井底清理撒煤等多个方面的改造。
一、绞车房多绳摩擦提升机需垂直箕斗装卸载方向布置，绞车房需新建。
二、井架井架高度需增加，方向需改变，天轮平台需重新布置，荷载增加较多，现有井架改造利用的可能性很小，应考虑新加工、安装井架。
三、提升容器如果采用15t标准箕斗断面，箕斗本体长、宽、高度都发生变化。
为保证井筒装备不变，可采用非箕斗，本体长、宽断面按现有尺寸不变，高度需增加6m。
四、井底装载主井井底装载系统主要设备有往复式给煤机、给煤机前分煤装置、定量斗等组成，箕斗与定量斗一对一布置。
定量斗需将6t改为15 t，定量斗高度增加3m。
定量斗硐室需改造。
五、井口过卷、井底过放按照《煤矿安全规程》，主井井口、井底分别设置了防止过卷、过放缓冲托罐装置以及防撞梁。
井口卸载标高不变，由于箕斗高度增加6m直接导致过卷距离由10m改为4m，过卷距离不够，使得防撞梁至少需要向上抬高6m。
井底装载标高由于定量斗高度改变需向下移3m，箕斗高度又增加6m，过放距离需增加至少9m，井底防撞梁向下移9m。
六、井底清理撒煤井底防撞梁向下移9m直接导致井底清理撒煤巷道标高向下移9m，井筒需延深。
七、井底煤仓现有井底煤仓容量仅100t，需扩建。
八、井口卸载井口卸载曲轨、钢煤仓已经形成，煤仓容量39m3，能满足15 t箕斗两个斗的卸载量，可维持原系统。
主井提升改造工程方案范本
主井提升改造工程方案范本一、工程概述主井提升改造工程是指对矿井主井提升设备进行改造升级，以适应矿井生产能力的提升和现代化生产要求的工程。
主井提升设备是矿井生产的重要环节，其性能直接关系到矿井的生产效率和安全运行。
因此，对主井提升设备进行改造升级，能够提高矿井的生产能力和运行效率，提升安全生产水平，对于保障矿井的生产安全和生产效益具有重要意义。
二、改造目的1. 提高提升设备的承载能力，满足矿井生产能力提升的需求；2. 提升提升设备的运行效率，减少提升过程中的能耗和生产停机时间；3. 改善提升设备的安全性能，减少事故发生的可能性，保障人员和设备的安全；4. 实现提升设备的智能化、自动化控制，提高设备运行的稳定性和可靠性。
三、改造内容1. 提升设备结构设计的优化改进；2. 提升设备驱动系统的升级改造；3. 提升设备传感器系统的增设和升级；4. 提升设备电气控制系统的升级改造；5. 提升设备安全保护系统的增设和升级；6. 提升设备操作界面的改进和智能化升级。
四、改造方案1. 提升设备结构设计的优化改进针对现有提升设备的结构设计存在的不足，对提升设备的结构进行优化改进。
通过对提升设备的结构进行优化设计，提高设备的承载能力和稳定性，进而满足矿井生产能力的提升需求。
同时，对提升设备的结构材料进行优化选择，提高设备的耐磨性和使用寿命。
2. 提升设备驱动系统的升级改造对提升设备的驱动系统进行升级改造，采用先进的电动机和变频调速器，提高提升设备的运行效率和能耗节约。
同时，对提升设备的传动装置进行优化设计，提高传动效率和减少能耗。
3. 提升设备传感器系统的增设和升级对提升设备的传感器系统进行增设和升级，增加对提升设备运行状态的监测和控制。
通过对提升设备的传感器系统进行增设和升级，能够实现对提升设备运行状态的实时监测和远程控制，提高设备运行的稳定性和可靠性。
4. 提升设备电气控制系统的升级改造对提升设备的电气控制系统进行升级改造，采用先进的PLC控制技术和通信网络技术，实现对提升设备的自动化控制和智能化管理。
主井装卸载系统的自动化改造
主井装卸载系统的自动化改造摘要：本文讨论了将主井装卸系统实现自动化改造。
首先，分析了主井装卸系统的现有状况和可改进的空间；其次，提出实现自动化改造的方案，包括数据采集、设备控制和系统监控等；最后，介绍了自动化改造的好处。
本文的研究结果表明，自动化改造能有效提高主井装卸系统的生产效率、质量和安全性，及时发现和预防异常情况。
关键词：主井装卸系统自动化改造数据采集设备控制系统监控正文：一、现有状况传统的主井装卸系统以手动操作为主，劳动强度大，生产效率低，存在不合理现象和由此而产生的安全隐患，因此有必要改进系统，将其实现自动化改造。
二、自动化改造方案1. 数据采集：自动采集主井装卸系统的运行信息，如物料流量、物料温度、物料品质、装卸节拍等，并及时将数据传输到监控中心。
2. 设备控制：通过计算机控制系统，实现装卸设备的自动化控制，使主井装卸系统可以自动完成装卸工作。
3. 系统监控：实时监控系统的运行情况，及时发现和预防异常情况，并对主井装卸系统的运行效率和安全性进行持续改进。
三、自动化改造的好处1. 提高主井装卸的效率：显著减少人工操作次数，提高装卸节拍，从而提升生产效率。
2. 提高装卸质量：通过系统数据采集和监控，及时发现生产上存在的问题，并及时采取对策，从而提高装卸产品的质量。
3. 提高工作安全性：自动化改造可以减少可能导致意外状况的人为操作，从而提高工作安全性。
本文调研了主井装卸系统的自动化改造，并提出了实现自动化改造的方案，以及自动化改造的优点。
研究结果表明，自动化改造有助于提高主井装卸系统的生产效率、质量和安全性，及时发现和预防异常情况。
四、实施自动化改造的要点1. 确定改造目标：首先要明确主井装卸系统自动化改造的目标，明确改造方案，并制定出实施计划。
2. 购买和安装设备：根据确定的改造方案，采购所需的设备和相关材料，并安装上线。
3. 系统调试：对改造后的主井装卸系统进行调试，保证设备功能正常，实现系统的有效运行。
主井提升改造工程方案设计
主井提升改造工程方案设计一、前言主井提升改造工程是指对城市供水系统中的主井进行升级改造，以提高供水能力和水质。
随着城市发展和人口增长，供水系统的需求也在不断增加。
因此，对主井进行提升改造，对于保障城市居民的生活用水，促进城市经济和社会发展具有重大意义。
本文将针对主井提升改造工程进行方案设计，包括改造原因、工程范围、技术方案、预算及进度等内容。
二、改造原因1.城市发展需求城市发展需要大量的基础设施支撑，特别是对于供水系统的需求也在不断增加。
随着城市的建设，原有的主井供水能力已无法满足城市的用水需求，因此需要对主井进行提升改造，以满足城市供水的需求。
2.技术设备老化原有的主井设施已经使用了很长时间，部分设备已经出现老化，影响了供水系统的工作效率。
为了避免供水系统出现故障或损坏，需要进行设备升级改造。
3.环保要求随着环保意识的提高，市政部门对供水系统的水质安全要求也在不断提高。
传统的主井设施往往无法满足现代环保要求，因此需要对主井设施进行提升改造，以提高水质安全。
三、工程范围1.主井设施改造主井设施改造包括主井管道、泵站、阀门等设备的升级改造，以提高供水能力和水质。
升级改造主要包括更换主井管道、更新泵站设备、升级阀门等工作。
2.自控系统升级自控系统升级是指对主井的自动化控制系统进行升级，以提高供水系统的运行效率和稳定性。
升级自控系统可以实现远程监控、智能调控等功能，提高供水系统的管理水平。
3.安全设施改造安全设施改造是指对主井的安全设施进行提升改造，如安全防护设施、消防设施等，以提高主井的安全性和可靠性。
四、技术方案1.主井管道改造主井管道改造是提升改造工程的重要组成部分，通过更换老化管道，采用高强度材料，提高管道的耐压能力。
同时，在管道连接处增加检修口，方便日常维护和检修。
2.泵站设备更新泵站设备更新是指对主井的泵站设备进行升级改造，采用高效能、低噪音的新型泵站设备，提高供水系统的工作效率，并减少能源消耗。
主井提升系统设计
主井系统改造安全改造的目的：提升矿井安全可靠程度，提高安全生产水平，实现主提升的全自动化控制和减少工人劳动强度。
安全改造的必要性：随着矿井产量的提高，对现有提升设备的安全性，可靠性也有了更高的要求；劳动生产率也需进一步的提高。
减少人为可控性，实现自动化、程序化控制进一步提高矿井提升安全系数，减少人为不安全因素。
主井提升安全改造方案及计算如下：参考资料：《煤矿安全规程》《煤炭工业矿井设计规范》《矿山固定设备选型使用手册》一、定重轻型箕斗计算：原始资料1) 井口卸载标高：＋908.776 ；2) 装载标高：554.976 ；3) 提升高度：H t =353.8;4) 箕斗自重：Q=1950kg;5) 一次提煤重量：Q2=3200kg;6) 钢丝绳重量：q=2.34kg/m ；7) 钢丝绳悬长：L=365.3m;8) 钢丝绳最大静张力：60KN；9) 钢丝绳最大静张力差：40KN；10) 最大提升速度：V m=6.74m/s 。
（一）提升机选型计算1、钢丝绳最大静张力校验： FF=[ (Q ＋Q2)(sin α＋f 1cosα) ＋qL(sin α＋f 2cosα)] ×9.8 =[ (1950 ＋3200)(sin90 ＋f 1×cos90) ＋365.3 ×2.34(sin90＋f 2×cos90)] ×9.8=58847.1NF<钢丝绳最大静张力（60KN）2、钢丝绳最大静张力差校验： F差F差=(Q2＋qL) ×9.8=(3200 ＋365.3 ×2.34) ×9.8=39737.06NF差<钢丝绳最大静张力差（40KN）小结：由1、2 校验可知，计算出的数值都不超过所选定的提升机允许值。
3、钢丝绳安全系数校验：钢丝绳选用 6 ×19 ＋FC ?24.5 1670 331 GB8918-2006 ；其参数见下表：提升主钢丝绳参数表名称规格钢丝绳直径 d 24.5mm 钢丝绳单位长度重量L 2.34kg/m公称抗拉强度Σ1670N/mm钢丝绳破断拉力总和 F q 331× 1.214=401.834KNFqma ( )Q Q qL2g式中：Fq——钢丝绳破断拉力总和g ———9.8N/kgm a(3200 1950 401834365 .32. 34 ) 9.8=6.83 >6.5 （提物时）小结：钢丝绳的安全系数满足《煤矿安全规程》规定: 专为升降物料用的不小于 6.5 。
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主井系统改造可行性报告一、现状及存在的问题矿井原设计生产能力为90万吨/年，主井绞车经多次技术改造，提升能力有较大幅度提高；主运系统对各部传动系统进行改造及各溜槽进行优化、截面加大，运输能力也有所提高。
JKM-3.25/4Ⅱ塔式多绳摩擦提升机配套YR800-16/1730型电机两台，功率800KW，上海东方电机厂生产，提升速度8.56m/s，主钢丝绳6Δ（37）-33-155-Z/S 四根，尾绳18×19-40-155-Z/S三根，电控采用JTDK设备。
减速器型号为ZHD2R-140K,速比为7.35。
箕斗自重13.5吨，配重2.95吨，型号为：JDQ-12。
卸载采用气控操纵平闸门方式。
该卸载方式存在撒煤多、设备维护量大等缺点，卸载时间长，实测为21秒，满足不了现在提升能力需求。
经实测，现每提升一次循环时间为131s。
主井提升能力2006年核定为165.68万吨/年；（按提升机为数控自动化运行系统计算）主运系统三条主运皮带，型号：TD75 B800,角度17.5°，速度2.0米/秒，小时运输能力278.57T。
振动筛：型号：DDM1740,筛面尺寸1750*4000，筛层1，频率920次/MIN，有效筛分面积6平方米，倾角17.5±2.5°，生产能力240～360T/H。
三部给煤机为K3给煤机。
地面生产系统能力2006年核定为160.85万吨/年；随着煤炭开采工艺的改进，井下生产系统机械化、自动化程度的提高及北部井的建设投入，主井提升能力已渐难适应采场能力增长的要求；另外主井提升系统及地面生产系统诸多环节中都不同程度的存在生产能力相对不足、技术性能落后、安全可靠性差、故障率高、维修量大、耗能多等技术问题。
为了解决制约矿井产量的“瓶颈”问题，确保矿井可持续发展，改造主井系统提升能力具有长远的意义。
必须对主井装卸载系统及箕斗、提升信号进行改造。
（1）、结合矿井二水平装载硐室设备改造，把新装备与主井提升系统统一考虑实现自动装载，原硐室装煤40T链板机改B1200皮带机，井下煤仓给煤机由原两台K4给煤机改为四台ZWJ型给煤机（设计院已设计），箕斗装载加装防装重勾保护，因新增设备及保护较多，原装载控制台容量不足不能满足现场而要需更换。
（2）、为减少提升循环时间，减少卸载时间，卸载方式建议改为新型上开式扇形闸门，相应改造提升箕斗及卸载曲轨、上口煤仓及上口信号控制系统。
（3）、主井加大每勾提升量，箕斗改造，加长，改为上开式扇形闸门。
上悬挂原三角板结构改为四方板式结构，增加箕斗本体长度。
（4）、提升机电控须满足改造后的设备及运行，须进行相应改造。
（5）、因提升机摩擦衬垫使用年限较长，且闸盘偏摆较大，为保证提升，更换摩擦衬垫及闸盘。
（6）、生产系统给煤机、振动筛、各部皮带机运输能力不能满足需要，需更换改造。
二、设计方案1、箕斗改造为了提高主井提升能力，箕斗改造是关键因素之一，由于受井筒尺寸、装卸载设备的限制，箕斗的截面积不能改变，经反复研究，决定将主井箕斗乘人间高度减小200毫米，即可实现增加200毫米装载高度，每钩增加装载量0.5T，届时，箕斗装载计算重量可达到12.5T。
加工JQZ侧底扇形门上开式12吨箕斗，采用JQZ曲轨自动卸载侧底扇形门上开卸载方式，箕斗主框架保持原结构。
箕斗在装载时及井筒运行中，扇形门不能打开，能实现自锁。
保证在卸载过程中不撒煤。
卸载时间可控制在12秒内。
利用矿井停产检修时间，把旧箕斗及配套的气控装置拆除掉，安装新改造的JQZ-12箕斗及相关曲轨自动卸载装置和上口接收仓。
2、主井电控改造因矿井扩能改造的需要，主井电控系统改造提出两个方案：方案一：电控系统改为GBP大功率变频器：主井现电控系统由主控台、高压换向柜、加速柜、加速电阻及低频柜组成，占地面积大、维修量大、材料费投入大、事故率较高、耗电量大，电控系统改为两套GBP型大功率变频器，实现了高转矩、高精度、宽调速范围驱动，具有能量回馈电网功能，节电效果显著，设备占地面积减少，维护量减少。
改造费用约200万元。
方案二、低频柜改造：主井现备用低频柜型号：KDG-250/460 厂家：天津电气控制设备厂，自93年使用自今，模拟信号输入，事故率高，另转换屏为自制加工，影响标准化检查，且使用不安全，建议增加一台低频电源柜：型号：JTDK-PC-DPY及一台电源转换柜，改造费用约为25万元。
方案对比，方案一技术较先进节能，是今后提升发展方向，故障率低，降低维护强度。
3、井上下信号控制系统因装卸载方式及车间设备变化较多，原系统不能满足使用要求，建议更换为一个厂家生产的信号控制系统。
4、生产系统设备改造为适应主井生产能力的提高，最大可能利用原有设备，生产系统设备考虑进行提速，将原运行速度2米/秒提至2.5米/秒，经校核，须对各部减速机进行更换，更换SEW50减速器四台，37KW电机一台，K4给煤机一台，新型落地式振动筛两台并加强原煤准备车间振动筛层下方楼层基础强度，设备传动部分及检修平台重新设计及加工安装。
5、各设备校验⑴主轴装置校验因多绳摩擦提升机，采用平衡尾绳，提升高度605.887米，提升绳每米4.786公斤每根，尾绳每米6.662公斤每根，箕斗改造后，装载重量为13000公斤，提升机最小防滑重量：根据有关规程和防滑条件选用加速度为α＝0.7米/秒平方和提升系统有关1数据求得钢丝绳与摩擦轮的围包角α＝193.86°取μ＝0.25（摩擦衬垫摩擦系数）计算有关参数如下：Eμα-1＝E0.2*193.86*Π/180-1=E0.8485874-1=2.33-1=1.33A1=[W+(1+2W+α1/G)δg/( Eμα-1)]/{1-α1/G[1+2*δg/( Eμα-1)]}=1.5392 C1=α1/G*[1+δg/( Eμα-1)]/{1-α1/G[1+2*δg/( Eμα-1)]}=0.174D1=W+(1+2W)δct/( Eμα-1)=0.075+(1+2*0.075)1.75/1.33=1.58816以每钩装载重量为13000公斤计算动防滑重量：Q gd=A1*Q M+C1 GШ]-4P K H C=1.5392*13000+0.174*3060-4*4.786*652=8060.152公斤静防滑重量：Q gj=D1*Q M-4P K H C=1.58816*13000-4*4.786*652=8164.19公斤均小于13670公斤，不需加配重提升机实际最大静张力差为：13000-（3×6.662-4×4.786）×605.887＝12489.8公斤，小于主轴装置的额定静张力差14T最大静张力为：容器自重13.6吨绳端荷重：Q d=Qz +Qg +Qs=13000+13670+4×4.786×652.837=39167.9Kg 小于主轴装置的额定静张力45t因此，主轴装置能力够，可维持不变。
(2)提升机主绳轮上比压验算Q=(13000+2×13670+4×4.786×652.837+3×6.662×652.837)/(4×3.3×325)=16.7495＜20公斤/厘米2满足要求（3）钢丝绳安全系数安全规程规定：专为升降物料：M=7.2-0.0005×652=6.874钢丝绳安全系数校验：以钢丝绳破断拉力规定不小于770KN计算M=4×770×1000/9.81×［（13000＋13670＋0.842×605.887）＋4×4.786×654.2］＝7.908＞6.874符合要求（4）提升运动学计算：按六阶段提升速度图考虑。
现有电机Vm＝370×3.1416×3.25/60×7.35＝8.566米/秒根据有关规程和规定要求采用如下数据：初加速度：a0＝0.4m/s2主加速度：a1＝0.7m/s2,减速度a3＝0.7 m/s2，停车制动减速度a5＝0.7 m/s2爬行速度V4=0.5M/S,爬行距离: h4=4M,曲轨长度：h =2.8米，箕斗出曲轨时速度：v0=√2×2.8×0.4=1.497,取v0＝1.5米/秒装卸载时间：12秒提升不均衡系数C＝1.2Ａ＝３６００×b×t×PM ×K÷(104×k1×k2×T)＝3600×330×18×13.07×1÷(104×1.2×1.1×103.96) =203.669万吨Ａ’＝３６００×b×t×PM ×K÷(104×k1×k2×T)＝3600×330×18×12.5×1÷(104×1.2×1.1×103.96)=194.786万吨（6）减速机校验矿井现使用ZHD2R-140K型双入轴、单级平行轴圆柱齿轮减速器，名义输出转矩为228KN·M，最大输出转矩40T·M输出静扭矩为12489.8×1.625=20295.925Kg.M＜228KN·M启动时拖动力：F=KQ+ma=1.15×12489.8+11829.07×0.7=22643.619Kg输出轴启动时最大力矩：M=F×1.625=26040.16Kg.m＜40T·M静力矩和启动最大力矩分别小于减速机额定静力矩和启动最大力矩，减速机能力满足要求。
（7）动力学计算：箕斗自重为13670公斤；箕斗中心距1950毫米提升系统变位质量总和计算提升机：15260公斤；导向轮：3060公斤；箕斗：自重13670公斤。
载重：13000公斤钢丝绳：12560＋3×6.662×630.5＝25161.173公斤电动机：转动惯量为3150千克/平方米，传动比为7.35，转动直径为3.25米，双机托动，则计算变位质量为32222公斤提升系统变位质量总和：（15260＋3060＋13670*2＋13000＋25161.173＋32222）/9.81＝11829.07公斤*秒2/米计算等效力:F= [(F02 T0+ F12 T1+ F22 T2+ F32 T3+ F42 T4)/0.5(T0+ T1+ T3+ T4)+T2+θ/3]1/2= 16785.83公斤因平行轴减速器传动效率取值为0.85～0.9，以其为0.9计算，电动机等效功率为Pd=Fd×Vm/102η=16785.83×8.566/102×0.9=1566.312KW现电动机为2×800KW，功率备用系数为：2×800/1566.312＝1.022＜1.1，且小于1.05改每勾装载量为12.5吨则提升系统变位质量总和：（15260＋3060＋13670*2＋12500＋25161.173＋32222）/9.81＝11778.1 公斤*秒2/米计算等效力:F= [(F02 T0+ F12 T1+ F22 T2+ F32 T3+ F42 T4)/0.5(T0+ T1+ T3+ T4)+T2+θ/3]1/2= 16183.725公斤因平行轴减速器传动效率取值为0.85～0.9，以其为0.9计算，电动机等效功率为Pd=Fd×Vm/102η=16183.725×8.566/102×0.9=1510KW现电动机为2×800KW，功率备用系数为：2×800/1510＝1.0596＜1.1，且大于1.05(9)紧急制动减速度的验算：尤拉系数(取摩擦系数为0.25) E fα＝2.33根据“煤矿安全规程”规定，提升重物的减速度不得大于5米/秒2，按防滑条件计算结果见下表：根据《煤矿安全规程》规定,提升重物时紧急制动减速度a s 不得超过5m/s 2,下放重物时紧急制动减速度a x 不得小于1.5m/s 2, 紧急制动减速度不得超过钢丝绳滑动极限减速度，并要求制动力距倍数满足:k ≥1.5Z+1=1.5×0.942+1=2.413 k ≤5Z-1=5×0.942-1=3.71其中提煤时提升系统质量模数Z=ΣM/Qg=0.942采用二级制动,第一级制动力矩倍数k 取2. 5,即一级制动力为31.25吨，即306.5625KN重载侧静张力S1＝Q gd +Q m +np k H c ＝12.5＋13.67＋12.560＝38.23T ＝375.036KN 轻载侧静张力S2= Q gd +np k H c =13.67+12.56=26.23T=257.316KN 空载静张力S10=S20=26.23TM Z M Z ＝F Z *R=306.5625*1.625＝498.164KN*M 实际计算静载重力矩M CTM CT ＝F 2*R ＝12.5*9.81*1.625＝199.266KN*M 紧急制动力矩及制动力矩倍数K质量模数小的绞车，制动减速度超过规定限值时，可将K值适当降低，但不得小于2”的规定。