轴的机械加工工艺设计
轴类零件机械加工工艺规程及其设计
轴类零件机械加工工艺规程及其设计轴类零件是机械制造中广泛应用的零部件之一，其机械加工工艺规程的设计对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。
本文将从轴类零件的加工工艺特点、机械加工工艺规程的设计方法、常见加工工艺及其应用、及加工工艺中的注意事项等方面对轴类零件机械加工工艺规程及其设计进行详细介绍。
一、轴类零件的加工工艺特点轴类零件在机械加工中属于细长杆状物的一类，其加工过程中需要考虑材料的变形、热影响、残余应力等问题，同时也需要考虑其使用过程中所承受的载荷作用，因此对于轴类零件的制造要求十分严格。
其加工工艺特点主要包括以下几点：1.加工工艺要求高精度：轴类零件的尺寸精度要求高，常见的加工公差在0.01mm以下，加工过程中需要采用高精度的机床和刀具、合理的加工参数，严格控制加工误差。
2.加工难度大：由于轴类零件的材料变形大、容易产生撞刀和毛刺，因此在加工过程中需要采用特殊的切削方法和切削工艺，如采用高速切削、切削流线型、刀具较小的切槽等。
3.轴向精度要求高：轴类零件是与轴心对称的，在加工过程中需要控制好轴向误差，以保证其在使用时能够平稳转动。
二、机械加工工艺规程的设计方法机械加工工艺规程的设计是制定出一套完整的工艺措施，通过对产品加工过程中各种工艺因素的控制，实现产品尺寸、结构、性能等方面的要求。
机械加工工艺规程的设计方法主要包括以下几点：1.确定加工工艺目标：在制定工艺规程前，需要明确产品的要求，包括加工精度、表面光洁度、机械性能等方面。
2.制定加工工艺流程：制定加工工艺流程是整个工艺规程中最为关键的一步，需要根据产品的结构和要求，确定各个加工步骤的顺序和方法。
3.确定加工参数：加工参数是指加工过程中需要调整的各种参数，包括切削速度、切削深度、切削力等，这些参数的调整需要根据实际情况进行。
4.选择合适的加工设备和刀具：不同的加工设备和刀具适用于不同的加工需求，因此在制定工艺规程时需要根据产品要求选择合适的加工设备和刀具。
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
设计轴的机械加工工艺
引言国家经济旳飞速发展离不开机械工业旳支持, 尤其是在我国, 国家经济旳腾飞在很大程度上取决于机械工业。
机械工业在国家经济中占据了主导地位, 承担着为国民经济各部门、各行业提供技术装备和生产工具旳任务, 对经济旳发展有一定旳推进作用, 并越来越收人们旳重视。
其中, 轴是机械旳重要零件之一, 在机械工业中起主导作用, 也是人们平常生活中不可或缺旳重要工具。
合理旳设计轴旳构造, 有助于轴旳使用和维修, 可以保证轴旳使用效率和寿命。
例如, 轴上零件旳定位和固定就是为了保证传动件字轴上有精确旳安装位置和保证轴上旳零件在运转中保持原位不变。
总之, 在使用中要根据使用性能和规定合理旳对轴进行设计和制造。
对旳旳使用加工工艺旳基本知识、基本理论以及工件旳定位和夹紧等科学地设计加工工艺, 充足发挥机床旳特点, 保证优质高效旳工作。
此毕业设计就是轴旳设计加工工艺以及制造。
合理旳制定加工工艺关系着机床以及所加工零件旳使用性能和寿命。
综合所学知识和实际经验制定合理旳加工工艺过程是设计旳重要构成部分。
本次毕业设计其主线旳目旳在于检查大学三年掌握知识旳程度、分析问题和处理问题旳基本能力, 来使我们更好旳回忆此前所学习旳专业知识, 并能系统纯熟旳运用, 培养我们在后来学习生活中旳独立创新理念和团体合作精神。
使我们在后来旳道路上能处理所碰到旳多种困难和考验。
我相信通过本次毕业设计, 可以使我们更好旳总结学过旳专业知识, 锻炼我们运用理论知识处理实际问题旳能力, 使我们所学到旳知识可以愈加贴近生活、运用到生活中去, 从而在剧烈旳社会竞争中让我们具有立足之地。
机械工业展目前我们面前旳是一幅宏伟旳蓝图, 我们为何不努力钻研所学到旳知识, 重视理论和实践相结合, 在这宏伟蓝图上留下浓重旳一笔, 让自己在社会旳发展中拥有自己旳舞台, 展现自己独特旳魅力。
正文一、轴旳构造加工工艺性和技术规定轴类零件是机器中常常碰到旳经典零件之一,这重要功用是支承回转零件(如:齿轮,蜗轮,带轮,链轮,联轴器等)并传递运动和动力, 传递扭矩和承受载荷。
轴的工艺设计分析
轴的工艺设计分析
轴是一种常见的机械零部件，用于传递力和转动运动，承载受力。
在进行轴的工艺设计分析时，需要考虑以下几个方面：
1. 材料选择：轴通常采用金属材料制作，如钢或铸铁等。
在选择材料时，需要考虑轴的工作环境、受力情况以及使用要求，以确保轴具有足够的强度和刚度。
2. 结构设计：轴的结构设计包括轴的直径、长度、圆角半径等参数的确定。
对于承受较大的转矩和受力的轴，通常会采用大直径和短长度的设计，以增加轴的强度和刚度。
3. 加工工艺：轴的加工工艺包括车、铣、镗、磨等工艺。
在进行加工时，需要根据轴的形状、精度要求和加工设备的能力等因素综合考虑，选择合适的加工工艺。
4. 热处理：轴通常需要进行热处理，以改善其机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等，根据轴的材料和使用要求选择合适的热处理方法。
5. 表面处理：轴的表面通常需要进行处理，以提高其耐磨性和降低摩擦系数。
常见的表面处理方法包括镀铬、镀镍、喷涂等，根据轴的使用要求选择合适的表面处理方法。
6. 组装和调试：在轴的设计过程中，还需要考虑轴与其他零部件的配合和组装情况。
轴的设计要确保与其他零部件的配合尺寸合适，以保证整个机械系统的正常运行。
在完成轴的加工和表面处理后，还需要进行组装和调试，以确保轴的运转平稳、无杂音。
总之，轴的工艺设计分析需要考虑材料选择、结构设计、加工工艺、热处理、表面处理、组装和调试等多个方面，以确保轴具有良好的强度、刚度和耐磨性，满足机械系统的使用要求。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计是指根据传动轴的设计要求和加工工艺特点，对加工过程进行规范和安排的一项工作。
传动轴的机械加工工艺规程设计应包括以下几个方面：
1. 加工工艺路线设计：根据传动轴的形状、结构、材料等特点，确定传动轴的加工工艺路线。
包括选择加工方法、机床设备和刀具等。
2. 工艺参数确定：根据传动轴的要求和加工工艺路线，确定加工过程中的各项工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的确定应充分考虑传动轴材料的性能、刀具的耐磨性、加工效率和加工质量等因素。
3. 工艺装备设计：根据传动轴的结构和加工要求，选择适当的工艺装备和辅助装备，如机床、夹具、刀具等。
同时，设计合理的夹具和刀具装夹方式，保证加工过程中的定位和刚性。
4. 工艺文件编制：根据传动轴的设计要求和加工工艺规定，编制相应的工艺文件，包括工艺路线卡、工艺文件、工艺参数表等。
工艺文件应详细、准确地描述加工过程中的各项要求和操作规程。
5. 加工工艺控制：在传动轴的加工过程中，通过对加工过程的监控和控制，确保加工质量和工艺参数的达到要求。
包括加工过程中的检测和调整，以及对工件和刀具的合理使用和维护等。
传动轴的机械加工工艺规程设计的目标是在确保加工质量的前提下，提高加工效率和降低生产成本。
通过合理设计和控制加工工艺，可以提高传动轴的加工精度和耐磨性，提高传动效率和使用寿命。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计传动轴是一种用于传递动力和转动力的重要机械零件，它通常由材料加工而成，并且需要通过一系列机械加工工艺来完成。
设计传动轴的机械加工工艺规程是为了确保传动轴的精度和质量，保证其能够正常工作。
1.材料准备：首先需要选择适合的材料，常见的传动轴材料有碳素钢和合金钢。
材料的选择应根据传动轴的使用环境和工作要求来进行，确保传动轴具有足够的强度和硬度。
2.前期准备：在机械加工之前，需要对传动轴进行前期准备工作。
首先，要进行检查和清洁，确保传动轴的表面光滑、无划痕和氧化层。
其次，要对传动轴进行标记，以便加工过程中的定位和跟踪。
3.加工工艺选择：传动轴的机械加工涉及到多个加工过程，如车削、铣削、钻孔、锯断等。
针对不同的加工工艺，需要选择合适的机床和刀具，并确定加工过程中的参数，如刀具的进给速度、切削深度和切削速度等。
4.加工顺序：传动轴的机械加工需要按照一定的顺序进行，以保证加工过程的连贯性和高效性。
通常情况下，可以按照车削、铣削、钻削的顺序进行加工，每个工序之间要进行充分的清洗和检查。
5.检验和修整：传动轴的机械加工完成后，需要进行检验和修整工作。
检验一般包括外观检查和尺寸测量，以确保传动轴的质量和精度。
如果发现问题，需要进行修整和矫正，直到达到要求的尺寸和形状。
6.表面处理：最后，需要对传动轴进行表面处理，以提高其表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法有热处理、表面喷涂和镀层等，根据传动轴的使用环境和要求来选择合适的处理方法。
综上所述，设计传动轴的机械加工工艺规程是确保传动轴质量和精度的重要步骤。
通过合理的材料选择、加工工艺选择、加工顺序、检验修整和表面处理等步骤，可以确保传动轴能够满足使用要求，并且具有较高的可靠性和耐久性。
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备：轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料，需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。
2.工艺路线确定：根据轴零件的形状、结构和加工要求，确定合适的工艺路线，包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。
3.加工设备选择：根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的加工设备，包括车床、铣床、钻床等。
4.工艺参数确定：根据轴零件的材料和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
5.工艺操作规范：对于每个加工工序，制定相应的工艺操作规范，包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。
6.质量检验要求：确定轴零件的质量检验要求和方法，包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。
7.工艺文件编制：将以上所有内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。
二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。
在轴零件的机械加工中，夹具设计是非常重要的一环。
夹具的设计应满足以下几个要求：1.夹紧可靠：夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧，以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。
2.定位准确：夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位，以保证加工精度。
3.易于安装和调整：夹具应设计成易于安装和调整的形式，以方便操作人员进行装夹和调整。
4.加工装卸方便：夹具的设计应便于轴零件的装卸，以提高生产效率。
5.避免干涉：夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉，以保证加工进程的顺利进行。
在夹具设计过程中，需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具类型，包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等，并进行夹具的结构设计和强度计算。
总结起来，轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节，对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
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轴的机械加工工艺过程设计学生作品所属学院：专业：机械工程及自动化小组成员：组长：授课教师：提交时间：传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出：零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。
针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。
2．专题研究的目的：（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。
车床传动轴的几何设计要求——研究内容图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。
完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。
工艺设计的具体内容包括：（1）进行零件主要部分的技术要求分析研究；（2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；（4）确定定位基准；（6）制定传动轴的加工顺序；（6）制定传动轴的加工路线。
图1 传动轴工作安排1.查阅资料了解传动轴各部位的作用；2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺；3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序；4.总结上述过程，完成研究报告。
组员分工1.查阅资料——2.选材、毛坯及热处理工艺的选择——3工艺路线的确定——E F M NP4.制作报告——技术要求一、传动轴的结构特点及功用：1.组成机器的一个重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。
在机械中，它主要用来支承传动零件、传递运动和扭矩，同时又通过轴承与机器的机架或箱体联接。
轴类零件是旋转零件，其长度一般大于直径，加工表面通常有内外圆柱面、圆锥面、端面以及螺纹、花键、中心孔、横向孔、槽沟等。
2.图1中轴颈E、F是传动轴在箱体中的装配基准。
公差等级IT6表面粗糙度Ra值0.8微米。
外圆的M、N处为配合表面。
公差等级为IT6表面粗糙度Ra为0.8微米，对准 A－ B的径向跳动公差为0.025mm。
轴肩P、Q为安装齿轮定位表面，对基准C、D的端面跳动公差分别为0.02mm、0.015mm。
二、尺寸及公差技术要求：1.加工精度：（1）尺寸精度：轴类零件的尺寸精度主要指轴径尺寸精度和轴长尺寸精度。
直径方向的尺寸，若有一定配合要求，其径向尺寸精度要比其长度方向的尺寸精度要求严格得多。
因此对于直径的尺寸常常有严格的公差要求。
主要轴径的尺寸精度根据使用要求通常为IT6~~IT8高精密的部位为达到IT5。
轴长尺寸通常为基本尺寸，未注尺寸公差，对于阶梯轴的各阶梯长按使用要求可相应给定公差。
（2）几何形状精度：轴类零件一般用两个轴颈支承在轴承上，这两个轴颈称为支承轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度以外，还要对支承轴颈的几何精度——圆度和圆柱度提出要求，以保证其与配合件的接触质量。
一般轴颈的几何形状精度应限制在直径公差范围之内，对几何形状精度要求较高时，要在零件图上规定形状公差。
（3）相互位置：精度保证配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈（装配轴承的轴颈）或两个支承轴颈间的同轴度，是轴类零件相互位置精度的普遍要求，普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为 0 01~~0 03mm，高精度轴为0 001~~0 005mm。
此外对于定位端面与轴心线的垂直度也有一定的要求。
这些要求都是根据轴的工作性能制定的，在零件图上注有位置公差。
2.表面粗糙度：根据机器精密程度的高低、运转速度的大小，轴类零件的表面粗糙度要求也不尽相同，一般支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.63~~0.16微米，配合轴颈的表面粗糙度为Ra2.5~~0.63微米。
轴一般都有两个支承轴颈，支承轴颈是轴的装配基准，其精度和表面质量要求一般较高。
除了尺寸精度外，重要的轴还规定了圆度、圆柱度等形状公差的要求及两个轴颈之间的同轴度要求等。
对于安装齿轮等传动件的轴颈，除了本身尺寸精度和表面粗糙度外，还要求其轴线与两支承轴颈的公共轴线同轴，用于轴向定位的轴肩对轴线的垂直度也有要求。
材料及毛坯一、轴类零件的村料：1.一般轴类零件常用45钢，并根据工作条件的不同采用不同的热处理工艺（如正火、调质、淬火等）以及一些表面处理（渗碳、渗氮及碳氮共渗等）。
对于中等精度、转速较高的轴类零件，可选用40Cr 等合金结构钢。
这类钢经调质和表面淬火后，具有较高的力学性能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等村料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高的耐磨性和抗疲劳性能。
2.对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，加工中心主轴常采用38CrMnALA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、耐仲击韧性和心部强度，但热处理变形较大。
而氮化钢经调质和表面氮化后，有很高的心部强度、优良的耐磨性和耐疲劳性能，热处理变形却相对较小。
3.对于本次研究的传动轴，由于传动轴工作时承受交变载荷，处于复杂的应力状态，要求调质获得良好的综合机械性能，故选用45钢。
二、轴类零件的毛坯：1.零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件。
只有某些大型的、结构复杂的轴，才采用铸件。
锻件具有较高的抗拉、抗弯及扭转强度，故除了光滑轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧和冷拉棒料外，一般比较重要的轴，大都采用锻件。
2.对于本次研究的传动轴，毛坯直径相差不大，负荷一般；而且最大的直径为Φ32mm，未注公差，经粗车——半精车可完成加工，若单边粗车余量为1~~1.5mm，单边半精车余量为0.8~~1mm，则可选直径为Φ35mm的圆钢。
工艺过程分析及加工路线轴类零件的一般加工工艺路线：1.零件的主要表面是各个轴颈的外圆表面，空心轴的内孔精度一般要求不高，而精密轴上的螺纹、花键、键槽等次要表面的精度要求也很高，因此，轴类零件的加工工艺路线主要是考虑外圆的加工顺序，并将次要表面的加工合理地穿插其中。
对于一般精度的轴类零件加工，其典型机械加工工艺路线为：下料（圆棒料毛坯）——车端面、打中心孔——粗车各外圆表面——正火或调质——修研中心孔——半精车和精车各外圆表面、车螺纹——铣键槽——淬火——修研中心孔——粗、精磨外圆——检验。
2.对于图1选择主要加工表面的加工方法：轴颈E、F和装配基准面M、N是主要加工表面，公差等级为IT6，表面粗糙度Ra为0.8微米，仅采用车削难达到要求，可选用粗车|——半精车——磨削的加工方法，轴向装配基准P、Q也是主要加工表面，表面粗糙度Ra 为0.8微米，在主要外圆表面加工的同时，通过车端面、磨端面完成加工。
轴类零件加工的定位基准一、一般轴类加工的定位基准：1.以工件的两中心孔定位：轴类零件的定位基准，最常见的为两中心孔。
在轴加工中零件各外圆表面、锥孔、螺纹表面的同轴度、端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位符合基准重合原则，而且用中心孔作定位基准，能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
中心孔不仅是车削时的定位基准，也是车削后其他工序如磨削的定位基准和检验基准，符合基准统一原则。
2.以外圆表面和中心孔为定位基准（一夹一顶）：这种定位方式在车削加工中常用。
3.以外圆表面作为定位基准：在加工空心轴的内孔时，不能采用中心孔作为定位基准时，可用轴的外圆表面作定位基准。
4.以带有中心孔的锥堵作定位基准：在加工空心轴的外圆表面时，往往采用带有中心孔的锥堵或锥套心轴作定位基准。
二、本次研究的定位基准选择：基准选择为保证各主要外圆表面和端面的相互位置精度，选用两端的顶尖孔作为粗、精加工定位基准，这样既符合基准统一也符合基准重合的原则，同时提高了生产率。
为保证磨削质量，热处理后应修研顶尖孔。
加工工序:考虑主要加工表面E、F、M、N、P、Q等需要磨削加工才能达到技术要求，所以传动轴的加工过程应划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
（1）考虑到两顶尖孔为主要定位基准，根据基准先行的原则，应首先加工，则第一道工序的内容为车端面、钻中心孔。
（2）为保证传动轴良好的综合机械性能，保留一定量的回火索氏体组织，所以调质处理工序应安排在粗加工之后半精加工之前。
（3）考虑到热处理变形、氧化现象对精基准的影响和精加工时对基准精度要求，在调质处理后，磨削加工前应安排修研中心孔的工序。
（4）次要表面如最大直径外圆、各退刀槽、倒角、两处键槽等都应穿插在半精加工阶段中完成。
综合上述，传动轴的机械加工顺序如下：下料——车端面、钻中心孔——粗车各外圆——调质——修研中心孔——半精车各外圆、切槽、倒角——划线——铣键槽——修研中心孔——磨主要外圆表面和靠磨轴肩——检验。
设计结果一、车床传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺：本次研究选择的传动轴，其材料选择用直径为35mm的45号调质处理圆钢。
二、定位基准选择：本次研究的传动轴选用两端的顶尖孔作为粗、精加工定位基准。
三、加工工序、线路：本次研究的传动轴加工工序为：下料——车端面、钻中心孔——粗车各外圆——调质——修研中心孔——半精车各外圆、切槽、倒角——划线——铣键槽——修研中心孔——磨主要外圆表面和靠磨轴肩——检验。
传动轴机械加工工艺过程序号工序名称工序内容定位及夹紧设备备注1下料45钢Φ35mm锯床安装1（1）车端面见平，钻中心孔。
（2）粗车三台阶（直径、长度留2mm）外圆三爪卡盘后顶尖车床2粗车安装2（1）调头，车端面保证总长，钻中心孔（2）粗车另两个台阶（直径、长度留2mm）外圆三爪卡盘后顶尖车床3热处理调质 220-240HBS4钳修研中心孔外圆车床5车安装1（1）半精车三台阶，车Φ32mm（2）其余两台阶直径留余量0.5mm（3）切槽（4）倒角两顶尖定位车床11 / 11参考文献【1】张武荣.《机械制造技术基础》【M 】.辽宁职工职业培训系列教材.第七章：第132-139页.【2】袁绩乾.《机械制造技术基础》【M 】.国家工科基础课程教学基地机械基础系列教材.第八章，第一节：，第173-192页.【3】陆名彰.《机械制造技术基础》【M 】.第四章，第二节：第145-153页.【4】魏康民. 《机械制造技术基础)》【M 】.第四章：第125-167页.【5】郭晋荣.《机械制造技术基础》【M 】.第五章：第149-165页.【6】 李建跃.《机械制造基础.2，机床、刀具、工艺、夹具分册》【M 】.第六章，第一节：第204-210页.安装2（1）调头，半精车另外两个台阶，直径留余量0.5mm （2）切槽（3）倒角两顶尖定位车床6钳划键槽加工线7铣铣两键槽，深度比图纸深0.25mm 作为磨削余量外圆平口钳立式铣床8 钳修研两顶尖孔车床9 磨安装1：磨外圆F 、N 到尺寸，靠磨轴肩Q 安装2：调头，磨外圆E 、M 到尺寸，磨轴肩P两顶尖定位外圆磨床 10检验按图纸要求检验。