桥梁涵管施工方案

钻孔灌注桩施工

1、钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。2、泥浆及泥浆循环系统

本工程地层上部为松散的中粗砾砂层，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指针一般为：粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。

3、钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

4、成孔后的清孔、下笼、灌注

（1）清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

（2）钢筋笼制安

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

（3）水下砼灌注

A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。

B、现场采用直径法兰连接导管灌浆。下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。

C、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。砼的灌注应快速连续进行，避免中断。灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。砼的初灌量约6m3。

D、灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。

混凝土的浇筑

1、混凝土浇捣前准备

（1）准备好施工设备和操作工具。

要有备用的震动器和插入式振动棒，并要求振动棒有足够的长度，配备足够数量的平锹、长短括尺、木蟹、麻线等。

配备足够数量覆盖物,如塑料薄膜、草袋等,以适应冬雨季施工需要。

对施工部位应提前浇水湿润，但不得有积水，在浇捣前要用高压水枪、吸尘器、钢针等严格清除模板内垃圾杂物，必须切实执行。

（2）混凝土浇捣前，仔细检查截面尺寸、标高及模板的支撑情况，在自检

合格基础上再请监理、业主进行验收，办理好隐蔽工程验收记录和签发浇捣令。

（3）安排好钢筋工、木工、电工、机修工进行值班，以便发生问题能及时处理。

（4）由施工技术人员对班组进行技术交底，明确施工顺序、操作要点等。

2、台身混凝土浇筑

混凝土浇筑平台与池壁模板连成一体，保证池壁模板的整体稳固，避免模板振动变形而影响混凝土的硬化。

混凝土的坍落度不大于80mm（非泵送）。

施工时背墙部分先预留钢筋，待桥梁面板架梁完毕后浇筑。最后上部构造与桥台背墙间的缝隙均需要与上部同标号的小石子混凝土（或12.5号砂浆）填实，保证有牢靠的支撑作用。

混凝土分层连续浇筑完成，每层混凝土的浇注厚度不超过40cm，沿台身高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm。在池壁周围均设置砼浇筑点（间距3.0m），三个点同时向一个方向浇筑。

振捣棒的移动间距不大于30cm，振捣棒插入到下一层混凝土内5-10cm，使下一层未凝固的混凝土受到二次振捣。

每层混凝土的间歇时间不大于1h。

浇筑混凝土时，将混凝土直接运送到浇筑部位，避免混凝土横向流动。混凝土自由下落高度不大于2m。

混凝土浇到顶部停止1h，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。

浇筑后的混凝土及时覆盖和洒水养护。

梁板预制：

1、场地平面布置：

在路基上设预制场，内设预制梁底板。预制底座为扩大基础，预制台座为30cm厚C50砼，台面尺寸与梁底尺寸相匹配，台座中预留有侧模对拉孔（φ30mm）。在预制场布置生活区、工作区、存梁区等。在预制场设两跨预制底板的龙门吊，用于箱梁预制及将梁移运至存梁场或纵运平车上。

2、制梁步骤：

清理底模并涂脱膜剂→安装梁体底、腹板钢筋→点焊预应力束定位钢筋→安装波纹管并穿好朔料管→立侧模→安装内模→安装顶板钢筋→浇筑梁体底板混凝土→浇筑腹板砼→浇筑顶板砼→拆模养生待强→预应力张拉→孔道压浆→移运出坑。

3、模板制作：

底模采用砼基础上用角钢包边，顶面采用6mm厚钢板铺设，侧模采用6mm 厚钢板及型钢制作，保证几何尺寸准确，表面平整光滑，形状准确、不漏浆，有足够的刚度，各接缝严密不漏浆，且便于折装。共制作中、边梁用模板3.5套。根据设计要求，底座跨中向下设置1.7cm的预拱度。

4、模板安装：

a.在检查钢筋和钢束并确认无误后，先立端模，然后依次拼接侧模板。

b.模板安装前应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应当使用同一种品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。

c.未使用过的模板，如表面生锈，则应用机油除锈，然后用抹布把模板上的锈擦去，如一次除锈未尽时，可重复操作，直到除清锈为止。模板除锈完后，再涂上脱模剂。

d.已使用过的模板，当模板拆除时，应及时铲除模板表面的砼。

e.侧模就位后穿上、下拉杆，使其固定，检查各接缝的止浆件是否完好。在浇筑砼过程中对模板要有专人守护，如发现跑模超过允许偏差时应及时采取措施补救。

f.内模安装:首先在场地上将内模进行分段拼装（底部模板暂不拼装），再用龙门吊将其吊

门吊将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内，人工配合安装就位。

g.模板的位置允许偏应满足下表要求。

模板的位置允许偏差表

5、拆模时间：

拆除时间视气温而定，一般为浇筑砼后6～12小时。

6、钢筋制安：

所用钢筋必须符合国家标准的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进行抽检。禁止在施工中使用未以经试验或不合格的钢筋。

所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈。

受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合《桥规》有关要求。

钢筋的搭接：设计有明确规定要求焊接的，采用搭接焊，如单面焊其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。对于采用绑扎搭接的，其搭接长度I级钢筋大于30d，II级钢筋大于35d。

受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合有关规定。

钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作，横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好，分类存放，在预制场底板上现场拼装。

现场绑扎钢筋时其接头应按有关规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计标要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。

多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证其位置准确。靠近模板的钢筋，应绑扎塑料垫块，垫块大小及排布间距，应符合有关要求，以保证保护层厚度。

浇筑砼前应仔细检查定位筋、预埋筋（如边梁上防撞墙预埋筋、梁端伸缩缝预埋筋等）、预埋钢板（支座钢板）、预留孔（吊装孔）等位置是否正确，确认无误后方能浇筑砼。

钢筋制作及安装精度要求

钢筋骨架全长：±10MM；

受力钢筋间距：±10MM；

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距：±10MM；

保护层厚度：±5MM；

7、钢绞线的制安

①预应力材料和张拉机具

a.根据设计规定，预应力钢材采用фj15.2钢绞线，标准强度Rby=1860Mpa，其质量必须符合现行国家标准的《预应力混凝土钢绞线》（CB/T5224）的规定。

b.锚具、锚垫板等均采用柳州市南部佳正预应力机械有限公司提供的OVM、BM15系列锚具及其配套的锚垫板、螺旋筋。

c.钢绞线进场时应检验其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确；表面质量及规格是否符合要求等，并按规定频率抽取试样进行力学性能检测；

d.选用三台1000KN型千斤顶，三台ZB4-500型油泵，配成一套张拉设备；选用一台YJ-340型搅拌桶，一台SNS型压浆泵组成一套压浆设备。

e.千斤顶与压力表在张拉前要进行标定，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线与回归方程，张拉控制吨位与压力表读数要一一对应，其他分级张拉吨位用回归方程换算。

f.张拉机具由专人使用和管理，经常维护，张拉200次或千斤顶使用出现不正常时，要重新校验。

②钢绞线下料及编束

a.将钢绞线整盘放在特别的钢筋笼内，以防钢绞线放出时伤人，使钢绞线拉出时整盘可转动。钢绞线放出后按设计下料，其下料长度应包括按图布置的钢绞线长度和两端工作长度（各65cm），长度用钢尺量取，用砂轮切割机切断。

b.将同一束各股钢绞线放置在一起，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕。

③钢绞线及波纹管的安装

a.波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用不变形试验，同时应检查有无渗漏现象，确定无变形渗漏现象时方可使用。

b.波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管接头管，接头管长度大于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇注时水泥浆渗入管内。

c.波纹管位置应准确，采用钢筋卡子（钢筋焊接成#字架的形式）以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑砼过程中移位，定位卡直线部分间距1米，曲线部

分0.5米。

d.波纹管弯曲时，在操作上应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近火花烧伤管壁，如有损坏应及时修补。

8、混凝土的浇筑及养护：（本工程采用商品混凝土）

①混凝土浇筑

a.浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预埋件、预应力束进行全面检查；模板内杂物、钢筋上的污垢应清理干净；模板的缝隙要填塞严密；浇筑前还要湿润模板。

b.混凝土用龙门吊横移运送到各待浇位置。

c.梁体分三层浇筑，先浇底板、再用斜浇法浇腹板、最后浇筑顶板，每层按斜面逐渐掺进，施工中要注意防止大石子滚动集中造成离析。要控制好各层浇筑时间，上层与下层浇筑的间隔时间不能超过规定的间断时间，以免造成冷缝影响梁体外观。

d.梁体混凝土的振捣方式：以侧模附着高频振捣器为主辅以插入式振动器，底板及顶板顶面用插入式振动器。

e.使用插入式振动器时，其插点间距应小于振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm;要快插慢提;避免振动器中碰撞模板，钢筋及预埋件。

f.使用附着式高频振动器时，应注意振捣时间的控制。

g.浇筑过程中要特别注意对梁体特殊部位的振捣，如角隔处、梁端钢筋密集处、横隔梁处、锚垫板螺旋筋处等，既要充分振捣，又要避免过振，以免过多漏浆。

h.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土充分密实为主，振捣时间控制以现场肉眼观察为准，混凝土密实的标志是停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、汽浆。

i.混凝土浇期间，设专人检查模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时采取加固措施。

②梁体养护及外形尺寸检查

a.混凝土浇筑完成后，6~12小时先拆内模，后拆外模，尽快洒水降温；外

模板拆除前、对梁体裸露面洒水养护，对模板洒水降温；外模拆除后，对全梁覆盖养护。

b.洒水养护由专人负责，养护时间不少于7天，要求在养护期间梁体常处湿润状态。

9、预应力张拉：

①张拉操作及张拉应力控制

a.梁体混凝土达到设计强度的90%即可开始张拉。

b.先检查锚垫板位置是否正确，锚下砼是否密实，清理锚垫板槽口内浮浆，安装锚头，装上夹片，轻轻打紧，注意使锚头对中。

c.套入限位板，装上千斤顶。然后安装千斤顶尾部的工具锚环和工具夹片、打紧。

d.在箱梁两端同时张拉，为使两端张拉基本同步，由一人统一指挥。

e.先两端张拉到初应力，然后分级张拉，要求每级基本同时开始，达到分级张拉力后同时记录伸长量。

g.张拉采用张拉应力和钢束伸长量“双控”方式，即从张拉应力控制为主，钢束伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以内，超出范围内应停止张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。

h.同一片梁各钢束的张拉次序按设计的编号依次对称进行，严禁跳越。

i.张拉过程中断丝、滑丝量的控制：如出现钢绞线内滑（从外露的钢束上记号可以观察出）应重新张拉，重新张拉还不能达到要求就应更换钢束和锚再张拉；同一束钢绞线断丝超过1根时则应更换断丝的钢绞线。

10、孔道压浆：

a.每片梁的张拉工作完成后，即用龙门吊将该梁移至存梁场，移梁过程中应注意观察钢绞线是否有滑动。为加快预制场底模的周转，压浆工作在存梁场进行。

移梁后压浆，用纯水泥浆压入，标号50号。将水泥和水按配比加入到搅拌捅中制浆，搅拌过程中加入膨胀剂，加入量为水泥用量的0.01%。

水泥浆自调制至灌入孔道不应超过40min，水泥浆在使用过程中要不断搅拌，使其均匀。

压浆前要用水冲洗湿润孔道，压浆要缓慢、均匀地进行，最大压力0.5Mpa 左右，同一片梁压浆应一次完成。

对同一片梁，应先压下面的孔道，再压上面的孔道，进出浆口采用带开关的喷嘴。对某一条孔道，水泥浆从一端向另一端压入，待出浆口喷出浓浆后再将出浆口开关关闭，然后加压至0.5～0.7Mpa，持压5min后卸去压浆装置，并关闭进浆口。

压浆时，每一工作班留取3组立方体试件，标养28天。

梁片在压浆后孔道水泥浆强度达到梁体强度的80%以上后方可进行移运吊装。

11、封端

1) 压浆完成后应尽早对梁片进行封端，以防锚头外露而受腐蚀。

2) 封端时，应检查锚具有否包裹良好，对封端钢筋尺寸、数量是否符合设计图纸要求。

3) 封端模板的制作及安装同梁片模板制作、安装要求。

4) 封端进要保证梁体长度准确，梁体长度允许偏差为+5，-10mm。

5) 封端砼标号同梁体砼标号，但所用碎石宜选用1~2cm，振捣要密实，全面，否则易引起蜂窝现象。

支座安装及梁板运输和吊装

1支座施工

本工程支座力学性能均应满足中华人民共和国交通行业标准。

支座安装时按图纸计算的支承中心正确就位。墩台顶面、梁底面、支座应保持清洁无油污。就位时支座上下表面可涂以薄层水泥。安装时注意气候的温度，温度的变化可使支座产生预变位（其值根据计算确定）。

梁底支座处预埋钢板，支座组合钢板及钢挡块与其焊接，需与支座位置对准施工。

2梁板安装的施工

2.1、准备工作

（1）预制场移梁龙门架，运梁平车，跨墩龙门架要严格按图拼装，门架结构、各种起重吊具均应经验算符合要求方能实施。

（2）梁板安装前必须对其外表、几何尺寸、预埋件位置等进行全面检查，符合要求后方准吊运。

2.2、安装方案

（1）沿桥轴向在一侧设一条贯通的运梁钢轨用运梁平车将箱梁纵向运输到待架桥孔。

（2）在预制场设一副150T的移梁龙门吊,龙门吊跨过运梁轨道。

（3）在存梁场用龙门吊吊起箱梁，用龙门架横梁上的移梁天车将箱梁横移到纵运平车上。

（4）设置好临时支座，非连续端设永久支座。

（5）启动纵运平车（自行式）将箱梁运送到架梁机下将梁就位。

2.3、注意事项

（1）驾驶员必须熟悉起重机的技术性能。启动发动机前必须按规定执行各项检查和保养。发动机启动后，应检查各仪表指示值和听视发动机工作情况，确认正常后再操纵起重机进行试运转，以检查各机构工作是否正常，特别是制动器是否可靠。

（2）起重机作业范围内不得有影响作业的障碍物。作业时起重臂下方不得有人停留或通过，严禁用起重机载运人员。

（3）起重机必须置于坚实的水平地面上。起吊时，先将板梁吊起20-30厘米，检查并确认起重机的稳定性、制动器的可靠性和绑扎的牢固性后，才能继续起吊。起吊时动作要平稳，并禁止同时进行两种动作。

（4）起重机的变幅指示器、力矩限制器和行程开关等安全保护装置，不得随意调整和拆除。

2.4、梁板吊装安全措施

（1）协调好地方交警等有关方面，积极配合交警做好吊装作业期间的交通疏通工作。

（2）为保证各起重设备的安全行驶和工具的使用，使用前应做好全套检查。所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。

（3）吊装由专人指挥，统一信号。遇六级大风、大雨及大雾天，能见度不够，不得进行吊装工作。

（4）梁板架设时，要做到分工明确，责任到人。

（5）架设过程中，设专人协调指挥，保证施工安全，并成立临时安全抢险小组，对突发故障进行抢险。

（6）在架梁前对职工进行施工技术安全教育，作好安全交底工作。专职操作人员须持证上岗，吊装人员必须熟练本工种操作规范。安全防护设施配备齐全，在施工现场服从负责安全的领导指挥和管理。

（7）架梁作业区作好安全保卫工作，为防止干扰架梁和意外人身安全，架梁作业区内闲杂人员不得进入。

（8）施工操作的工人佩带必要的安全带、安全帽等防护用品。

桥梁附属结构

桥面系结构含混凝土铺装层、伸缩缝、搭板等

桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。

进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽。

桥面混凝土混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。

桥面铺装施工中的注意事项：

①桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。

②在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。

③桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层的厚度。

④施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。

伸缩缝

伸缩缝安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。安装之前，必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计

标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C30以上强度的混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。