工业控制系统
工业控制系统
03
无线网络技术
• 优点：无需布线，安装维护方便，适用于远距离通信。
• 缺点：受环境因素影响较大，传输速度不稳定，网络安
全性较差。
工业控制系统通信与网络技术的应用
数据采集与传输
• 通过通信技术实现现场设备与中央控制器之间的数据传输。
• 采用网络技术实现远程监控和数据交换。
具，提高漏洞扫描效率。
高安全防护性能。
理机制，实现访问控制。
密钥管理策略，保证加密数
据的安全性。
工业控制系统的安全检测与监控
安全检测
安全监控
• 对工业控制系统进行定期安全检测，评估系统安全性。
• 对工业控制系统进行实时安全监控，发现异常情况并进
• 采用专业的安全检测工具和风险评估方法，提高安全检
行处理。
• 提高生产过程中的效率和产品质量。
无人化与远程操作
• 实现工业控制系统的无人化操作和远程监控。
• 降低生产成本，提高生产效率。
工业控制系统的绿色与可持续发展
节能减排
可持续发展
• 应用节能减排技术，降低工业控制系统的能耗。
• 遵循绿色和可持续发展理念，实现工业控制系统的环保
• 提高生产过程中的能源利用效率。
• 工业控制系统主要由硬件、软件和通信网络三部分组成，具有实时性、可靠性和稳定性等特点。
• 工业控制系统的功能
• 数据采集与处理：实时采集生产过程中各种设备的状态参数，进行处理和分析，为生产决策提供依据。
• 控制与调节：根据生产过程中的实际需求，对设备进行自动控制和调节，以保证生产过程的稳定和高效。
中期阶段（20世纪70年代至90年代）
• 工业控制系统开始采用微处理器和数字电路等先进技术，实现复杂的自动化控制。
工业控制中的控制系统和自动化流程
工业控制中的控制系统和自动化流程随着工业技术的发展，控制系统和自动化流程在工业控制中变得越来越重要。
控制系统是一种能够控制和管理工业设备的自动化系统，而自动化流程是一种集成了自动化控制和信息技术的生产流程。
本文将从控制系统和自动化流程两个方面来探讨工业控制中的一些重要话题。
一、控制系统1.1 控制系统的定义和功能控制系统是一种将行为或物理变量调节到所需范围内的系统，是将过程或设备的输出与所需的输入相对比，对其进行调整以实现所需的控制效果的系统。
控制系统的主要功能包括自动化控制、数据采集、监测和诊断等多个方面。
控制系统有许多不同的类型，其中最常见的包括反馈控制系统、前馈控制系统、开环控制系统和闭环控制系统等。
反馈控制系统是一种从传感器中采集信号的系统，它将这些信号反馈给控制器，控制器调整控制器输出，以满足所需的控制效果。
前馈控制系统则从控制器中获取信号，并在需要时将这些信号反馈给设备，以调整其输出。
而开环控制系统是一种不反馈误差信号的系统，它只能对输出进行开环调节。
闭环控制系统则是一种可以反馈误差信号的系统，它可以快速地校正误差，并保证在大多数情况下获得稳定的效果。
1.2 控制系统的基本组成部分控制系统通常由传感器、执行器、控制器、信号处理器和数据保存器等多个模块组成。
其中，传感器将控制器所需的输入信号转换为电信号，执行器将控制器的输出信号转换为机械或电信号，并改变所控制设备的运动或状态。
控制器是系统中最重要的部分，它负责计算和调整输入和输出信号。
此外，信号处理器和数据保存器也是控制系统中不可或缺的部分，它们可以帮助系统维护和存储需要的信息。
1.3 控制系统中的建模和仿真控制系统中，建模和仿真是非常重要的方法。
建模是利用数学模型来描述控制系统的动态过程，通过这种方式可以帮助系统分析和预测系统的行为。
而仿真则是通过仿真软件来模拟系统的运行过程，以检验控制算法的正确性和有效性。
这些方法不仅可以提高系统控制的精度和稳定性，还可以帮助工程师快速发现任何可能存在的问题。
工业控制系统的概念和发展历程
工业控制系统的概念和发展历程随着现代工业的不断发展，工业控制系统也日益成熟，成为促进现代工业生产的基石之一。
工业控制系统是通过对工业生产过程的监测、测量和调节，实现生产线的运作稳定和自动化的一种技术体系。
在这篇文章中，我们将探讨工业控制系统的概念和发展历程。
一、工业控制系统的概念工业控制系统是一种通过对生产线的监测、测量和调节，实现生产线功能稳定和自动化的一种技术体系。
其中，“监测”是指通过各种传感器等技术手段，对生产过程中的关键参数进行监测、采集和记录，以实现对生产过程的全面了解；“测量”是指对监测数据进行处理，比如数据存储、分析、过滤等，在此基础上得到判断的量；而“调节”则是利用控制器等设备对监测和测量数据进行处理，以实现对生产过程的控制和调节。
工业控制系统的基本因素是传感器、控制器和执行器。
传感器负责监测各项参数的变化，如温度、压力、湿度等；而控制器则是对传感器监测的数据进行处理和判断，以实现对生产过程的调节和控制，最终以执行机构的形式改变生产过程中的各种因素，以达到预定目标。
二、工业控制系统的历史发展工业控制系统的发展可以追溯到19世纪末期。
当时发明了一种叫做“沙尔顿水银控制器”的装置，它通过调节蒸汽压力控制溶液的温度和浓度，实现工业生产过程的稳定。
这一技术的出现标志着现代工业控制系统的起点。
20世纪初，随着电气技术的进步和应用，电气控制系统开始普及。
电气控制系统利用串、并联电路和继电器等元器件，实现对电气信号的监测和控制，为现代工业控制系统的发展奠定了基础。
20世纪60年代至70年代期间，数字技术应用的兴起进一步推动了工业控制系统的发展。
自动控制系统中的传感器和执行器也随之改变，焦点从机械式的改变为电子式的，即触发器和逻辑门，这使得控制器变成一台可以以电子数字信号为输入和输出的计算机系统。
一些特定行业，如航空航天和核能，需要高度抗干扰和安全性的控制系统。
进入21世纪后，工业控制系统的发展进入了数字化、网络化和智能化的时代。
工业控制系统概念
工业控制系统概念嘿，朋友们！今天咱来聊聊工业控制系统呀。
你说这工业控制系统就像是一个大管家，默默地在工厂、企业这些大“家”里操持着一切。
它可不简单呐，就好比是一个超级大脑，指挥着各种设备和流程有条不紊地运行。
想象一下，要是没有这个大管家，那工厂不就乱套啦！各种机器设备就像没头苍蝇似的，不知道该干啥。
但有了工业控制系统，一切就都不一样啦。
它能精准地控制生产线上的每一个环节，让原材料乖乖地变成我们需要的产品。
它就像是一位经验丰富的老船长，稳稳地掌控着工业这艘大船的航向。
它能实时监测设备的运行状态，稍有不对就能马上发现，及时发出警报。
这多厉害呀，就像我们身体不舒服了会喊疼一样，它能告诉我们哪里出了问题。
而且哦，这个大管家还特别聪明，它能根据不同的生产需求和情况，灵活地调整各种参数。
这就好比是一个优秀的厨师，能根据不同人的口味做出各种美味佳肴。
它让生产变得更加高效、更加智能。
你再想想，我们每天用的各种东西，从小小的螺丝钉到大大的汽车，哪一个不是经过工业控制系统的精心“照料”才诞生的呀。
它就像是一个幕后英雄，虽然我们平时不太注意到它，但它却默默地为我们的生活贡献着力量。
那工业控制系统是怎么做到这么厉害的呢？这可离不开先进的技术和复杂的算法呀。
它要处理大量的数据，要快速做出决策，这可不是一般人能做到的哟！它得不断学习、不断进步，才能跟上时代的步伐。
咱国家现在的工业发展得多快呀，这可少不了工业控制系统的功劳。
它让我们的工业变得越来越强大，越来越有竞争力。
我们的生活也因为它变得更加美好，更加便利。
所以啊，可别小瞧了这工业控制系统，它可是工业领域的中流砥柱呢！它让我们的工业生产如虎添翼，为我们创造了无数的价值。
咱得好好感谢它，也得不断支持它的发展，让它为我们的生活带来更多的惊喜和改变，不是吗？。
工业控制系统
工业控制系统（Industrial Control System，简称ICS）是一种针对工业应用的特殊控制系统，主要是通过数学和物理定量分析的方法，对物理过程的某些特定变量进行测量和调整，从而实现生产过程的自动化。
的三大组成部分是由硬件、软件和通信网络三大部分组成的。
其中硬件包括了控制器、执行机构（如电机、泵等）和传感器等。
软件则包括了程序和算法，用于指挥硬件执行各种动作。
而通信网络则是用于确保各个部分之间无缝衔接的桥梁。
目前，反映了智能化、网络化、数字化、集成化和开放化五个发展趋势。
通过信息技术和控制技术的结合，可以实现对生产的高效控制，提高生产效率和产品质量，并且降低能耗和生产成本。
的分类根据控制对象的不同，可以分为过程控制系统和机器控制系统两种。
过程控制系统主要应用于化工、石油、电力、冶金、水泥、钢铁等行业，其控制对象通常是工业的物理过程，如温度、压力、流量、含量等。
过程控制系统主要分为单参数控制和多参数控制两大类。
单参数控制一般适用于控制单个物理量，如温度、压力等；而多参数控制则是将多个物理量联系在一起进行调控，如化工过程中的反应速度、温度、流量等因素的综合控制。
机器控制系统也称为离散控制系统，主要应用于机械加工、自动化装配、机器人控制等领域。
其控制对象是机器设备本身，如运动轨迹、速度、位置等。
机器控制系统一般采用开环控制或者闭环控制方式，通过感知设备发送的信号，来控制设备的运动轨迹和位置等参数。
的安全问题由于在生产领域中的重要性日益提高，因此对于其安全问题也越来越引起关注。
一旦遭到攻击或者出现故障，不仅会影响生产过程，还有可能对生产系统造成严重的损害。
针对的安全问题，现有的解决方案主要包括以下几点：1、防御攻击。
加密、访问控制和安全检测技术都是有效的安全防御措施。
其中加密技术可以对敏感信息进行加密，不让管道中的任何人来访问和窃取数据。
此外，访问控制和安全检测技术则可以限制未经授权的访问和检测任何异常活动。
第七章 工业控制系统
列管式卧式加热器
11
反 应 釜 中 的 加 热 方 式
12
无滞后控制对象特性描述
q
0 h（t）
t0
t
t 0 t0 t（∞）
13
一般对象特性描述
放大倍数：K 时间常数；T 滞后时间；τn
q
0
y
t0
t
0.63y(∞) 0
t
t0
τ
T
14
15
液位控制对象的特性
对象在再次平衡状态下： K= Δh /Δq
1.减小纯滞后时间，如测温点与元件选择。
2.选用时间常数小、反映快的测量元件。
3.使用继动器与阀门定位器。
4.对容量性滞后采用微分调节。
20
控制对象的作用形式
正作用：输出量对输入量的方向相同。 例：加热器、流入量对液位等。 反作用：输出量对输入量的方向相反。 例：冷却对象、流出量对液位等。 控制对象是自动控制系统中的一环节， 其方向对系统的作用形式相关，是控制器、 控制阀选择作用方向的前提条件。
47
自动化系统的过渡过程
扰动：
0
f
A y 0 y 0 t t0
48
t
t0 t t0
发散 振荡
等幅 振荡
最佳为4:1的衰减比
衰减 振荡
B
y（∞） y（0）
B’
C
C ts
单调 过程
y
0
t
49
最大偏差示意图
时间标尺变换后的图形：
y
B
0
t
50
过渡过程的选择一般方案
发散振荡：不可取，尤其是不可单独采用。 等幅振荡：不可取，如振幅小于允许误差， 则可采用。 衰减振荡：过渡过程短，反应速度快速， 常取4:1的衰减比。 单调过程：反应速度慢，调节时间长， 可用于精度低、要求不高的场合。
《工业控制系统》课件
网络化发展趋势
物联网集成
工业控制系统将与物联网技术深度融合，实现设 备间的互联互通和数据共享。
云计算应用
云计算技术将为工业控制系统提供强大的数据处 理和存储能力，支持远程监控和管理。
无线通信发展
无线通信技术的进步将为工业控制系统的网络化 提供更加便捷和可靠的数据传输方式。
安全性与可靠性提升
安全防护体系
执行器
执行器是工业控制系统中用于执行控制信号的装置。
执行器的种类繁多，常见的有电动执行器、气动执行器和液压执行器等。 执行器的性能指标包括调节精度、响应速度和稳定性等，选择合适的执行 器是实现精确控制的重要环节。
人机界面
人机界面是工业控制系统中用 于实现人与机器交互的设备。
人机界面的种类繁多，常见 的有触摸屏、显示屏和操作
故障诊断与容错技术
故障检测
通过传感器、监控系统等手段实时监测工业 控制系统的运行状态，及时发现异常情况。
故障诊断
利用各种诊断工具和技术，对故障进行定位和原因 分析，以便采取相应的处理措施。
容错技术
采用冗余设计、备件切换等技术，提高工业 控制系统的容错能力，确保系统在部分组件 故障时仍能正常运行。
系统可靠性评估与优化
模糊控制系统的特点
模糊控制系统具有适应性强、鲁棒性好、能够处理不确定性和非线性等优点，但也存在计算量大、精度 不高和稳定性较差等缺点。
04
工业控制系统的设计与实现
系统需求分析
需求调研
深入了解工业控制系统的需求，包括 但不限于控制精度、响应速度、安全 性和稳定性等方面的要求。
需求规格书编写
根据调研结果，编写详细的需求规格 说明书，明确系统的功能、性能和安 全等方面的要求。
工业控制系统的技术发展和趋势
工业控制系统的技术发展和趋势工业控制系统是一个为工业生产自动化服务的重要技术领域，它的发展历程始于上世纪50年代，并在不断地演化和创新中得到不断地提升和完善。
随着科技和物联网技术的发展，工业控制系统也在不断地进化，变得更加智能化和灵活化。
本文将从技术发展和趋势方面谈谈工业控制系统的发展历程和未来趋势。
一、工业控制系统的发展历程1. 传统PLC控制传统的工控系统由工控计算机和PLC组成，工控计算机主要负责人机界面，数据采集、联机控制和数据处理等任务，而PLC负责现场控制操作。
PLC控制作为现代工业控制领域最早的编程化控制系统之一，具有建设周期短、维护方便、可靠性高等优势，成为了现代工业控制领域最主流的应用之一。
但是，PLC控制在大型或复杂的工业控制系统中，灵活性不足，很难实现分布式计算和复杂算法实现。
2. DCS随后，随着工业控制领域的不断发展和智能化趋势，DCS（分布式控制系统）等控制策略应运而生。
DCS控制针对大型复杂工业系统，其主要优点在于强大的控制能力、多点测量、多点操作，其相对于PLC控制而言为一种灵活高效的分布式控制方法，而且DCS可以方便的实现大规模的集群控制，是工业控制系统的发展之一。
3. PC控制现代工业控制系统中，随着工控技术的不断进步和计算机性能的不断提高，基于PC控制的技术应运而生。
它基于通用计算机平台，摆脱了传统的特殊硬件和编程方式，使得整个系统的开发成本大大降低，同时也提高了整个系统的可定制性和可升级性。
4. 大数据大数据技术的发展给现代工业控制系统带来了重要影响。
在控制系统中，消息传递和大数据分析应用价值非常高，可以利用大数据技术来分析工业控制中的各种问题，包括控制精度、稳定性、系统故障等，有效提高工业生产的效率和质量。
二、工业控制系统的未来趋势1. 智能化化、网络化、集成化现代工业控制要实现智能化，那么工业控制系统就需要更加智能。
随着制造业的深入开展，自动化成为未来产业中一项不可或缺的技术，未来工业控制系统将向网络化、智能化、集成化的方向发展，将很多机器和设备的信息通过物联网或其他技术进行互联，以实现更加丰富、精准、可靠的处理和控制，以达到更好的结果。
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工业控制系统随着计算机技术、通信技术和控制技术的发展，传统的控制领域正经历着一场前所未有的变革，开始向网络化方向发展。
控制系统的结构从最初的CCS（计算机集中控制系统），到第二代的DCS（分散控制系统），发展到现在流行的FCS（现场总线控制系统）[1]。
对诸如图像、语音信号等大数据量、高速率传输的要求，又催生了当前在商业领域风靡的以太网与控制网络的结合。
这股工业控制系统网络化浪潮又将诸如嵌入式技术、多标准工业控制网络互联、无线技术等多种当今流行技术融合进来，从而拓展了工业控制领域的发展空间，带来新的发展机遇。
1计算机控制系统的发展计算机及网络技术与控制系统的发展有着紧密的联系。
最早在50年代中后期，计算机就已经被应用到控制系统中。
60年代初，出现了由计算机完全替代模拟控制的控制系统，被称为直接数字控制（DirectDigitalControl,DDC）。
70年代中期，随着微处理器的出现，计算机控制系统进入一个新的快速发展的时期，1975年世界上第一套以微处理为基础的分散式计算机控制系统问世，它以多台微处理器共同分散控制，并通过数据通信网络实现集中管理，被称为集散控制系统（DistributedControlSystem,DCS）。
进入80年代以后，人们利用微处理器和一些外围电路构成了数字式仪表以取代模拟仪表，这种DDC的控制方式提高了系统的控制精度和控制的灵活性，而且在多回路的巡回采样及控制中具有传统模拟仪表无法比拟的性能价格比。
80年代中后期，随着工业系统的日益复杂，控制回路的进一步增多，单一的DDC控制系统已经不能满足现场的生产控制要求和生产工作的管理要求，同时中小型计算机和微机的性能价格比有了很大提高。
于是，由中小型计算机和微机共同作用的分层控制系统得到大量应用。
进入90年代以后，由于计算机网络技术的迅猛发展，使得DCS系统得到进一步发展，提高了系统的可靠性和可维护性，在今天的工业控制领域DCS仍然占据着主导地位，但是DCS不具备开放性，布线复杂，费用较高，不同厂家产品的集成存在很大困难。
从八十年代后期开始，由于大规模集成电路的发展，许多传感器、执行机构、驱动装置等现场设备智能化，人们便开始寻求用一根通信电缆将具有统一的通信协议通信接口的现场设备连接起来，在设备层传递的不再是I/O（4～20mA/24VDC）信号，而是数字信号，这就是现场总线。
由于它解决了网络控制系统的自身可靠性和开放性问题，现场总线技术逐渐成为了计算机控制系统的发展趋势。
从那时起，一些发达的工业国家和跨国工业公司都纷纷推出自己的现场总线标准和相关产品，形成了群雄逐鹿之势。
2信息网络与控制系统的关系从发展历程看，信息网络体系结构的发展与控制系统结构的发展有相似之处。
企业信息网络的发展大体经历了如下几个发展阶段：①基于主机的集中模式由功能强大的主机完成几乎所有的计算和处理任务，用户和主机的交互很少。
②基于工作组的分层结构微机和局域网技术的发展使工作性质相近的人员组成群体，共享某些公共资源，用户之间的交流和协作得到了加强。
③基于Internet/Intranet/Extranet的网络化企业组织计算机网络技术的发展使它成为现代信息技术的主流，特别是Internet的发展和普及应用使它成为公认的未来全球信息基础设施的雏形。
采用Internet成熟的技术和标准，人们提出了Intranet和Extranet的概念，分别用于企业内部网和企业外联网的实现，于是便形成了以Intranet为中心，以Extranet为补充，依托于Internet的新一代企业信息基础设施（企业网）。
计算机控制系统也是经历了集中控制、分层控制、基于现场总线的网络控制等几个发展阶段，它们的发展过程是非常相似的。
随着企业信息网络的深入应用与日臻完善，现场控制信息进入信息网络实现实时监控是必然的趋势。
为提高企业的社会效益和经济效益，许多企业都在尽力建立全方位的管理信息系统，它必须包括生产现场的实时数据信息，以确保实时掌握生产过程的运行状态，使企业管理决策科学化，达到生产、经营、管理的最优化状态。
信息一控制一体化将为实现企业综合自动化CIPA（computerintegratedplantautomation）和企业信息化创造有利条件。
企业信息网络与控制系统在体系结构发展过程上的相似性不是偶然的。
在计算机控制系统的发展过程中，每一种结构的控制系统的出现总是滞后于相应计算机技术的发展。
实际上，大多数情况下，正是在计算机领域一种新技术出现以后，人们才开始研究如何将这种新技术应用于控制领域。
鉴于两种应用环境的差异，其中的技术细节作了适当修改和补充，但关键技术的原理及实现上，它们有许多共同的地方。
正是由于二者在发展过程中的这种关系，使得实现信息一控制一体化成为可能。
3现场总线技术的研究现状在40年代，过程控制是基于3～15PSI的气动标准信号。
其后，由于4～20mA模拟信号的使用，使得模拟控制器得到了广泛应用，但是并不是所有的传感仪表和驱动装置都使用统一的4～20mA信号。
70年代，由于在检测、模拟控制和逻辑控制领域率先使用了计算机，从而产生了集中控制。
进入80年代，由于微处理器的出现，促使工业仪表进入了数字化和智能化的时代，4～20mA模拟信号传输逐步被数字化通信代替，加之分布式控制以及网络技术的迅速发展，促进了控制、调度、优化、决策等功能一体化的发展。
然而由于检测、变送、执行等机构大都采用模拟信号连接，其传送方式是一对一结构，这使得接线复杂，工程费用高，维护困难，而信号传输精度底，易受干扰，仪表互换性差，这都阻碍了上层系统的功能发挥。
另一方面，由于智能仪表的功能远远超过了现场模拟仪表，如对量程和零点进行远方设定，仪表工作状态实现自诊断，能进行多参数测量和对环境影响的补偿等。
由此可见，智能仪表和控制系统的发展，都要求上层系统和现场仪表实现数字通信。
为了克服DCS系统的技术瓶颈,进一步满足现场的需要,现场总线技术应运而生,它实际上是连接现场智能设备和自动化控制设备的双向串行、数字式、多节点通信网络,也被称为现场底层设备控制网络（INFRANET）。
和Internet、Intranet等类型的信息网络不同,控制网络直接面向生产过程,因此要求很高的实时性、可靠性、资料完整性和可用性。
为满足这些特性,现场总线对标准的网络协议作了简化,省略了一些中间层,只包括ISO/OSI7层模型中的3层：物理层、数据链路层和应用层。
现场总线在发展的最初,各个公司都提出自己的现场总线协议。
IEC组织于1999年12月31日投票,确定了8大总线作为国际现场总线标准,其中包括CANBus、ProfitBus、InterBus-S、ModBus、FOUNDA-TIONFieldbus等等。
而在此基础上形成了新的现场总线控制系统（FieldbusControlSystemFCS）。
它综合了数字通信技术、计算机技术、自动控制技术、网络技术和智能仪表等多种技术手段,从根本上突破了传统的“点对点”式的模拟信号或数字———模拟信号控制的局限性,构成一种全分散、全数字化、智能、双向、互连、多变量、多接点的通信与控制系统。
相应的控制网络结构也发生了较大的变化。
FCS的典型结构分为3层：设备层、控制层和信息层。
虽然现场总线技术发展非常迅速,但也存在许多问题,制约其应用范围的进一步扩大。
（1）首先是现场总线的选择。
虽然目前IEC组织已达成了国际总线标准,但总线种类仍然过多,而每种现场总线都有自己最合适的应用领域,如何在实际中根据应用对象,将不同层次的现场总线组合使用,使系统的各部分都选择最合适的现场总线,对用户来说,仍然是比较棘手的问题。
（2）系统的集成问题。
由于实际应用中一个系统很可能采用多种形式的现场总线,因此如何把工业控制网络与数据网络进行无缝的集成,从而使整个系统实现管控一体化,是关键环节。
现场总线系统在设计网络布局时,不仅要考虑各现场节点的距离,还要考虑现场节点之间的功能关系、信息在网络上的流动情况等。
由于智能化现场仪表的功能很强,因此许多仪表会有同样的功能块,组态时选哪个功能块是要仔细考虑的;要使网络上的信息流动最小化。
同时通信参数的组态也很重要,要在系统的实时性与网络效率之间做好平衡。
（3）存在技术瓶颈问题[2]。
主要表现在：a.当总线电缆截断时,整个系统有可能瘫痪。
用户希望这时系统的效能可以降低,但不能崩溃,这一点目前许多现场总线不能保证。
b.本安防爆理论的制约。
现有的防爆规定限制总线的长度和总线上负载的数量。
这就是限制了现场总线节省线缆优点的发挥。
目前各国都在对现场总线本质安全概念（FISCO）理论加强研究,争取有所突破。
C.系统组态参数过分复杂。
现场总线的组态参数很多,不容易掌握,但组态参数设定得好坏,对系统性能影响很大。
4以太控制网络控制网络的发展,其基本趋势是逐渐趋向于开放性、透明的通讯协议。
上述出现的问题,根本原因在于现场总线的开放性是有条件的、不彻底的。
以太网具有传输速度高、低耗、易于安装和兼容性好等方面的优势,由于它支持几乎所有流行的网络协议,所以在商业系统中被广泛采用。
近些年来,随着网络技术的发展,以太网进入了控制领域,形成了新型的以太网控制网络技术。
这主要是由于工业自动化系统向分布化、智能化控制方面发展,开放的、透明的通讯协议是必然的要求。
目前的现场总线由于种类繁多,互不兼容,尚不能满足这一要求。
而以太网的TCP/IP协议的开放性使得在工控领域通讯这一关键环节具有无可比拟的优势。
5目前存在的问题通常我们考虑将控制系统网络化，主要将网络化与现场总线联系在一起。
目前在控制领域较有影响的现场总线系统有：FF、LonWorks、Profibus、CAN、HART，以及RS485的总线网络等。
现场总线基金会己经制定的统一标准（（FF），其慢速总线标准Hl已得到通过成为国际标准，其高速总线标准H2还在制订中。
但是由于商业利润、技术垄断等原因，目前现场总线产品仍然是百花齐放的局面，这对降低系统成本，扩大应用范围产生不利影响。
以太网已经得到广泛应用，目前主流产品的速度己经达到100Mbps，千兆以太网也己经投入使用，其网络产品和软件发展速度很快。
以太网以成本低、组网方便、软硬件丰富、可靠性高等特点得到了广泛的认可。
Internet飞速发展的主要原因在于以太网和TCP/IP协议的广泛应用，TCP/IP协议是极其灵活的，几乎所有的网络底层技术都可用于传输TCP/IP 的通信。
应用TCP/IP的以太网已经成为最流行的分组交换局域网技术，同时也是最具开放性的网络技术。
由此，我们考虑将Internet及其相关技术集成到现有控制系统中，利用Internet上开放的、并且己经成熟的技术对现有的控制系统进行升级改造，加快工业企业的信息一控制一体化进程，不失为一种较为可行的问题解决方案。