轧制工艺
轧制原理与工艺
轧制原理与工艺
嘿，朋友们！今天咱来聊聊轧制原理与工艺，这可真是个有意思的事儿啊！
你想啊，轧制就像是一场钢铁的奇妙变形记。
把那些硬邦邦的钢坯啊，通过巨大的压力和不断的滚压，变得又薄又长，就好像是给钢铁施了魔法一样。
咱就说那轧制过程，钢坯被送进轧机里，就像是进入了一个超级大力士的怀抱。
轧辊不停地转动，挤压着钢坯，让它一点点地改变形状。
这不就跟咱揉面团似的嘛，只不过这个“面团”可硬得多啦！
那轧制工艺呢，可就有讲究了。
就像厨师做菜，火候、调料都得恰到好处。
轧制的时候，温度、速度、压力等等，每一个因素都得拿捏得稳稳的。
温度高了不行，低了也不行；速度快了容易出问题，慢了又影响效率。
这可不是随便玩玩就能搞定的事儿哟！
而且啊，不同的钢材需要不同的轧制方法。
有的要反复轧制好多遍，就像雕琢一件艺术品一样，得精心打磨。
这可不是一朝一夕就能学会的本事，得靠经验的积累和不断地尝试。
再想想，要是没有轧制工艺，咱们的生活得少多少东西啊！那些高楼大厦的钢梁、汽车的车身、家里的铁锅，哪一个离得开轧制出来的钢材呢？这轧制工艺简直就是现代工业的脊梁啊！
你说轧制是不是很神奇？它能把那么硬的东西变得服服帖帖，还能变出各种各样我们需要的形状。
这可不是随随便便就能做到的，得靠那些专业的师傅们，用他们的智慧和技术，才能让轧制工艺发挥出最大的作用。
所以啊，轧制原理与工艺可真不是简单的事儿，它是一门大学问！它让我们的生活变得更加丰富多彩，让那些钢铁有了新的生命和价值。
咱可得好好感谢那些默默奉献的轧制工人和技术人员们，是他们让这一切成为可能啊！这轧制啊，真的是太了不起啦！。
轧制 工艺过程 冶金过程
轧制工艺过程冶金过程
轧制是一种重要的金属加工工艺，用于将金属坯料通过轧机的
辊子进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属板材、型材或
线材。
轧制工艺通常应用于钢铁、铝、铜等金属材料的加工过程中。
下面我将从工艺过程和冶金过程两个方面来详细介绍轧制。
工艺过程：
轧制工艺通常包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是指在金属坯料
高温状态下进行轧制，这样可以降低金属的硬度，提高塑性，使得
金属更容易塑形。
而冷轧则是在室温下对金属进行轧制，可以获得
更高的尺寸精度和表面质量。
在轧制过程中，金属坯料首先经过预
处理，包括加热、除氧、除鳞等工序，然后进入轧机进行轧制。
轧
制过程中，金属坯料经过多次轧制，逐渐减小厚度，直至达到所需
的尺寸和形状。
最后经过冷却、切割等工序得到最终的金属制品。
冶金过程：
在轧制工艺中，冶金过程起着至关重要的作用。
首先是金属的
选材，不同的金属材料具有不同的熔点、塑性和强度特性，需要根
据轧制的要求选择合适的金属材料。
其次是金属的加热处理，热轧过程中需要将金属坯料加热至一定温度，以提高其塑性，降低轧制的功率消耗。
在冷轧过程中，也需要对金属进行适当的退火处理，以消除残余应力和提高金属的塑性。
此外，冶金过程还涉及金属的表面处理，包括除鳞、酸洗等工序，以保证金属表面的光洁度和清洁度。
总的来说，轧制工艺是一个复杂的加工过程，涉及材料科学、机械工程、热力学等多个领域的知识。
通过合理的工艺参数和冶金工艺，可以获得高质量的金属制品，满足不同工业领域的需求。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种重要的金属加工方法，通过轧制可以将钢坯加工成各种规格和形状的钢材，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
热轧工艺流程：1. 原料准备：热轧的原料是钢坯，钢坯通常由炼钢厂生产，其主要成分为铁、碳和少量合金元素。
钢坯经过初次加热后，进入轧机进行轧制。
2. 加热：将钢坯加热至一定温度，通常在1100°C以上，以使钢坯达到易于塑性变形的状态。
加热的方式包括火焰加热和感应加热，确保钢坯均匀受热。
3. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机进行初步轧制，将钢坯变形成较厚的钢板或钢型材。
4. 精轧：经过粗轧后的钢材再经过多道次的精轧，逐渐减小厚度，使钢材的表面质量和尺寸精度得到提高。
5. 冷却：经过轧制后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，以固定其内部组织结构，提高钢材的力学性能。
6. 整形：通过切割、定尺等工艺对钢材进行整形，使其达到客户要求的尺寸和形状。
冷轧工艺流程：1. 原料准备：冷轧的原料同样是钢坯，但与热轧不同的是，冷轧钢坯的温度要求较低，通常在室温下进行加工。
2. 洗涤：将钢坯表面的氧化皮和杂质清洗干净，以保证冷轧后的钢材表面质量。
3. 冷轧：将经过清洗的钢坯送入冷轧机进行轧制，由于温度较低，冷轧后的钢材表面光洁度较高，尺寸精度也更高。
4. 酸洗：对冷轧后的钢材进行酸洗处理，去除表面氧化皮和锈蚀，提高表面质量。
5. 淬火：通过淬火处理，使冷轧后的钢材获得一定的强度和硬度，适用于特定的使用环境。
6. 整形：同样需要对钢材进行整形，以满足客户的需求。
总结：无论是热轧还是冷轧，轧钢工艺都是一个复杂的过程，需要多道工序配合完成。
在整个工艺流程中，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终生产出符合标准的钢材产品。
同时，对于不同种类的钢材，其轧制工艺也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
轧钢工艺的不断改进和优化，将有助于提高钢材的质量和生产效率，满足市场对于高品质钢材的需求。
轧制生产工艺
轧制生产工艺轧制生产工艺是一种重要的金属加工方式，常用于生产钢材、铝材等材料。
本文就轧制生产工艺的原理、设备和应用进行详细介绍。
轧制生产工艺是通过将金属材料放置在轧机上，通过轧辊的压力和摩擦力对金属材料进行压制和塑性变形，使原始坯料变成所需的产品形状。
轧制生产工艺主要分为冷轧和热轧两种方式。
冷轧是在室温下进行的轧制生产工艺，适用于生产精密的薄板、带材和线材等产品。
冷轧的优点是能够获得高度的表面光洁度和尺寸精度，同时还可以提高金属材料的强度和硬度。
冷轧的设备主要包括冷轧轧机和冷轧机组，其中轧机是通过多个轧辊的转动来对金属材料进行冷轧加工。
热轧是在较高温度下进行的轧制生产工艺，适用于生产较厚的钢板、型材和大型金属材料等产品。
热轧的优点是能够减小金属材料的变形阻力，提高轧制效率和降低能耗。
热轧的设备主要包括热轧轧机和热轧机组，其中轧机通过多个辊子的旋转和轧制来对金属材料进行热轧加工。
轧制生产工艺的应用非常广泛，主要用于制造建筑材料、汽车零部件、机械设备等领域。
例如，轧制生产工艺可以将钢坯轧制成钢筋，用于建筑中的混凝土加固。
同时，轧制生产工艺还可以将铝坯轧制成铝合金板材，用于汽车制造中的车厢板和车身结构。
在轧制生产工艺中，工艺参数的控制非常重要。
例如，轧辊的加热温度、轧制速度、轧制力度等参数都会直接影响到产品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要严格控制这些参数，以确保产品的稳定性和一致性。
总之，轧制生产工艺是一种常用的金属加工方式，通过轧辊的压力和摩擦力对金属材料进行塑性变形，从而获得所需的产品形状。
冷轧和热轧是常用的轧制方式，应用领域广泛。
在实际生产中，需要严格控制工艺参数，以确保产品的质量和性能。
轧制生产工艺流程
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轧制的工艺
轧制的工艺
轧制是一种常见的金属加工工艺，通过在金属块上施加压力，使其通过辊子的作用，从而使金属块的截面和形状发生变化。
轧制工艺可以分为热轧和冷轧两种。
热轧是指将金属块加热到高温后进行轧制，主要适用于低碳钢、合金钢等材料的加工。
热轧工艺具有以下特点：加工强度高、变形能力大、工艺过程简单、成本相对较低。
但同时也存在一些缺点，比如加热能耗高、表面粗糙度较高、尺寸控制相对较差等。
冷轧是指在室温下进行轧制，适用于高碳钢、不锈钢、铜、铝及其合金等材料。
与热轧相比，冷轧工艺具有以下特点：加工硬化效果好、尺寸精度高、表面质量好、机械性能优异。
但冷轧工艺对设备要求较高，且工艺过程较复杂，成本相对较高。
无论是热轧还是冷轧，轧制工艺都采用辊子将金属块不断压扁、拉长、改变其截面和形状。
轧制工艺的主要步骤包括：准备金属坯料、加热（对于热轧）、轧制、冷却、整形和切割等。
在轧制过程中，辊子起到了重要的作用，其中上辊、下辊和辅助辊常用于提高轧制效果。
此外，还需要控制轧制力、温度、速度等参数，以实现期望的金属坯料
的形状和尺寸。
轧制工艺广泛应用于钢铁、有色金属和合金等行业，被广泛用于制造板材、线材、管材等金属制品。
不锈钢轧制工艺
不锈钢轧制工艺
不锈钢轧制工艺主要包括热轧和冷轧两种。
以下是详细的不锈钢轧制工艺：
1. 热轧不锈钢工艺：
热轧不锈钢是在高温下（通常在1000-1200℃）将不锈钢坯料轧制成所需厚度和宽度的钢板或钢带。
热轧过程主要包括以下步骤：
- 加热：将不锈钢坯料加热至适当的温度，以提高轧制的顺利进行。
- 轧制：通过轧制设备，如轧辊，将加热后的不锈钢坯料轧制成所需厚度和宽度的钢板或钢带。
- 冷却：轧制完成后，将热轧不锈钢产品冷却至室温。
- 矫平：冷却后的热轧不锈钢板或钢带可能存在翘曲和扭曲，通过矫平设备进行矫平处理。
2. 冷轧不锈钢工艺：
冷轧不锈钢是在室温下将热轧不锈钢板进一步轧薄至目标厚度的钢板。
冷轧过程主要包括以下步骤：
- 退火：为了提高冷轧过程中的可塑性，通常需要对热轧不锈钢板进行退火处理。
退火过程可以消除内应力，提高不锈钢板的柔软性。
- 酸洗：退火后，对不锈钢板进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和污垢。
- 表面平整：酸洗后，通过表面平整设备对不锈钢板进行平整处理，以获得光滑、均匀的表面。
- 轧制：采用冷轧设备，如冷轧辊，将退火和平整后的不锈钢板轧制成所需厚度和宽度的钢板。
- 精整：冷轧完成后，对不锈钢板进行精整处理，包括切割、抛光等，以满足客户的不同需求。
不锈钢轧制工艺生产的钢板或钢带具有厚度均匀、表面光滑、机械性能优越等特点，广泛应用于石油、化工、建筑、食品等行业。
不同类型的不锈钢轧制工艺可以满足不同应用场景的需求，为不锈钢产品的多样化提供了有力保障。
轧制原理与工艺教材ppt
对未来轧制技术研究的建议与期望
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感谢观看
将轧制后的金属材料进行冷却和矫直，去除残余应力，提高材料质量。
对成品进行质量检查，包括尺寸、形状、表面质量等。
压力控制
控制轧制过程中的压力和变形量，防止材料破裂和过度变形。
温度控制
控制金属材料的加热品的质量和尺寸精度，确保产品质量符合要求。
绿色环保、可持续发展理念在轧制领域的体现和应用
新材料、新工艺、新技术的引入和应用
智能化、自动化、远程控制技术的融合和创新
加强基础理论研究，提高轧制技术的科学性和系统性
加强产学研合作，促进科技成果转化和应用推广
加强人才培养，建设高素质的轧制技术研究和应用团队
加强创新研究，推动新技术、新工艺、新材料的研发和应用
轧制分类
轧制是通过两个旋转的轧辊施加压力，使金属在两个轧辊之间发生塑性变形，从而获得所需形状和性能的金属制品。
轧制原理
在古代，人们已经使用简单的轧机来加工金属，如用碾压机将金属板压成薄片。
古代轧制
近代轧制
现代轧制
随着工业革命的发展，轧制技术得到了广泛应用和改进，出现了各种型号的轧机和现代化的生产线。
轧制质量控制
04
轧制实践与应用
轧制在工业中的应用
广泛应用于汽车、建筑、机械、电子等领域，用于生产各种厚度和宽度的板材。
板材轧制
主要生产各种截面的钢轨、工字钢、角钢、槽钢等型材。
型材轧制
用于生产各种规格的钢管，如无缝钢管、焊管等。
管材轧制
如轧制花纹钢板、压花板等装饰性板材，以及超薄带材等。
特殊轧制
轧制技术的发展趋势
高精度轧制技术
采用先进的自动化控制系统和测量技术，提高轧制精度和产品质量。
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博思格建筑系统（巴特勒）轻型钢结构的生产流程和制作工艺1．前言建筑轻钢结构和传统的混凝土结构相比，具有跨度大、结构基础要求低、抗震抗风能力强、外表美观、建造周期短、维修费用低等一系列的优点，因而越来越受欢迎，得到了飞速的发展。
和重钢相比，轻钢结构重量轻，用钢量少、对基础的承载要求更低，设计周期短、建造速度快，特别适合于建造大跨度结构。
现已在厂房、办公楼、大型超市、物流仓库、展示厅、机库和室内体育场馆等产品领域得到了广泛的应用。
传统的轻钢制作方式，采用机械和手工方式进行组立、装焊，自动化程度不高、工艺流程不流贯，因而生产效率低，远不能满足建筑轻钢结构飞速发展的需要。
博思格建筑系统(巴特勒)针对轻型钢结构所设计的自动化钢结构生产流水线，占地面积小、布局紧凑，流程合理，充分体现了高速、高效和高精度生产的特点，取得了满意的实际效果。
2．轻型钢结构的工艺特点2．1．结构特点轻型钢结构通常采用Q345和Q235钢，且大部分是Q345钢。
Q345钢作为最常用、成熟的低合金高强度结构用钢，性能优良，可焊性好。
除了部分柱底板外，腹板、翼板厚度基本上是4－20mm中薄板，正是对焊接工艺最有利的厚度范围。
轻钢结构一般不采用箱型、十字型结构，构件绝大部分是H型截面。
由于经济、受力、结构的特点，一般不采用轧制H型钢，而大多数都采用焊接H型钢。
对于H型实腹梁柱结构，易于实现焊接、装配的自动化。
但是除了夹层梁和部分边柱、中间柱为等截面外，大部分构件是变截面形式，这也给焊接的自动化提出了更高的要求。
2．2．切割方法门式多头火焰切割是翼板开条的主要切割方法，丙烯、丙烷、LPG类新型燃气已逐步取代了乙炔。
腹板由于板厚较薄，而且大多是楔形形状，通常采用数控等离子的切割方法。
采用氧气的等离子切割方法，切割速度快，切割质量好，但对消耗电极的要求更高。
腹板的切割质量对构件的装焊质量有很大的影响。
由于板厚较薄，切割后的变形或残余应力，将导致腹板的波浪型变形。
切割边缘的质量会直接影响腹板与翼板间角焊缝的施焊和焊缝质量。
2．3．焊接方法焊接工艺和生产流程取决于H型钢的组立、腹板和翼板间的主焊缝的焊接，因组立方法、焊接方法和焊接位置而异。
如机头移动或工件移动；水平位置或船型位置；单机头或双机头；单丝或双丝等。
对干薄板结构来说，气体保护焊无疑是最理想的焊接方法。
因此，除了拼板采用埋弧自动焊外，其余板件装焊大都采用气体保护焊。
特别是富氩混合气体保护焊，由于成型好、飞溅小，对轻钢结构更为适宜。
2．4．涂装为防止在堆放、运输和安装过程中，不再锈蚀，并为进一步涂装打基础，构件焊接完成后需进行预处理并喷涂底漆。
构件表面处理除锈质量等级要求达到Sa2．0～Sa2．5以上。
根据构件所处环境介质的不同，选择防锈底漆。
轻钢结构底漆主要是醇酸类的，也可以是环氧富锌类的。
在安装工地根据需要再涂刷面漆或防火涂料。
轻钢结构主要是H型实腹梁柱结构，因而表面处理和涂装工艺较简单，也容易实现机械化流水作业。
表面处理采用抛丸工艺，滚道式或悬挂式送进方式。
喷漆一般为手工操作，结合悬挂式抛丸，也可是半机械化的流水线作业。
喷漆前的表面处理，对构件底漆防腐效果非常关键，而漆膜厚度和均匀性将直接影响构件的防腐性能。
2．5．主要工艺问题由于轻钢结构和重钢结构在钢种、板厚、结构形式多方面有着很大的区别，因而在焊接制作上所面临的主要难点和问题也有很大的区别。
如果说重钢结构由于钢板厚、材料级别高、施焊条件差，制作问题主要体现在结构的焊接可操作性、钢材的可焊性、接头焊接缺陷的防止等方面的话，轻钢结构主要是防止、减小焊接的变形及其矫正，提高焊接生产率方面的问题。
3．轻型钢结构的生产模式3．1．传统的钢结构生产模式传统的钢结构生产模式，焊接前必须组立。
一般采用单机头、船形位置焊，所以，H型钢的焊接，即使单侧焊缝，也要焊接两次。
3．2 ．博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构的生产模式博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构的生产模式，采用双丝双机头、水平位置焊接，不需单独组立，一次焊接成型。
成型后也不必切割余量、钻孔。
3．3 ．博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构与传统生产模式的对比区别3．3．1．拼接方式博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产模式与传统生产模式的第一个区别，是翼板、腹板的拼接方式。
传统的钢结构生产模式，是先把钢板拼接到足够大，然后划线、切割成最终尺寸的翼板、腹板，其过程较难组成自动流水线作业，制孔要待最终成型以后，手工或半机械化地完成。
博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构生产模式，所有翼板、腹板都是由标准钢板，或切割好的板条，由专用设备直接加工成最终的翼板、腹板，拼接包含在流水作业过程中，制孔也是同步完成。
3．3．2．制孔方式传统的钢结构生产模式，没有专用的制孔加工设备，构件制作时长度方向留出余量，为保证孔距孔位的精确性，制孔要待构件最终成型后，手工或半自动地完成。
博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产模式，所有腹板、翼板上的孔，全部是数控加工，在加工翼板、腹板过程中，同步完成。
3．3．3．精度控制传统的钢结构生产模式，由于胶囊控制长度方向尺寸精度，要针对焊接切割装配所产生的变形、误差，在长度方向留出余量，待最终成型以后，手工或半机械化地切除余量。
博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产采用了计算机辅助的自动切割、高效率焊接、刚性固定、液压成型等一系列先进工艺，无余量的精度制造方式。
3．3．4．组立方式传统的钢结构生产模式，是把翼板、腹板板条，在专用的组立架上，手工装焊，或通过组立机间断点焊组立。
装焊速度慢，组立精度低，而且装焊组立的质量对构件焊缝质量有很大影响。
博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构与传统生产模式的最大区别，是H型钢的焊接成型不需要组立。
一套H型钢专用焊接设备，即可实现拼焊、点固、焊接、成型一体化。
3．4 ．H型钢的成型焊接传统的钢结构生产模式，将组立的H型钢，固定于胎架船形位置，采用移动的单机头施焊。
每焊一道要变换一次构件位置，焊接速度不超过0.6～1.0m/分。
博思格建筑系统(巴特勒)生产模式是将翼板腹板起始端简单点焊固定，送入专用的H钢焊接成型设备，采用双机头，φ1.6mm双丝，专用高速焊剂，在液压定位、送给条件下焊接成型，速度高达1.5～2.0 m/分。
3．4．1．博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产模式的优点博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构的生产模式，布局简单，流程合理，自动化程度高，构件质量好，生产效率高，制作周期短，材料利用率高。
特别是在H型钢制作过程中，没有过多的中间产品、半成品囤积，不需要大面积的拼接、划线、装配、制孔场地，真正实现了流水作业，自动化生产。
4．博思格建筑系统(巴特勒)轻钢结构流水线的技术特征及主要制作工艺4．1．板条的制备翼板条采用多头直条火焰切割机进行钢板分条，切割成系列宽度的板条。
切割后去除板条边缘的割渣、割瘤、氧化物，并通过板材校平机，将板条校平，按厚度和宽度分区存放待用。
4．2．翼板加工按构件翼板零件图将数据输入计算机后，在专用数控加工机上，进行翼板条点固接长、制孔、等离子切断。
采用埋弧自动焊方法，焊剂铜衬垫单面焊工艺，在压力架刚性固定下，进行长度拼接，制成翼板零件。
4．3．腹板加工按构件腹板零件图，将数据输入计算机后，在数控等离子切割机上，同时进行腹板切割和腹板的制孔。
当腹板由不同厚度板材组成或由于长度和套料原因必须拼接时，采用埋弧自动焊方法，在压力架刚性固定下，采用焊剂铜衬垫单面焊双面成型工艺，进行拼板。
4．4．焊接流水线将翼板竖立，腹板顶升至翼板中心位置，用半自动气体保护焊，将H钢起始端点焊固定。
在专用H钢焊接成型设备上，采用双机头，Ф1．6mm双丝，专用高速焊剂，在液压定位夹紧、送给条件下，高速焊接成型。
4．5．多功能装焊工作站博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构生产流水线，设立了10个手工焊接工位，全部采用气体保护焊方法，按图装配、焊接端板、筋板、连接板等。
要求熔透和部分熔透的角焊缝焊前还必须碳刨清根。
每个工位配备，一台多用途、高性能的焊接电源，带回转悬臂的送丝机构，独立的行车，加上工作台，和一系列打磨、切割、碳刨和装配工具，每个工位就是一个多功能装焊工作站。
4．6．富氩保护气体气体保护焊是轻钢薄板结构最适合的焊接方法。
为进一步提高效率，改善焊缝成型质量，博思格建筑系统(巴特勒)采用了氩气含量高达90%以上的富氩混合气体保护，进一步减少了焊接飞溅，且降低了射流过渡的临界电流，可在不太大的焊接电流下，实现无飞溅的射流熔滴过渡，获得更高的熔敷速度，更好的焊缝质量。
带全自动混配装置的气站和管路输送系统，确保了高质量气体稳定、不间断地供给。
4．7．回转式涂装流水线采用积放链式回转装置的流水线，将构件顺序通过自动抛丸机和喷漆房，进行表面处理和喷漆，构件装卸安全方便。
构件悬挂式运行，彻底暴露，抛丸除锈效果好，生产效率高。
构件抛丸处理后，经过清理，立即进入喷漆房，防止了第二次污染，保证了涂装质量。
5．单面焊工艺在轻型钢结构生产中的应用5．1．单面焊工艺原理焊剂铜衬垫单面焊( Flux Copper Backing)工艺是一种采用铜衬垫和背面成型焊剂，在压力架固定下，实现单面焊接双面成型的高效率埋弧焊工艺。
5．2．腹板单面焊由于博思格建筑系统(巴特勒)轻型钢结构的腹板是在流水线上拼接，无法进行翻转、清根。
因此，初期生产的做法是，焊完第一面后，即流向后道工序，在手工焊工位碳刨清根，以半自动气保焊方式焊接第二面。
实现了单面焊双面成型工艺后，简化了工序，提高了焊缝表面和内在的质量，改善了手工焊接工位的工作环境，降低了劳动强度。
腹板拼接作为流水线的一个环节，实现了单面焊双面成型后，流水线更为完整，节奏更加流畅。
5．3．翼板单面焊在腹板单面焊工艺获得成功以后，又改制了单面焊设备和压力工作台，进一步实现了翼板的单面焊工艺。
采用了焊剂铜衬垫单面焊( FCB)工艺后，大大简化了拼板工序，提高了拼接焊缝质量和无损探伤的合格率，改善了手工焊工位的工作环境、降低了劳动强度。
5．4．薄板单面焊虽然FCB单面焊工艺早已在造船业得到了广泛应用，但应用在轻钢结构制造中，尚属首次。
特别是l0mm以下薄板，因为不容易获得满意的成型，一般视为单面焊应用的难点。
经改进的薄板单面焊工艺，解决了薄板单面焊工艺的难点，获得了满意的效果。
由于拼板在压力架刚性固定下，一次完成，大大减小了腹板的焊接变形。
这对于4～8mm的薄板焊变形来说，是非常重要的改进。
6．实际生产效果6．1．流水线生产特点博思格建筑系统(巴特勒)先进的流水线大幅度减少了工件搬运的次数，自动化程度高，车间占地面积少。
每生产一吨钢构的生产场地只有5平方米/吨，仅为传统钢结构生产模式单位产量占地面积的1/2～1/3。