切磨工艺控制要点
轨道车辆车体部件冲裁及打磨工艺简析
轨道车辆车体部件冲裁及打磨工艺简析摘要：轨道交通运输是我国非常重要的客货转运模式，对国民经济发展起着非常重要的作用。
随着轨道交通快速发展，市场对轨道车辆的需求量大幅增加，对车辆的制造质量也提出更高要求。
动车组中车体部件的可靠性直接影响着车辆的运行安全，车体部件的冲裁及打磨工艺措施为其可靠性提供重要保障。
本文主要对动车组的铝合金车体冲裁及打磨工艺进行介绍，并提出相应工艺的关注要点。
关键字：车体冲裁打磨工艺方法1.概述高铁白车身是高铁车辆中重要的大型结构，是高速列车的骨格，其制造工艺性、结构可靠性直接影响着高速列车的安全[1]。
高速车的铝合金车体加工对象种类繁多，加工方式也多样化，本文着重对冲裁及打磨工艺要点进行介绍，从冲裁及打磨部位、工艺要求、工艺难点出发，为铝合金车体部件制造过程中设备标准化工艺提供了更优更合理的参考依据。
2.工艺要点2.1 冲裁工艺要点2.1.1 开工前准备对设备、工具进行点检，确认其状态良好，满足使用要求。
根据下料工段交库卡和零件工艺卡片核对材料、数量和尺寸，每批次零件均需要进行首件符合性确认。
根据工艺卡片要求，选择冲裁模具。
确认设备的闭合高度大于冲模的闭合高度。
安装冲模时，找好压力中心，调整间隙，使用紧固螺栓将冲模紧固在设备工作台上，紧固螺栓时注意均衡紧固。
冲裁作业前空车运行，检查有无异常声响，确认正常后方可开始生产。
2.1.2 冲裁操作按零件加工需求调整好定位装置，将毛坯料按定位放置牢固后进行冲料。
首件加工完成后，按照零件工艺卡片进行检测确认，无误后方可批量生产。
冲裁件毛刺高度应符合工艺标准中的要求，如毛刺高度超过公差要求可调整冲模间隙，对不能消除的毛刺可通过打磨处理。
设备操作人员的脚应每踏一次就离开起踏板，不能常踏在起踏板上。
生产过程中冲模刃口应经常涂润滑油。
在冲裁过程中应随时观察冲模是否正常，紧固是否松动，如有异常应立即停车检查，排除异常后方可继续生产。
冲模内的制件或废料，应及时清除。
水泥厂煤磨中控操作规程
一、目的规范中控操作流程，按照回转窑煅烧要求，生产相应品质煤粉，持续、稳定、低耗、安全运行。
二、范围本规程适用于煤粉制备工艺中控操作，包括原煤预均化、调配输送及原煤粉磨系统。
三、基本要求1、按时按要求填写《煤磨操作记录》。
2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想。
3、紧密配合窑操，精心操作，不断优化操作参数，确保优质、高效、低耗生产。
4、严格控制出磨气体温度及煤粉温度，密切监视气体分析仪CO 含量变化，确保系统安全。
四、工艺流程简介1、原煤来源：通过原煤预均化堆场取料机刮取原煤，再通过皮带输送机送至磨头原煤仓。
2、热风来源：正常生产期间篦冷机的热风，在煤磨主排风机的作用下，为煤磨烘干提供热源；非正常生产期间使用热风炉的热风，作为煤磨烘干和粉磨的热源。
3、煤粉制备工艺流程：原煤仓内原煤经定量给料机计量后由电动双翻板阀喂入风扫磨，在煤磨主排风机的抽力作用下，篦冷机的热气被抽到旋转的磨机筒体内，原煤进入烘干仓时，由于烘干仓内设有特别的扬料板将原煤扬起，含有水分的原煤在此处与热气进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓，粉磨仓内的研磨体被旋转的筒体带起、抛落，从而把煤块粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排风机的抽力作用下被送入高效选粉机，经选粉机分级后，粗粉由螺旋输送机送入磨内重新粉磨，细粉进入袋收尘收集后由螺旋输送机送入煤粉仓，经收尘器过滤后的气体通过排风机排入大气。
煤粉进入煤粉仓后带入的废气经安置在煤粉仓顶部的袋收尘过滤后由独立的风机排出。
4、安全防范：为防止煤粉仓，主/辅袋收尘器着火，该系统设置了一套氮气灭火装置，分别为煤粉仓，袋收尘器灭火；另外煤磨还设置有一套消防水装置。
五、煤磨系统设备的分组1、设备分组的目的系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系，在生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全，因此，为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动或停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组，每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机，自动地达到保护系统设备的目的。
内圆车削工艺与技巧
内圆车削工艺与技巧内圆车削是现代机械加工中常见的一种工艺，用于加工孔的内部表面，以达到一定的几何形状和粗糙度要求。
下面将对内圆车削的工艺与技巧进行介绍。
一、工艺流程内圆车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工条件：根据工件的材料和加工要求，选择合适的车刀、切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
2.装夹工件：将需要加工的工件装夹在车床的主轴上，确保工件与主轴的同心度和稳定性。
3.粗车：首先进行粗车加工，即根据设计要求和尺寸公差，在工件的内部表面上进行切削，去除多余的材料，使工件逐渐接近所需形状。
4.精车：在粗车基础上进行精细加工，使用更小的切削深度和进给量，以达到更高的表面质量和尺寸精度。
5.修整边：对加工后的内圆边缘进行修整，去除毛刺和凹坑，保证边缘的平滑和一致性。
6.清洁工件：清洁工件表面，去除切屑和切削液，保持工件的清洁与干燥。
7.测量检验：使用合适的测量工具，对加工后的内圆进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
8.完工与记录：将加工完毕的工件进行标识，填写加工记录，并做好工件的保养和储存。
二、技巧要点1.选择合适的车刀：根据工件的材料和要求选择合适的车刀类型，在加工过程中要注意刀具的刃磨状态和刀尖的尺寸，确保切削效果和加工质量。
2.合理设置加工参数：根据工件的材料、硬度和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等加工参数，以保证加工效率和加工质量。
3.注意切削液的选择和使用：在内圆车削过程中，切削液的选择和使用对于加工效果和工具寿命有重要影响。
合理选择切削液，并控制好切削液的供给方式和用量。
4.保持工具与工件的同心度：在进行内圆车削时，保持工具与工件的同心度是关键。
要选用具有高精度的工具和夹具，确保工具能够精确地旋转在工件的内表面，并控制好车刀的进给深度和速度。
5.合理安排工作顺序：在进行多道工序的内圆车削时，要合理安排各道工序的顺序和加工次序，确保前一道工序的切削量和加工质量对后续工序的影响最小化。
压铸件研磨作用_概述及解释说明
压铸件研磨作用概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对压铸件研磨作用进行全面的概述和解释说明。
随着现代工业的发展，压铸件在各个领域中广泛应用，但由于制造过程中的各种因素，压铸件表面常常存在粗糙度、形貌不理想以及一些缺陷等问题，这些问题对其性能和外观质量造成了一定影响。
而通过研磨工艺来改善和修复压铸件表面质量，成为一种重要的加工方法。
1.2 文章结构本文包括五个部分：引言、压铸件研磨作用概述、压铸件研磨的过程与方法、压铸件研磨材料与设备选用指南以及结论。
其中，引言部分将介绍本文的主题和目的，并简单阐述文章结构。
1.3 目的本文的主要目的是系统地阐述压铸件研磨作用相关知识，并提供相应的解释说明。
通过对该主题进行全面深入地探讨，希望能够使读者对于压铸件加工中的研磨工艺有更为清晰的了解和认识，从而提高其在实践中的应用水平。
此外，本文还将对压铸件研磨材料和设备进行引导性的选用指南，以便读者在实际操作中能够合理选择并掌握相应知识和技巧。
最后，本文还将对该领域未来发展进行一定展望，并总结全文内容。
以上是“1. 引言”部分的撰写内容，请根据需要进行修改和完善。
2. 压铸件研磨作用概述2.1 压铸件介绍压铸件是指通过金属液态在高压下注入模具中，经冷却凝固后得到的一种金属制品。
常见的压铸件包括铝合金、锌合金和镁合金等。
由于其生产工艺的特殊性，压铸件表面常常存在一定的缺陷和粗糙度。
2.2 研磨的定义和作用研磨是指通过切削、抛光或其他方式，利用材料之间的摩擦来改善物体表面质量和形貌的加工过程。
在压铸件加工中，研磨起着重要作用。
首先，它可以去除压铸件表面的毛刺、氧化皮等不良现象，提高整体外观质量。
其次，研磨还可以改善压铸件的尺寸精度和减小表面粗糙度，以满足产品对于外观和功能要求。
此外，研磨还能够修复因模具设计或生产原因造成的缺陷，提高产品可靠性和耐久性。
2.3 研磨在压铸件加工中的重要性研磨是压铸件后续加工过程中不可或缺的一环。
工艺管理核心要点(实用文档)
工艺管理核心要点（实用文档）一、引言工艺管理作为企业生产运营的核心环节，对提高产品质量、降低生产成本、提升企业竞争力具有重要意义。
本文旨在梳理工艺管理的核心要点，为我国制造业提供一份实用的工艺管理指导文档。
二、工艺管理的基本概念1.工艺：指生产过程中，将原材料、半成品转变为成品的一系列技术活动的总称。
2.工艺管理：指对生产过程中的工艺活动进行计划、组织、协调、控制和改进的一种管理方法。
三、工艺管理核心要点1.工艺流程设计（1）明确产品要求：根据产品图纸、技术标准等资料，明确产品性能、外观、尺寸等要求。
（2）分析工艺特点：结合产品特点和生产条件，分析工艺过程中的关键技术、难点和风险点。
（3）制定工艺方案：根据产品要求和工艺特点，制定合理的工艺路线、工序划分、加工方法等。
（4）编制工艺文件：将工艺方案转化为具体的工艺指导文件，包括工艺规程、作业指导书、工艺卡片等。
2.工艺参数控制（1）确定关键工艺参数：分析产品性能、质量与工艺参数之间的关系，确定影响产品质量的关键参数。
（2）制定工艺参数标准：根据产品要求和生产条件，制定工艺参数的合理范围和控制要求。
（3）实施过程监控：采用现场检测、在线监测等手段，对工艺参数进行实时监控。
（4）异常处理：当工艺参数超出标准范围时，及时采取措施进行调整，确保产品质量稳定。
3.工艺改进与创新（1）持续改进：通过工艺优化、设备改造、管理提升等手段，不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
（2）技术创新：结合企业发展战略，开展新技术、新材料、新工艺的研究与应用，推动企业技术进步。
（3）知识积累与传承：总结工艺管理经验，建立企业工艺知识库，促进知识在企业内部的传播与应用。
4.工艺标准化与培训（1）制定工艺标准：结合国家、行业和企业标准，制定适用于企业的工艺标准体系。
（2）实施标准化管理：将工艺标准贯穿于生产全过程，确保产品质量的一致性和稳定性。
（3）开展工艺培训：加强对员工的工艺知识培训，提高员工技能水平，确保工艺标准的有效执行。
抛光工艺技术
PPT文档演模板
抛光工艺技术
PPT文档演模板
激 光 点 焊 机
抛光工艺技术
四、点 焊 法
1．特点 (1)属于电阻焊接法。 (2)利用电流通过焊件时产生的电阻热作为热 源，加热熔化焊件(不加焊料)进行焊接。
PPT文档演模板
抛光工艺技术
2．操作要点 (1)焊接时将焊件搭接，放在点焊机上圆柱形或
针形的两电极间压紧，通过电极在焊件的局 部先加压再通电。 (2)断电后在压力作用下，冷却凝固形成焊点， 焊接完成。 (3)点焊常用于焊接带环和矫治器的各种附件。
PPT进行，来回移动研磨会在 铸件表面形成垂直的沟或槽。
6.研磨过程须保持完整性，不应在短时间内切 削研磨许多材料，也不应研磨一半后搁置一 段时间后再研磨。
7.研磨过程中应不断地在加工件表面涂布研磨 油，以便冷却加工件和研磨刀。
8.研磨时须加力于铸件上，因此要手持铸件， 以免研磨件脱离。
抛光工艺技术
PPT文档演模板
2024/2/8
抛光工艺技术
一、影响磨光、抛光的有关因素
1.机器的转速与工作压力 在正常情况下，粗磨时的工作压力大于细磨， 细磨的工作压力大于抛光。
2.磨具(料)的硬度 被磨物体硬度低时，磨具(料)的硬度无需过 高，以减少磨光的成本。
PPT文档演模板
抛光工艺技术
3.磨具(料)的粒度 根据磨光、抛光的要求选择不同粒度的磨具 (料)，应先大后小，先粗后细。
PPT文档演模板
抛光工艺技术
一、焊料焊接法
1．特点 (1)焊料熔化：
焊接时只有焊料熔化，而被焊金属处于固态， 对材料性能影响小。 (2)焊料与焊件的成分不同形成接头 (3)金属的连接
可以连接异质金属，包括金属与非金属的连 接。
切磨工艺控制要点
切磨工艺控制要点引言切磨工艺是一种常用于制造业中的加工工艺，它广泛应用于金属加工、石材加工、木材加工等领域。
在切磨工艺中，控制工艺参数的合理调整对于产品质量和生产效率具有重要的影响。
本文将介绍切磨工艺中的一些关键控制要点，以帮助读者更好地理解和应用切磨工艺。
1. 切磨工艺参数在切磨工艺中，影响产品加工质量和生产效率的关键参数包括：切割速度、磨削压力、切割剂用量、磨削时间等。
这些参数需要在实际生产过程中根据具体情况进行调整和控制。
•切割速度：切割速度对于切割工艺的稳定性和加工效率有着直接的影响。
较高的切割速度可以提高生产效率，但同时也会增加设备磨损和能耗。
因此，需要根据材料的硬度和加工要求合理调整切割速度。
•磨削压力：磨削压力对于加工表面的质量和加工精度具有重要影响。
过高的磨削压力可能导致磨屑悬浮在切割区域，影响加工质量；而过低的磨削压力则会降低加工效率。
因此，需要根据具体材料的特性和加工要求合理调整磨削压力。
•切割剂用量：切割剂是切磨工艺中必不可少的一部分，它可以有效降低加工温度、减少刀具磨损、提高加工质量。
切割剂的用量需要根据加工材料的特性和加工要求进行选择和调整。
•磨削时间：磨削时间是指切割刀具在材料表面停留的时间。
磨削时间的长短直接影响着加工表面的质量和加工精度。
过长的磨削时间可能导致加工面粗糙度增加，而过短的磨削时间则会降低加工质量。
因此，需要根据具体材料的特性和加工要求合理控制磨削时间。
2. 切磨工艺过程控制在切磨工艺中，拥有良好的过程控制能够提高加工质量和生产效率。
下面介绍几个常用的切磨工艺过程控制方法。
•切割速度实时监测：通过安装切割设备的速度传感器，可以实时监测切割速度的变化情况，并根据实际情况进行及时调整。
这样可以保证切割速度始终在合理的范围内，从而提高切割质量和生产效率。
•磨削压力反馈控制：在磨削过程中，通过安装压力传感器等设备，可以实时检测磨削压力的变化，并根据实际情况进行反馈控制。
机械制造工艺与设备技术作业指导书
机械制造工艺与设备技术作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的编制 (4)1.1.1 合理安排工艺路线 (4)1.1.2 明确加工顺序和内容 (4)1.1.3 确定加工基准 (4)1.1.4 选择合适的工艺装备 (4)1.1.5 考虑生产安全和环境保护 (4)1.2 工艺参数的确定 (4)1.2.1 合理选择切削用量 (4)1.2.2 确定加工精度和表面质量 (4)1.2.3 选择合适的刀具和磨具 (4)1.2.4 确定装夹方式和加工余量 (5)1.3 工艺流程的优化 (5)1.3.1 简化流程 (5)1.3.2 合理布局 (5)1.3.3 提高自动化程度 (5)1.3.4 强化过程质量控制 (5)1.3.5 持续改进 (5)第2章金属切削机床与刀具 (5)2.1 金属切削机床的分类与选用 (5)2.2 刀具的材料与结构 (6)2.3 刀具的磨损与修磨 (6)第3章钻削与镗削加工 (6)3.1 钻削加工工艺 (6)3.1.1 钻削加工概述 (6)3.1.2 钻削加工设备 (7)3.1.3 钻削加工工艺参数 (7)3.1.4 钻削加工操作要点 (7)3.2 镗削加工工艺 (7)3.2.1 镗削加工概述 (7)3.2.2 镗削加工设备 (7)3.2.3 镗削加工工艺参数 (7)3.2.4 镗削加工操作要点 (7)3.3 钻镗组合加工 (8)3.3.1 钻镗组合加工概述 (8)3.3.2 钻镗组合加工设备 (8)3.3.3 钻镗组合加工工艺参数 (8)3.3.4 钻镗组合加工操作要点 (8)第4章车削加工工艺 (8)4.1 车削加工设备与刀具 (8)4.1.1 车削加工设备 (8)4.2 车削加工工艺参数 (8)4.2.1 车削速度 (8)4.2.2 进给量 (9)4.2.3 切削深度 (9)4.3 车削加工质量控制 (9)4.3.1 表面粗糙度控制 (9)4.3.2 尺寸精度控制 (9)4.3.3 形位公差控制 (9)4.3.4 加工变形控制 (9)4.3.5 质量检测 (9)第5章铣削加工工艺 (10)5.1 铣削加工设备与刀具 (10)5.1.1 铣削加工设备 (10)5.1.2 铣削刀具 (10)5.2 铣削加工工艺参数 (10)5.2.1 铣削速度 (10)5.2.2 进给量 (10)5.2.3 铣削深度 (10)5.3 铣削加工质量控制 (10)5.3.1 表面质量 (10)5.3.2 尺寸精度 (10)5.3.3 形位精度 (10)5.3.4 加工变形控制 (10)5.3.5 刀具磨损控制 (11)第6章磨削加工工艺 (11)6.1 磨削加工设备与磨具 (11)6.1.1 磨削加工设备 (11)6.1.2 磨具 (11)6.2 磨削加工工艺参数 (11)6.2.1 磨削速度 (11)6.2.2 磨削深度 (11)6.2.3 磨削液 (12)6.3 磨削加工质量控制 (12)6.3.1 加工精度 (12)6.3.2 表面质量 (12)6.3.3 磨削加工误差控制 (12)第7章齿轮加工工艺 (12)7.1 齿轮加工方法与设备 (12)7.1.1 齿轮加工方法 (12)7.1.2 齿轮加工设备 (13)7.2 齿轮加工工艺参数 (13)7.2.1 滚齿工艺参数 (13)7.2.2 插齿工艺参数 (13)7.2.4 磨齿工艺参数 (13)7.2.5 珩齿工艺参数 (13)7.3 齿轮加工质量控制 (13)7.3.1 齿轮加工误差分析 (13)7.3.2 齿轮加工质量控制措施 (13)7.3.3 齿轮加工质量检验 (14)第8章装配与调试 (14)8.1 机械装配工艺 (14)8.1.1 装配前的准备工作 (14)8.1.2 装配工艺 (14)8.1.3 装配过程中的注意事项 (14)8.2 调试与检验 (14)8.2.1 调试 (14)8.2.2 检验 (15)8.3 装配与调试中的问题及解决方法 (15)8.3.1 装配问题及解决方法 (15)8.3.2 调试问题及解决方法 (15)8.3.3 检验问题及解决方法 (15)第9章机械加工自动化 (15)9.1 自动化设备与生产线 (15)9.1.1 自动化设备概述 (15)9.1.2 生产线概述 (15)9.1.3 自动化设备与生产线的选型与布局 (16)9.2 数控编程与加工 (16)9.2.1 数控编程概述 (16)9.2.2 数控加工工艺设计 (16)9.2.3 数控编程实例 (16)9.3 智能制造与应用 (16)9.3.1 智能制造概述 (16)9.3.2 工业技术 (16)9.3.3 智能制造与应用的案例分析 (16)第10章安全生产与环境保护 (16)10.1 机械设备安全操作规程 (17)10.1.1 操作前的准备 (17)10.1.2 设备操作规范 (17)10.1.3 设备维护与保养 (17)10.2 预防与应急处理 (17)10.2.1 预防 (17)10.2.2 应急处理 (17)10.3 环境保护与节能降耗措施 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 节能降耗 (18)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的编制工艺规程是机械制造过程中指导生产的重要技术文件，它对保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切片工艺流程图
计划排 单 吊原片 吸片排版 切割
分片时，若出现破 片尺寸错等问题， 重新切割。 膜玻下片时，第一 片应反面放架
分 片 下片 转运
切片工艺影响因素
1、切割力 2、切割轮直径（直径为6.22 mm ，厚度为3.05 mm） 3、切割轮角度（145、163）
4、切割速度
5、切割油 6、员工技能
1.2设备操作
1.2.2切割机的排版
主画面
1.2设备操作
1.2.2切割机的排版
一、创建切割文件进行切割： 在主界面下，通过快捷键[Ctrl]+[N]进入新的切割指令，若 原片尺寸发生变化，则按快捷键[F6]，通过此功能可以设定原 片的尺寸、修边、厚度等。 当原片尺寸设置好之后，则可以通过X、Y、Z、W、Q、R 等切割指令进行切割排版。 切割版面排好以后，可以立即按下切割键进行切割，也可 以先按下快捷键[F2]将当前切割面版保存，之后可以通过快捷 键[F3]调入已保存的切割文件。
1.3设备加工能力
名称 全自动 半自动 线别 加工能力 mm 厚度 mm 3～25 3～25 产能 ㎡/8h 960 660
1、 2、 4、6 2700×3810 3、5、7 3300×6100
保特罗切割线加工能力
1.4常见问题
序号 1 质量问题 问题原因 原片送检颜色不合格 处理方法 上报值班经理 备注 原片颜色不合格
试磨一片，观察 倒角情况进行前 后微调
2.3常见问题
序号 质量问题 问题原因 处理方法 备注
1.进刀量太大
1.加边量太大，速度过 快 1 崩边 1.磨轮存在缺陷 1.玻璃走偏
按6：3：1调整各金刚轮进刀量
降低磨边速度 更换磨轮 1.检查皮带是否压紧 2.检查入口处压紧情况 3.检查是否传动系统出错并通知设备 部 输入尺寸时修正偏差 通知设备部检修 调整单边进刀量 1.检查皮带是否压紧 2.检查入口处压紧情况 3.检查是否传动系统出错并通知设备 部
6
7
对角线
切割机参数
测量偏差
分片质量等
首检和抽检 内控范围内
3.质量控制
3.2磨边质量控制要点
序号 质量控制内容 检查方法
1
检查频率
备注
基片数量 倒棱和粗磨
原片空气面
清点数量与流 程卡一致
2
3 4 5 6
检查有无加量
观察刀口 内控范围内 片检 对图片检
切片边部质量 崩边是否过大 异形玻璃 对图纸检尺寸
好的切割纹路
锯齿形痕迹太重且不一致
1.2设备操作
二、切割参数的设置 切割工作中，需要根据玻璃的不同厚度，适当的调整切割 压力及切割速度，以达到最佳的切割效果，具体设置如下： ALT+2参数2
1.2设备操作
二、切割参数的设置 切割工作中，需要根据玻璃的不同厚度，适当的调整切割 压力及切割速度，以达到最佳的切割效果，具体设置如下： ALT+3参数3
切磨工艺控制要点
切磨工序 李张
1、切片工序介绍
玻璃切割是将浮法玻璃厂采购的原片，按照用户提供的订单 尺寸要求进行优化切割的工序。· 玻璃切割并不是实际的切割。玻璃切割只是在玻璃表面上做 “刻痕”，即切割纹路，然后进行分片。 切裁率：切割时玻璃的利用率，称为切裁率。实际切裁率指 一个订单成品面积与实际领用原片面积的百分比。 磨边余量：保证磨边不出现磨不平的现象，切割尺寸比需要 的玻璃尺寸大几毫米。
2、厚板分片面不平
若一次磨边后残留严重，可考虑再次 磨边
2.3常见问题
1、毛刷干涉量不合理 适当加大毛刷干涉量
2、水箱清洁度差
7 清洗不干净 3、水压不够 4、清洗机内部不干净 风刀位置、角度不合理 8 玻璃挂水 风机风力不够
清洁水箱
通知设备部加大水压 及时对清洗机内部进行保养擦拭 通知设备部调整 通知设备部调整
1.2设备操作
二、切割参数的设置 切割工作中，需要根据玻璃的不同厚度，适当的调整切割 压力及切割速度，以达到最佳的切割效果，具体设置如下： ALT+1参数1（切割压力、速度、时间、切割油）
1.2设备操作
二、切割参数的设置 切割工作中，需要根据玻璃的不同厚度，适当的调整切割 压力及切割速度，以达到最佳的切割效果，具体设置如下： ALT+1参数1（切割压力、速度、时间、切割油）
玻璃厚度(mm) 6、 8 10、12 15、19 L≤1500 1.5 2.0 2.0 1500＜L≤2500 2.0 2.0 3.0 L＞2500 3.0 3.0 4.0
3.5粗磨订单加量大小
玻璃厚度（mm） 留边量（mm)) 6、8、10 3 12、15 4 19 5
谢谢大家！
磨边工艺流程图
基片检 测 上片 磨边 清洗
测量尺寸，对角线 误差、注意边部质 量和清洗质量 看清流程卡、磨边 方式、清点数量、 测量尺寸
下 片 转运
2.1设备操作
巴伐朗尼BAVELLONI双边磨操作步骤
1、F3输入玻璃厚度和宽度，按Enter后宽度高度开始调整； 2、F1调节磨边速度，Enter确认； 3、按技术要求调整玻璃的上下倒角尺寸，上倒角尺寸通过 AXIS POSIT.画面内输入倒角尺寸，下倒角尺寸通过扳手手动 调节。 4、开始运转。 5、观察各气压表压力值及各电机空载电流值是否正常。 6、机器开始传送玻璃。
风机不动作
偶然划伤 9 划伤 持续划伤
通知设备部调整
发现划伤后及时抛光 测量划伤部位，检查是否皮带或清洗 机内部划伤，通知设备部
2.3设备加工能力
名称 L型全自动 Z型全自动 半自动 线别 1、2 3 4、5 加工能力 mm 2600×3000 2600×4000 2600×4000 厚度 mm 3～19 3～19 3～19 产能 ㎡/8h 880 880 880
颜色不合格的 玻璃绝对 不允许使 用
2 3
原片划伤
原片本身存在划伤 原片受潮或放置时间过长
找质检员确认，批量上报值班经 理 找质检员确认，并上报值班经理 特殊原片经相 关人员确 认
原片发霉、纸印 1. 切割台上不干净，有 玻璃屑； 异物划伤玻璃； 切割台、分片台吹气 不够； 1. 2. 3. 1. 2. 1. 2. 分片过程中及时清理分片台； 检查切割台、分片台是否有 异物； 请设备部检查台面吹气 规范下片作业动作； 垫好保护纸片； 检查输入的资料 调整Z轴补偿值
以3＃轮（或倒角轮）距离皮带外侧 83.5mm为参考值，以1mm磨边量为例，3 ＃2＃1＃吃刀量按比例6：3：1调节，靠 栅相对1＃轮退0.4mm
2.2调粗磨
3.固定边和移动边磨轮初步调好后，试磨一片玻璃，根据磨削的声音或者 磨轮调节手柄的振动程度来调节磨轮的进退。磨完后观察倒角情况，选择 进或者退，试磨时，速度要慢(1-2m/min)。
4
玻璃划伤
2. 3.
5
玻璃擦角
下片时动作不规范，导致 玻璃互相擦伤 1. 2. 输入资料错误 设备本身误差
6
玻璃尺寸偏差
1.4常见问题
7 玻璃分片走斜 1、切割压力不合理； 2、切割油不够； 3、切割刀轮不合适； 4、切割设备问题； 1.玻璃放架没有放好； 2.玻璃放架太多； 1、原片崩边 2、掰片动作不规范 9 崩边、崩角 1.调整切割压力； 2.检查切割油是否足够； 3.更换切割刀轮； 4.报修请设备部检查 1.放架必须放稳； 2.严格按相关规定放架，控 制放架数量 原片修边，避开崩边位置 规范掰片动作
半自动
6
3000×6000
3～19
880
巴伐朗尼双边磨加工能力
3.质量控制
3.1切片质量控制要点
序号 质量控制内容 检查方法 检查频率 备注
1 2
3 4 5
原片颜色 原片厂家
原片空气面 矩形尺寸 异形玻璃
送品控部检 与计划要求一致
观察刀口 测量偏差 对图纸检尺寸
针对色玻、 过期原片 彩釉玻璃
首检和抽检 内控范围内 片检 对图片检
切片尺寸
内
7
首检和抽检 内控范围内
3.质量控制
3.3尺寸偏差对照表
玻璃厚度 (mm) L≤1000 1000＜L≤2000 2000＜L≤3000 L＞3000
6、 8
（+0.0，-1.0）
（+0.0，-1.5）
（+0.0，-2.0）
（+1.0，-2.0）
2
尺寸偏差
1、单向偏差 2、跳动偏差 1、单边进刀量太大 2、玻璃走偏
3
对角线偏差
2.3常见问题
1、倒角进刀量太大 4 倒角过大 2、倒角机构故障 3、玻璃走偏 1、精磨轮压力不合理 5 精磨粗糙 2、磨轮磨损 1、进刀量太小 6 磨边残留 调整进刀量 检查倒角动作机构是否正常运作 单边倒角大，按玻璃走偏处理 调整各精磨轮压力 更换精磨轮 合理增大进刀量，降低速度
1.1原片的相关信息
开箱处箭 头应指向 工位架
箱卡日 期
流程卡上要求记录的生产日期、箱号、生产厂家，针对色玻、 过期镀膜原片需送检。 标准原片：宽2140/2440 长3050/3300/3660
1.2设备操作
1.2.1保特罗BOTTERO切割机操作步骤
1、按下F6，输入原片参数； 2、输入切割尺寸（直线或异形）； 3、检查及修改参数1、参数2、参数3（ALT+1、2、3）； 4、设置工作模式：单片和连续两种工作模式（Ctrl+F8）。 5、清洁台面，取放玻璃到切割台，确认玻璃无破损。 6、检查切割油，切割刀轮型号； 7、检查切割状态（机械模拟，红外线扫描模拟和切割）； 8、按下切割键，开始切割。
8
玻璃压裂
1.修边量过小，增大了 掰片难度
1.放架不规范，导致架 上崩边、崩角