化学仓库物料标识卡

存放地点：

料号/品名

单

位料号/品名

单

位

年进货出货余额领料人年进货出货余额领料人月日月日

仓库区域与标识管理

仓库区域与标识管理一、区域规划定义及目的 1、定义：仓库区域规划是在仓库合理布局和正确选择库址的基础上，对库区的总体设计的确定。 2、目的：划分区域是为了保障物料的分类管理，以便执行起来做到迅速、准确。二、区域规划的意义 1、现场管理明朗化与标准化，物料储存区域一目了然； 2、物料各归其位，可以减少或杜绝混料； 3、便于实现“先入先出”的管理； 4、便于物料的收发管理； 5、便于减少浪费，节约成本，提高工作效率； 6、便于呆废料的现身。三、区域规划的原则 1、分类存放管理原则； 2、物料自然属性、状态管理原则； 3、符合生产工艺要求原则； 4、符合进出顺利原则； 5、满足安全原则； 6、配套性规划原则。四、区域规划的内容 1、区域划分：“分仓、分区、分类、分货架、分层号、分规格、分顺序号”管理； 2、标识管理：仓库平面图、进/出仓门标识、仓库名称标识、区域标识、架标货识、储号标识、物料标识； 3、配套设施套规划：消防器材、排气扇等配套设施规划。五、区域规划方法 1、先按物料的大类别将仓库划分为生产物料仓、非生产物料仓（与生产相关性不大，如消耗性物品：碎布、工具配件、表单等）； 2、根据物料状态将生产物料仓划分为原材料仓、半成品仓、成品仓，将非生产物料仓划分为辅料仓等； 3、将原材料仓按物料中类别划分为主材区、包材区、五金区等； 4、对各区按物料品质状态划分为良品区、不良品区、收货待检区、呆滞物料区、退货区等区域； 5、将良品区按物料类别、使用状态划分为不同的区域，设置备料区、备货区等； 6、如物料具有特殊性质，须考虑设立特殊的场地与区域。如化学物品具有危险性，应单独设立符合条件的仓库或区域存放，并由专人负责管理等； 7、对仓管员进行岗位分析，确定各仓管员的工作分工。六、储号管理定义与意义

标识卡管理应用规范

标识卡管理应用规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

5.1.3检验状态使用《产品状态标识卡》，检验结果附注《工艺流程卡》 5.1.4当顾客有要求时，最终产品按顾客的要求进行标识。 5.2标识的实施 5.2.1原材料进厂，由仓库安排存放到“待检”区域，并依据订购单、送货单对产品进行核对标识，明确显示物料名称，物料编号，规格，生产批次号，来料数量（数量标识必须涵盖产品范围，如一个批次号一拖产品为21箱，数量为2020，则可标识为20箱*100+20=2020只，凡填写标识卡人员都参照此方式填写数量），日期等； 5.2.2由仓库填写《进料送检单》通知品质验货； 5.2.3品质部检验员依据检验标准、承认样品、相应的采购信息或取少量样品等对来料进行检验/验证，并依据检验/验证结果进行产品状态标识，标识需清晰完整；合格产品办理入库手续，并由检验员填写相应《产品状态标识卡》；不合格产品存放到不合格区域和进行不合格标识，并通知相关职能部门按《不合格品控制程序》执行； 5.2.4生产过程中，操作者自检出的不合格品，由操作者进行隔离，生产班组长及品质部检验员进行确认，并由生产班组长进行产品标识，检验员进行检验状态标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理； 5.2.5生产的最终产品由仓库以《物料标识卡》标识和填写《成品送检单》报检，品质部检验员依据检验结果进行检验状态标识； 5.2.6产品生产批次号的标识：在产品生产完成后，生产线负责填写产品的生产记录，记录入产品的制造时间或日期，品质部OQC须在包装外箱上盖检验合格章（表明检验之状态与日期）。 5.3标识的管理 5.3.1各种标识由产品存放所在地的管理人员进行管理，任何人不得随意撕毁和移动，应保持各种标识的完整性和准确性； 5.3.2当标识发生丢失或移动时，根据相关记录或重新检验后进行标识； ●同产品质量相关的流程单、印章等标识的使用应由品质部全面监控和管理。 5.4追溯性实施 5.4.1物品批次的相关追溯要记录在《标识卡》、《进料验收单》上，详细记录供应商（或客供品名）、收料日期、送货单NO、采购单NO等。可能时记录物品的生产日期（来料日期）。入库时在物品《标识卡》上记录部品的品名、来料批号、出入库情况。仓库在发放物品时，用《领料单/出库单》记录物品发放使用的名称、规格、批号、发料之日期、数量、领料单NO、使用之订单号码等； 5.4.2 物品追溯

11库房物资标识管理制度

11库房物资标识管理制度库房物资标识管理制度第一节总则第一条、为了准确反映外购物资从进厂到交付使用过程中的质量状况，以及对产品所用物资的质量进行追溯，特制定本制度。第二条、所有外购物资(原材料、辅料、外购半成品等)必须按规定的标识形式(涂色标识、区域标识、货架标识、罐体标识等)进行管理。第三条、标识的部位应明显，字迹工整、清晰，不易磨损，内容完整，主要零部件的标识应具有可追溯性。第二节细则第一条、有色金属、日杂轻化、焊条、标牌、轴承、标准件、绝缘材料(不含绝缘漆)、电线电缆、仪器仪表、电子元件等室内库存物资，一律实行“四号定位”的货架标识，帐、物、卡“三一致”上应具有可追溯性。第二条、油机水箱、大电缆、包装材料、木材、炉料及室外库存的各类钢材(轴料除外)，一律实行分类堆放的区域标识，帐、物上应具有可追溯性。第三条、油漆、汽体、绝缘漆、柴汽油、甲笨等物资，一律实行按库、区摆放的罐体标识。其中油漆、绝缘漆应保护好出厂标识。第四条、各种轴料实行涂色标识，应写明工作号、图号、检验号，作到根根有标记，批批可追溯。 A、库管员应在帐本、到货登记台帐上注明生产厂家、炉号、检验号。 B、下料组在下轴料时，应在工票上和转序清单上注明炉号、检验号，并且依次分别堆放和转序，保存好转序记录。第五条、外购物资不合格时，应用挂牌、标记等标识摆放在不合格品区或隔离区，严防与合格品混串。第三节附则第六条、本制度如与上级规定有抵触时，按上级规定执行。下面红色为工作计划模板，不需要的下载后可以编辑删除～谢谢工作计划一、近期今年是在新的工作岗位工作的年，是熟悉工作，履职，方法，积累经验的一年，年中“转变，”，即转变工作角色，工作职责。转变工作角色:参加工作近十年了，从事的工作一直都单一，以至于对行业的工作所知甚少，以至陌生，县办公室全县的核心机构，工作涉及到全县各行各业，对此，在思考问题，事情时，跳出以前在的思维，摆正的位置，全局意识，转变工作角色。工作职责:办公室对工作安排，尽快熟悉的工作和职责，熟悉县办公室的规章制度，工作要求;熟悉县办公室总体工作及年初工作，工作任务;三虚心办公室同志的，善于学习、勤于思考，在干中学、学中干，工作的运行和问题的程序;四要与科室同志总结前期工作，工作努力方向。二、中期

标识卡管理应用规范

浙江玉环鹏翼零部件有限公司作业文件编号版本生效日期标识卡管理应用规范及可追溯性 1.目的通过对原材料、生产过程在制品、最终产品的标识及对标识进行记录，防止误用，并在有追溯性要求时，实现可追溯。 2.适用范围适用于原材料、在制品及最终产品的标识追溯。 3.职责 3.1 仓库对库存原材料及库存最终产品进行产品标识，使用《物料标识卡》。 3.2品质部对原材料、过程产品、最终产品的检验状态进行标识。 4.产品状态定义 4.1合格品：符合顾客要求和规范，可正常流动的产品和材料。如，合格原材料.毛坯.半成品.成品等。（标识使用绿色标识卡） 4.2待处理品：未能明确其状态，需进一步确认或者处理的产品。如，可疑品.返工前产品.混淆包装需筛选的产品等。（标识使用黄色标识卡） 4.3不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。不能使用返工.返修的方法使其符合使用要求的产品。不合格品必须在产品表面喷涂红色油漆，使其不能在流动。（标识使用红色标识卡） 5.程序 5.1标识的分类 5.1.1标识分为产品标识和检验状态标识两类； 5.1.2产品标识采用《标识卡》和《工艺流程卡》 5.1.2.1《标识卡》内容主要包括：生产批次号、物料/产品名称、型号、数量、状态日期、工序及检验情况等； 5.1.2.2《工艺流程卡》内容主要包括：生产批次号、产品名称/型号、工序、数量、检验情况等。

物料标识管理规定

物料标识管理规定版本记录

物料标识管理规定 1.目的对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2 仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3 生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2 技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1 原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2 标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3 当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等。 4.2 成品仓库标识控制 4.2.1 成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2 成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，

仓储物资标识管理办法

文件修改记录

目录 1.目的 (1) 2.范围 (1) 3.定义 (1) 4.职责 (1) 5.相关文件 (1) 6.总要求 (1) 7.过程描述 (2) 8.记录 (6) 9.附件 (6)

1目的为了规范公司各项目设备、材料现场管理，便于仓储设备、材料的定位和查询,特制定本办法。 2适用范围本办法适用于公司所有项目的库区及设备、材料的现场标识管理。 3 定义无 4 职责 4.1项目储运物管部 4.1.1 负责库区标识及仓储设备、材料的标识管理。 5 相关文件 5.1上游文件《EPC项目物资仓储管理程序》 5.2下游文件无 5.3引用文件无 5.4参考文件无 6总要求 6.1现场物资标识是区别各类不同物资、同类不同规格物资及表示物资检验状态的唯一标志。 6.2标识要清楚、醒目。标识内容要子目齐全。标签、标牌要放置在通道及物资前方的明显位置。 6.3对不同厂家同型号规格的物资或同厂家同型号规格但进货日期不同的物资都要分别堆放、分别标识。 6.4物资验收后应及时标识，未经验收标识的物资不准发放使用。 6.5有复检要求的物资，需经复检合格、标识清楚后方可发放。 7.过程描述 7.1库区标识

7.1.1首先根据货物的检验状态对库区进行功能划分，主要分为合格区、待检区、不合格区等，并设相应标识牌，所有仓储物资均严格按照对应库区存放。 7.1.2为了方便仓库管理，库区可按照英文字母等方式有序分部排列；在划分排时，同一库区内应统一的方向设置排，库区内每一排上库位编号均统一从一个方向按阿拉伯数字顺序编号。如A7-10表示A库区第7排第10号库位。 7.1.3室内仓库用黄色的油漆划出所有的区域和排位，并标出排位号。划线应清晰、牢固，不易脱落。划线的宽度为3-5CM；室外物资堆放场可撒灰线划分区域，划线宽度为5-10CM。7.1.4库区标识牌长：50cm，宽：40cm，底色采用白色，字体为72号红色宋体加粗，设在区域边界，朝外侧，树立高度统一为1.5米、样式必须统一。室内库区标识牌可使用硬纸板，室外库区标识牌可使用铁质牌。 7.2境内采购材料标识 7.2.1室外存储材料的标识 7.2.1.1标识牌规格，长：30cm，宽：20cm，底色采用白色（具体尺寸允许有差异，但每个项目现场必须统一）。标识牌由各项目按此规定自行制作，所用材料可采用塑料板、薄钢板、多层板等。 7.2.1.2标识牌内容 ●订单号 ●物资名称 ●供货商 ●规格型号 ●数量 ●卸车日期 ●检验状态 ●保管人字体为48号黑色宋体加粗。（见附件9.1） 7.2.1.3标识牌的各项内容采用红色记号笔填写；字迹工整清楚。. 7.2.1.4标识牌应置于所标识物资正前方的醒目位置；标识牌树立高度统一为1米。 7.2.1.5在到货的当天完成标识牌的制作和放置并在在物资信息台账上登记。 7.2.1.6标识牌对应库区、数量或检验状态发生变化时应在当天更换新标识牌并在在物资信息台账上更新。

物料标识管理规定

物料标识管理规定版本记录物料标识管理规定 1.目的

对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1生产部 3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/ 桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等。 4.2成品仓库标识控制 4.2.1成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，由成品管理人员进行隔离存放，并将该批产品存放在“质量问题仓”或“返工处理仓”中；对经检索和试验判定为限制使用的成品由成品仓管理人员在该批产品上挂橙色“限制使用”标识牌。

仓库储存和标识管理办法

仓库存储管理办法 1.目的为规范仓库存储管理，保障现场物料的明示化和标准化，提升仓库目视化水平，特制定本办法。 2.范围本办法适用于****有限公司所有仓库的管理。 3.职责 3.1仓管员负责物料摆放、标识卡的填写、悬挂、数据的更新和异常的反馈。 3.2仓库主管负责仓库标识的规划、检查、监督和更新。 4. 内容 4.1 区域规划原则： 4.1.1 分类存放管理原则。 4.1.2 物料自然属性、状态管理原则。 4.1.3 符合物流畅通原则：仓库区域规划时应尽量避免逆向物流的发生，保持物料的畅通流转。 4.1.4 满足安全性原则。 4.2区域规划的内容 4.2.1区域规划：分仓、分区、分类、分货架、分层数、分顺序号管理。 4.2.2标识管理：仓库平面图、仓库名称标识、区域标识、货位号标识、物料标识。 4.3区域规划的方法 4.3.1根据物料的类别分为生产物料仓和非生产物料仓（辅料仓）。 4.3.2根据物料的状态分为原材料、半成品、成品仓等。 4.3.3每个仓别根据物料的质量状态分为待检品区、合格品区、不合格品区等。 4.3.4物料如有特殊性质，需独立设库，隔离存放。如油类、气体类，单独设库，专人保管。 4.4物料管理 4.4.1物料摆放原则 4.4.1.1以库存周转率排序为依据的原则。即将出入库频次高且出入库量大的产品放在离仓库出口最近的地方，已减少物料的搬运距离，提升仓库运作的效率。 4.4.1.2关联性原则。指两个或两个以上相关联的物料被常常同时使用，假如放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。 4.4.1.3唯一性原则。即同一物料要求集中存放在唯一货位区域内，便于统一管理，避免一种物料，放置在多个区域。 4.4.1.4系列原则。为便于管理，物料实行分类存放的原则，同类物料集中存放在同一区域内。 4.4.1.5面向通道原则。即所有物料的标识面向通道，使仓库人员能够比较顺畅的工作。 4.4.1.6上轻下重原则。即上层货架摆放重量轻的物料，下层货架摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。 4.4.1.7目视化原则。仓库遵循“一板三定一标”的原则推行仓库的目视化管理。“一板”即仓库综合管理看板，“三定”即定仓库，定货区，定货位，“一标”即每种物料加挂一个标识卡。通过仓库目视化管理的提升，打造“傻瓜式仓库”。 4.4.2物料堆码要求及方法 4.4.2.2.1重叠法。即各层码放方式相同，上下对应。各层之间不交错堆码。 4.4.2.2.2纵横交错法。即相邻两层物料摆放旋转90度，一层成横向放置，另一层成纵向放置，层间纵横交错堆码。 4.4.2.2.3仰伏相间法。对上下两面有大小差别或凹凸的物料，如槽钢、钢轨等，将物料仰放一层，在反一面伏放一层，仰伏相扣。 4.4.2.2.4压缝法。长方形物料，一层横放，一层直放，两层横直交错，即上层压在下层两箱缝上。 4.4.2.2.5五五堆码法。指以五为基本单位，将库存物料堆垛成以五为倍数的货垛。五五码放的主要形式有：平行五（平放五件）、直立五（直叠五件）、梅花五（五件环形排列）、三二五（二顶三或二压三）、一四五（一顶四）、平方五（长、阔各为五件）、立方五（长、阔各为五件）以及行列五、重叠五、压缝五、纵横五等形式。 4.5仓库标识 4.5.1区域标识编码规则：仓库自进门的方向从左自右用英文字母或数字对仓库按顺序进行分区。 4.5.2货位标识：

仓库物品标识细则

仓库的物品标识细则一、主题内容：本管理细则描述了本公司各仓库物品的标识规定，目的是确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。二、仓库物品的标识规定如下： 1．物品的分区和状态标识：（1）仓库内应在地面上用不同颜色划分区域如下： A.合格品区用绿色 B.、待检区用黄色 C.待处理区用蓝色 D.不合格品区用红色（2）各区域用醒目的文字标明下述几个文字标识牌： A.待检区（黄色字） B.合格品区（绿色字） C.待处理区（蓝色字） D.不合格品区（红色字）（3）仓库内的物品分别放置在其相应的区域内： A.等待检查的物品放在“待检区” B.合格品放在“合格品区” C.等待处理的物品放在“待处理区”

D.不合格品放在“不合格品区” 2．物品的特性标识：（1）物料仓：每一种物料都应有对应的“材料类别卡”，“材料类别卡”内应清楚地填写物料的收支数量、收发日期、品种物料的规格型号、名称（必要时生产批号）。并且“材料类别卡”应放在对应的物料旁边，以便随时查看。（2）成品仓，每批成品应有对应的“检验状态卡”，卡内应填写清楚该批成品的收支数量、日期、规格型号、订货公司和检验状态。 3．对顾客提供物品标识对顾客提供的物品标识应与其它物品分隔存放，并予以“代管物品”或“XX公司物品”进行标识。 4．其他（1）对于有保存期限的物品应清晰地标明其保存期限。（2）有爆炸危险的物品应贴上‘易爆’或‘ ’作标记。（3）对于有毒物品应贴上“有毒”标志。（4）对有儲高压电功能的物品（如高压大电容等）贴上‘有电’或‘ ’作标记

广东雄风电器有限公司

物料标签规范

物料标签规范 1.定义物料标签是附在标识物上的标识卡，包括料箱物料标签、料架物料标签、料架标签。它们的内容详细地说明了零件名称、零件号、线旁存放数量、线旁地址、包装的箱型、包装的数量等重要信息，是物流管理的基础。 2.目的通过物料标签标识，使每种零件的信息在物流过程中目视，形成物流标准化，利于物流员和操作工运送及取料。 3.标签种类 3．1仓库货架上使用的标签。（尺寸为120mm*50mm） 3．2线旁货架上使用的标签。（尺寸为120mm*50mm）

3．3仓库定置大件零件或非货架类物料标签。（尺寸为A3纸尺寸） 3．4线旁定置大件零件或非货架类物料标签。（尺寸为A4纸尺寸） 3．5标准周转箱（手提）零件标签。（尺寸为95mm*65mm）

3．6机械搬运箱或非标准箱零件标签。（尺寸为2 1 A4纸尺寸） 3.7物料进库与出库指示标签(290mm*80mm 或200mm*80mm) 3.8先进先出及停发物料标识（1/2A4纸或A4纸）

3．9说明 a.供应商严格按SGMW规定的物料包装标签内容信息及大小要求使用标签。 b.要求在公司内及对供应商进行宣贯。 c. SGMW采购部负责向供应商及时提供物料标识的最新信息，监督和实行先进先出管理。 d.标签贴在料箱的进料及出料同向两端面，每端贴一张标签。 e.仓库货架与线旁货架两端都要有料架物料标签，保证一物一位标识。 f.料架上的物料位置改变后，应该更改料架物料标签。 g.标签上的信息必须完整。说明: a.生产线旁的每个固定工位器具都要进行编号，标签套在塑料袋中，挂在进口和入口位置（操作工和送料工两端）。 b.标签长×宽：110mm×50mm（可以根据实际情况更改大小）。 c.工位器具编号要跟线旁地址编号对应。 4．看板卡

仓库物料收发制度

仓库物料收发制度一、目的对仓库物料收发流程规范化。确保收发数量准确，满足生产的需要。二、适用范围适用于本公司对外采购的所有物料、委外加工半成品、客供物料以及所有仓库成品、半成品等物品。三、工作内容 1．数量验收 1.1 确认供应商，核对供应商送货清单的型号、数量、品名规格是否与采购订单所申购物品一致，不一致的第一时间通知采购人员进行处理。当来料为物流公司承运时，必须查看产品外包装是否完好，需签回单时必须与物流公司派件员当面清点，核实无误后方可签署供应商送货单。 1.2 核对供应商提供的送货单上所列订单号码、型号、数量、品名规格与来料实物是否一致。对来料数量较大的按大件全点、小件20-30%的比例进行数量核查并做好抽查标识，对于来料经较贵重的要做到数量全部清点准确，对小件物品必须用电子称称数量，对有差异情况及时上报直接主管及相应采购处理并做好记录。 1.3 所有来货来料必须在数量清点完成后，供、收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。 2．品质验收 2.1 仓管员数量验收完成后，应第一时间制作《来料检验通知单》送交IQC进行材料检验。对紧急物料优先处理、跟进。 2.2 仓管员必须对检验结果进行跟踪跟进，待检验完成后，IQC在《来料检验通知单》上签字、盖章并在货品上贴IQC检验合格标识，确认后方可开具材料入库单入库。 2.3 对检验不合格的必须跟进处理结果，如须退货马上通知采购并跟进最终处理结果是退货或者特采，做好相应记录。 2.4将每日来货情况进行记录并制作跟踪表，对来料异常及检验情况及时反馈，并跟进处理。 3. 入仓 3.1依《来料检验通知单》及实收数量开具《材料入库单》。 3.2对检验合格物料及时按指定位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。 3.3对入库物料第一时间做好月份标识，依据《材料入库单》在相应物料卡上进行手工入账作业。物料收发卡应注明物料的型号、品名规格、入库时间及供应商和实际入库数量。物料标识卡必须置于物料正面最易看到的位置，做到数据易读取易记录。 4. 物料的保管 4.1 所有物料入仓后必须按仓位、区域、包装方式将物料摆放整齐，挂好物料收发卡。 4.3 所有物料必须做好安全维护和保管。

仓库物料先进先出管理程序

干挂B 胶生产配方及工艺

1.0目的PURPOSE 为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法. 2.0适用范围SCOPE 此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理. 3.0定义DEFINITION 先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。 4.0职责RESPONSIBILITY 仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。 5.0程序PROCEDURES 5.1.原物料的收料与检验. 5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。将新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收发。 5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方可入库。如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在产品标签上加盖(特采)字样. 5.2.原料及产成品的发料

5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料单》上，以备后续追溯。 5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上，（如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工作执行。 5.2.3 原料及产成品发料完毕后，同时更新《物料卡》信息，以保证《物料卡》的数据准确性，对下次物料发料做好基础。 5.3.原料及产成品复检 5.3.1 各仓库仓管员依据《仓库工作手册》对原料及产成品进行复检送样并跟踪检验数据反馈。 5.3.2 检验合格原料及产品，则在产品标签上标注复检日期，以及新的质保期限或下次送检日期，对产成品检验数据，则在每次送检后及时标注于《产成品明细表》中，以方便各相关部门跟踪产成品质量变化。 5.3.3检验不合格品则使用“红色”《5S呆滞品标签》标示，在每月月度盘点时统计其数据并提出《呆滞处理意见表》，上交仓库主管协同各部门处理。 6.0参考文档REFERENCES DOCUMENTS 6.1《原材料及产成品质量管理程序》 6.2《原材料及产成品保质期限明细》 7.0记录RECORDS 7.1《送货单》 7.2《物料标签》 7.3《仓库工作手册》 7.4《原材料送检单》《产成品送检单》 7.5《物料卡》 7.6《产成品明细表》 7.7《5S呆滞品标签》 7.8《呆滞处理意见表》 8.0附录APPEND

仓库标识管理

仓库标识管理一、区域规划的内容 1、区域划分：“分仓、分区、分类、分货架、分层号、分规格、分顺序号”管理； 2、标识管理：仓库平面图、进/出仓门标识、仓库名称标识、区域标识、架标货识、储号标识、物料标识、状态标识； 3、配套设施套规划：消防器材等配套设施规划。二、区域规划方法 1、先按物料的大类别将仓库划分为产品区、非产品区 2、根据物料状态将产品区划分为原材料区、成品区，将非产品区划分为辅料区等； 3、将辅料区按物料中类别划分为纸箱区、标签区、胶带区等； 4、对各区按物料品质状态划分为正常品、不良品、滞销品、过期品等区域； 6、如物料具有特殊性质，须考虑设立特殊的场地与区域。如化学物品具有危险性，应单独设立符合条件的仓库或区域存放，并由专人负责管理等； 7、对仓管员进行岗位分析，确定各仓管员的工作分工。三、储号管理方法 1、对每个区域进行编号。产品区为A，原料区为B，纸箱区为C等； 2、对每个区域的排号进行编号。如其它料摆放的货架可划分为A1-1、A1-2等货架号； 4、对每个货架的储位进行编号。如原材料架可划分为A1（区域号）-1（货架号）-1（货架层号），A1-1-1；

5、将上述编号进行组合，即得出此物料储位编号。如A1-1-1（代表物料储存在产品区A1区1号货架最底层）等。四、标识管理范围 1、仓库进、出仓门牌； 2、仓库平面示意图； 3、区域标识牌； 4、货架标识牌； 5、物料信息卡。五、标识管理对各区按物料品质状态划分为正常品、不良品、滞销品、过期品等区域 1、区域标示牌采用蓝色底面、白色字体，标牌悬挂应高出货架或货物堆码高度，标示牌悬挂必须确保容易识别； 2、货架标识采用蓝色底面、白色字体，标牌固定于货架的左上角必须清晰且显而易见； 3、每种产品都必须配有物料信息卡，填写内容包括名称、入库日期、保质期、库存、状态、填卡人。 4、利用产品信息卡的颜色贴标对产品状态进行区分 a.正常品：绿色 b.滞销品：黄色 c.临期品：红色 d.不良品：灰色 5、工具区需标有明显的区域标识，采用蓝底白字，贴于附件墙面

如何正确填写物料卡指引文件

如何正确填写物料卡指引文件 1.0什么是物料标识卡物料标识卡是仓库现有物料的实物卡片，也叫“物料现场卡” 仓库管理规范中的“帐. 物. 卡. 证”相符。其中的“卡”即物料标识卡。固定插放在物料储位的特点位置，明确标示并便于存取的牌卡。 2.0物料标识卡内容 2.0.1 记录着日期/物料编码/编码规格/物料名称/表面颜色/订购点/物料等级/安全存量/最高存量/计量单位等。 2.0.2 每款物料均有对应的物料标识卡，记录着每一笔进出物料明细。 3.0术语和定义（无） 4.0物料标识卡的功能 4.0.1 目视化管理，能很好的体现仓库工作人员的责任心。不用查账就可以通过物料卡了解到物料每天出入库信息。方便不定期和周期性盘点。 5.0物料标识卡作用 5.0.1供应商送货 5.1.1采购员要求供应商按照公司要求填写规范、完整、准确的《送货单》，若为生产急料，采购员须于供应商送货到厂前1小时通知仓库做好收货准备工作，若为供应商晚上送货，采购员须于送货到厂的当天下午下班前通知仓库，以便安排仓管员加班收货。 5.1.2供应商送货到厂后，仓管员核对《送货单》与《采购订单》或《委外加工单》或《购物申请单》各项内容是否相符。并在《采购订单》上作好记录，以备追溯与查核；若对单有误，如为供应商原因错误，要求供应商纠正，并要求供应商送货人员在纠正处签名确认，若为我方原因错误，则通知相应采购员确认何种原因出错，直至清楚后方可收货。 5.1.3若对单无误，则由仓管员通知供应商送货人员或搬运人员，将需检验的物料卸在指定的收料待检区，将不需要检验的物料直接卸在暂存区。 5.2进料数量验收 5.2.1货卸至指定区域后，仓管员将大件箱数与《送货单》核对后，再按20%的比例抽查单位包装，单位包装内若出现包装不足现象，应与供应商送货员一起确认，质管业务主管按供货《质量保证协议》进行处理，除对供应商本批货物按实际抽查的不合格比例按协议处罚，还需供应商说明原因，制定纠正预防措施。同时责成供应商现场清点，采购员现场确认。

物料标识管理规定(合并)

物料标识管理规定 1.目的对公司的产品生产的全过程，包括从冲压件的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的物料能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围适用于公司产品，包括进货物料、生产过程、直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1生产部 3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2质量室负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 冲压件仓库标识控制 4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行到货零件的包装标识确认并通知进货质检，进货检查员在供应商到货抽检后在合格包装标签上盖上检验合格章，并在相应的送货单上签字确认，仓管员在收到质检签字确认单后，方可办理收货，配货员根据不同零件进行分区域存放，并更新先进先出目视板。 4.1.2供应商到货标识应按我公司规定的标识标签模板，注明批次信息，零件编号、供应商名称、检验状态格状态和到货日期。 4.1.3当物料被投入生产时，送料人员应在所领用的每班物料上挂上我公司标签，标签信息包括生产批号、物料名称、数量、送料日期等。 4.2成品仓库标识控制

仓库物料标签与状态标识管理规范(含表格)

仓库物料标签与状态标识管理规范（ISO9001:2015） 1、目的：建立仓库物料状态标识管理规程，明确物料标签信息与质量状态的标识方法，规范仓库原料、辅料、包装材料、成品等物料的管理，避免混淆、差错与交叉污染事故发生。 2、范围：本标准适用于所有仓库物料标签信息与质量状态标识。 3、责任：供应部、质量部对本规程的实施负责。 4、管理规范： 4.1 物料标签与物料状态标识的分类 4.1.1物料标签用来表明物料的身份信息，不同的物料其标签内容也各不相同，一般可以划分为原料、辅料、包装材料、中间产品、待包装产品、成品等几种。中药原料分为中药材和净药材，由于中药原料的特殊性，中药原料标签标示内容也有所不同。 4.1.2 物料状态标识用来表明物料的质量信息，一般划分为：待验、合格和不合格等几种，只有经检验并综合评估质量合格的物料才能投入生产。 4.1.3 取样证也属于物料状态标识的一部分，是对质量部完成对物料取样的说明或标注。 4.2. 物料标签的基本内容与管理

4.2.1根据《药品生产质量管理规范》2010版要求，物料标签必须标注：物料名称、编码、规格、批号、数量、来源（供货企业、生产企业）、到库日期、储存条件等。对于中药原料的标签，还应标明药材产地和采收日期。对于包装材料的标签，应另标明包装规格。 4.2.2物料质量状态标识有取样、待验、合格和不合格四种。 4.2.2.1待验：为黄色不干胶片，标示“待验”。标识内容包括物料名称、批号、数量、日期。表示进库的物料处于等待质量结果的状态过程，即处于搁置、等待状态，现在还不能确定物料是否符合质量要求。 4.2.2.2合格：为绿色不干胶片，标示“合格”。标识内容包括物料名称、批号、数量、复验期、日期。表示原辅料、包装材料经检验、审核确认符合质量标准要求的状态，可以投入生产使用。 4.2.2.3不合格：为红色不干胶片，标示“不合格”。标识内容包括物料名称、批号、数量、日期。表示原辅料、包装材料经审核确认不符合质量标准要求的状态。 4.2.2.4取样：为白色不干胶片，标示“已取样”。标识内容包括物料名称、批号、取样数量、取样日期、取样人等。表示原辅料、包装材料等已经按规程要求，对该包装的物料经过了取样的专有标识。 4.3.物料标签与物料质量状态标识的使用方法： 4.3.1 4.3.1.1采购的物料进入仓库前，保管员应先审查核对物料的品名、规格、批号、数量、生产企业、执行标准等信息，将物料卸货至接收区。卸货过程中，应逐件查看批号信息、查看是否破损、是否污染等异常情况，同时逐件进行清

物料标识规范

物料标识规范一．目的：明确物料状态和来源及属性情况。二．范围：进入仓库管理的所有物料都在此限。三．权限：由仓库进行针对性的标识管理并负责标识确认。四．物料种类管理标识：根据物料分类标准和管理原则依次可分为：原材料区，半成区，成品区，化工物料，辅料劳保用品，其它物料（根据需要标识）。五．物料状态和性质标识：根据质量定义和物料流通环节中各种情况可分为：合格品，不良品，报废品。只限用于产品的直接或简接性物料。 1．红色标签：指报废品（包括一切原材料，半成品，成品和其它物料）。 2．绿色标签：一切合格品（原材料，半成品，成品）。 3．黄色标签：一切不良品，包括采购来料特采，各种情形的不良品降级使用，不良品分解回用，不良品待维修（原材料，半成品，成品）。以上标识在物料进入仓库后，由具体的仓管员进行对应性标识和确认。明确具体情况。六．物料存储归位和跟踪标识：物料凭单入帐后（进入ERP系统），交由仓管员对物料进行归位摆放和定位标识。我们采用“物料标识卡”跟踪每一批物料，直至用完为止。 1．一切外购物料必须注明来源如供应商（简称），采购订单号。 2．一切自制物料必须注明加工车间，生产批号（半成品和成品生产批号） 3．对于特殊物料必须注明使用范围如ANYSCAN-30（探伤仪），便于查询，识别和备料。 4．常规标识必须注明如下内容：入库日期，物料编码，品名，规格，有效计量单位，数量，责任人，品质状态等。 5．每一种物料的每一批都要做好标识，每一批用完后标识卡由仓库主管回收，检查和保存。七．对于化学物料专业标识管理：具体操作如下： 1．化学物料为我们公司的特殊物料，也是构成产品的核心物料和配方物料。 2．化学物料采购到仓后，一经检验合格，须请化学工程师确认存储方式和管理措施。3．化学物料的标签有三种：刺激性物料，易燃液体，有害物品。请做好重点性区分。4．仓管员须对采购回来的化学物料存放前，贴上我们的标签并盖住原厂标签。切记！5．标签填写内容如下：物料编码，使用期限，备注（使用方法进行提示），入库日期，仓管员。八．原材料标识管理：只限一些机加工原材料（如铜棒，铝棒，有机玻璃管等）。具体操作如下： 1．一经检验确认后，仓库在物料归位前根据物料本身颜色分别用银色油性标识。2．写上入库日期和订单号即可。发料时可以做到先进先出。九．对于不良品存放标识与管理：具体操作如下 1．一切不良品用黄色塑胶框存放标识。同时也用物料标识卡绑定标识。 2．一切报废品用红色塑胶框存放标识。同时也用物料标识卡绑定标识。 3．对于上述不良品和报废品仓库每个月集中处理一次，同时清空箱子，做出统计报表。4．对于有危害性的不良品和报废品处理须上报公司，进行部门间协调处理。十．物料的有效性使用标识：为了正确使用物料，安全防护物料，保证物料属性的可靠性，仓库必须在收料区，领料区，备料区等地方进行特别标识和提示： 1．收料人员，检验人同，车间领料员，仓库人员都在此范围。 2．请带防静电手环，薄膜手套，防护胶手套，使用镊子，采取适当的方式领取物料等要有针对性的提示。十一．管理标识：这是日常管理规范，仓库要做特别提示。

物料标识管理规定

物料标识管理规定物料标识管理规定 1.目的对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1生产部 3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生

产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/ 桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等。 4.2成品仓库标识控制 4.2.1成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，由成品管理人员进行隔离存放，并将该批产品存放在“质量问题仓”或“返工处理仓”中；对经检索和试验判定为限制使用的成品由成品仓管理人员在该批产品上挂橙色“限制使用”标识牌。 4.3 生产过程中的标识 4.3.1由生产部下达《生产批次》给投料岗位，投料岗位及各后续生产岗位均以流转的《生产批次》作为该批产品标识的依据。当《生产批次》流转到最后一道生产岗位时由生产部回收并归档保存，以便于追溯。 4.3.2操作工人应在盛积工序产品的容器上用挂牌的办法进行工序产品的标识。 4.3.3在挂牌上标明产品编号、生产批号、日期、检验状态等。 4.4 成品标识 4.4.1贴标岗位根据调漆岗位的“包装物领用单”或“生产计划报表”，制备成品标签，并贴在相应的包装桶上。