管廊预埋件处理技术措施
管廊预埋件技术交底
③在焊接时，应及时敲除焊渣，查看焊接处是否焊接严密，不符合要求的，及时整改。
④当采用HPB235级钢筋时，角焊缝焊脚不得小于钢筋直径的0.5倍；采用HRB335和HRB400级钢筋时，焊脚不得小于钢筋直径的0.6倍。施焊时不得使钢筋咬伤和烧伤。
③预埋管安装时，可用适当数量的钢筋电焊进行固定，使之与墙体钢筋连接固定。
④预埋管伸出模板时，可在模板上开洞，开洞尺寸应等同于预埋管外径尺寸，预埋管与模板相接处的缝隙应使用板条、木方加固牢靠。
六、质量标准
受力埋件的锚筋应符合预埋件图集并满足下列焊接要求，锚筋具体长度详见后附图。
①当采用直锚筋和钢板T型焊时，锚筋≤18mm时，接头形式宜为贴角焊，锚筋≥20mm时，接头形式宜为穿孔塞焊。
2、混凝土在浇筑过程中，振动棒应避免与埋件直接接触，在预埋件附近需小心谨慎，边振捣边观察，出现问题及时校正，保证埋件位置的准确性。
3、混凝土成型后，需加强混凝土养护，防止混凝土产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆预埋件周围模板。放松螺栓等固定装置后，轻击预埋件处模板，待模板与预埋件分离后再拆除，以防拆除模板时因混凝土强度过低而破坏锚筋与混凝土之间的握裹力。
③当预埋件位于混凝土侧面时，将预埋钢板的锚筋与墙体内侧钢筋焊接并延长适当数量的锚筋，使锚筋长度加上板厚的尺寸与墙厚度一致，从而达到固定预埋件的效果。通长设置的预埋件在拼接时焊缝应饱满，与两面平齐，上下两边应挂一条直线，不错台。
3、预埋管安装
①止水环的设置严格按照图纸和图集要求施工
②预埋管没有伸出混凝土时，两个端头应采用保护措施（如塑料布等），防止混凝土流入埋管内造成后续施工不便。
预埋铁件施工方案及技术措施
预埋铁件施工方案及技术措施
预埋铁件施工方案及技术措施包括以下几个步骤：
1. 方案设计：根据工程设计要求，确定预埋铁件的类型、材料、尺寸和布置位置。
同时考虑施工的可行性和安全性。
2. 材料准备：根据方案设计，采购符合规格和质量要求的预埋铁件材料。
3. 定位标志：根据设计要求，在施工现场进行预埋铁件的定位标志。
可以采用测量仪器或者其他方法进行定位。
4. 开挖施工：按照定位标志，在施工现场开挖合适的孔洞，确保预埋铁件能够安装到正确的位置。
5. 清理孔洞：在孔洞内清理杂物，确保预埋铁件安装时能够与混凝土或其他材料紧密接触。
6. 安装预埋铁件：将预埋铁件放入孔洞中，确保预埋铁件与混凝土或其他材料接触良好，并且位置准确。
7. 固定预埋铁件：根据需要，使用适当的固定材料（如膨胀螺栓、焊接等）将预埋铁件与混凝土或其他材料固定在一起。
8. 防腐处理：根据预埋铁件的材料和使用环境，进行必要的防腐处理，延长预埋铁件的使用寿命。
9. 施工记录和验收：在施工过程中及时记录施工情况和操作方法，并进行验收，确保施工质量符合要求。
10. 施工安全措施：在施工过程中，要加强安全管理，严格遵守相关安全规定，使用必要的个人防护用品，确保施工人员的安全。
以上是预埋铁件施工方案及技术措施的基本步骤，具体施工过程中还需要根据实际情况进行调整和改进。
同时，应严格按照相关规范和标准进行施工，确保预埋铁件的质量和安全。
预埋件的补救措施及后补埋件的方案
预埋件的补救措施及后补埋件的方案【本节主要内容】1.预埋件与结构检查2.预埋件的偏差处理3．化学螺栓安装示意图4．埋件差修补示意图一、预埋件与结构检查1.在弹线放样过程中，预埋件与结构检查的工作相继展开，依据1轴线处检查为起始点，进行预埋件与结构的检查，并进行记录，参见检查表。
2.依据预件的编号图，依次逐个进行检查，将每一编号处的结构偏差，与埋件的偏差值记录下来，提交反馈给设计进行分析，对偏位>45mm以上埋件进行补救措施，同时记录结构偏差大于设计标准的，请总承包单位进行配合处理。
3.若预埋件结构偏差较大，已超出施工各范围或垂直度达不到国家和地方标准的，则应将报告以及检查数据，呈报给业主、监理、总包，并提出建议性方案供有关部门参考，待业主、监理、设计同意后再进行施工。
4.若偏差在范围内，则依据施工图进行施工。
二、预埋件的偏差处理1、预埋件偏差在45--150mm时，应采用与预埋件等厚度，同材料的钢板，一端与预埋件焊接，焊缝高度依据设计要求，进行周边焊，焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》，另一端采用设计所规定化学螺栓进行固定。
2、化学螺栓施工之前首先请监理取样，化学螺栓呈送有关部门做物理性能测试以及化学锚栓的拉拔试验，待各项数据合格后进行现场施工。
3、预埋件表面沿垂直方向倾斜误差大时，应采用厚度合适的钢板垫平后焊牢，严禁用钢筋等不规则金属件作垫焊或搭接焊。
4、因结构偏小向内偏移引起支座长度不够，无法正常施工时，则采用加长支座的办法解决，在预埋件上焊接钢板或槽钢加垫的方法解决。
5、埋件偏位采用锚栓，我司采用慧鱼化学螺栓，但施工过程中必须严格安照厂家的标准要求进行施工。
6.化学螺栓施工步骤及要求*确立打化学螺栓位置，测量组进行放样。
*施工人员按照定位十字线进行打孔。
*打孔深度，孔径依据标准进行。
冲击钻上设立标只确保孔深。
*打孔完毕吹请孔内灰尘。
*放入环氧树脂与固化剂的混合物。
城市综合管廊支架预埋件施工技术
城市综合管廊支架预埋件施工技术发布时间：2023-01-10T02:39:34.754Z 来源：《中国建设信息化》2022年第16期8月作者：刘裕裕赵悦吟钟康泰刘进[导读] 本文以惠州某综合管廊项目为依托，从支架安装的整体出发，刘裕裕赵悦吟钟康泰刘进中建四局第一建设有限公司，广东，广州，510000[摘要] 本文以惠州某综合管廊项目为依托，从支架安装的整体出发，提出依据支架间距优化管廊标准节长度的思路，融合具体施工方法优化支架横断面安装位置，为支架在管廊标准节内推进标准化安装提供可能；同时改良预埋件固定于模板的方式，保证预埋件的安装质量；阐述预埋件施工要点，为类似项目施工提供参考借鉴范本。
[关键词] 综合管廊；支架优化；螺丝固定；预埋施工自2015年我国城市综合管廊建设进入大发展时期以来，综合管廊建设日益普及；作为综合管廊内用于容纳各类专业管线的支架作用更加不可忽视，其施工质量的好坏将直接影响后期管线安装。
目前有不少专家学者对支架选用及预埋件施工进行研究，仲良【1】对综合管廊支架选用及其受力分析计算进行研究，归纳支架层间距等设计要求，同时总结计算模式；官保华【2】对地下综合管廊侧墙支架预埋件施工技术进行研究，梳理钢板预埋件工艺、质量问题并进行分析改进；王伟【3】对综合管廊电力支架预埋螺栓固定方式的改进做法进行研究，改进了电力支架预埋螺栓的固定方式。
虽有不少针对管廊支架的研究，但仍未有系统总结支架预埋件施工技术的内容，针对预埋件的安装固定，暂无高效、便捷的施工方法可供借鉴。
1 工程概况惠州某综合管廊项目位于总长2.62km，包含管廊类型有缆线、支线及干线管廊【4】；廊内规划收纳电力、通信、给水、污水、中水及燃气管道，管廊通过固定在侧墙、顶板处的支架将电力、通信等管道坐落有序分布其中；支架体系由预埋槽钢和装配式托臂支架两大部分组成，槽钢在管廊结构施工时一同预埋于管廊主体的侧墙、顶板处，后期装配式托臂通过T形螺栓与预埋槽钢进行连接固定，形成完成支架体系，该支架体系较传统的螺栓后锚固支架有着承受较大荷载、避免膨胀螺栓施工造成结构渗漏、安装速度快、防腐效果好以及外观质量佳等优点【5】。
综合管廊安装预留预埋施工方案
预留预埋施工方案编制人：审核人：审批人：编制日期：年月日目录一、工程概况 (2)1、工程建设概况 (3)2、工程概况 (3)二、编制依据 (3)三、施工部署 (4)1、机具准备 (5)2、材料准备5四、主要施工工艺及方法 (5)1、预埋钢板 (5)2、电信电缆出线口套管预埋 (10)3、吊钩预留 (14)4、给水、热力套管预留 (17)五、安全技术措施 (19)1、一般规定 (19)2、现场临时用电安全保证措施 (19)一、工程概况1、工程建设概况XX市地下综合管廊PPP项目包含21条地下综合管廊，总长55.4公里（同步建设2个控制中心和2个分控中心），入廊管线含给水、雨水、污水、中水、电力、通信、广播电视、燃气、热力、直饮水、真空垃圾等11类，并配有完备的消防、供电、照明、通风、排水、标识、监控与报警等附属设施。
项目预留预埋工作主要包括防雷接地连接件，电缆套管，设备吊装用吊环以及给排水、热力套管预埋。
2、工程概况二、编制依据1.由中国市政工程中南设计研究有限公司，十堰市规划设计院设计的电气专业施工图；3 .ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OSHMS18000职业安全卫生管理体系标准，事业部管理手册。
4.按项目编制的施工组织设计要求编写。
三、施工部署1、施工机具准备拟投入的施工机械表2、材料准备拟投入的主要材料表四、主要施工工艺及方法1、预埋钢板预埋钢板方案根据土建施工分为现浇段与预制段1.1工艺流程预埋件安装流程图（1）预埋件预制预埋件采用Q235B钢板，尺寸为100*100*10mm，连接件采用50*5热轧扁钢，尺寸为100mm,焊接采用E43型焊条，连接件与钢板之间双面满焊，焊缝饱满无虚焊，预埋件如图所示。
预埋件样式、尺寸图（2）现场定位分布：结构变形缝两侧，每一侧各舱内部墙体上下各两块，管廊结构外上下各两块定位示意图如图所示，现场标高依据土建提供标高基准线为主，利用红外线经纬仪，卷尺进行复核。
地下综合管廊支架预埋件施工方案
地下综合管廊支架预埋件施工方案工程名称：建设单位:监理单位：施工单位:项目专业技术负责人:编制人:综合管廊支架预埋件施工方案1。
支架预埋件说明支架预埋件符合设计要求：①采用Q235B钢,内缘需带齿牙，以保证与连接件之间依靠精确的机械咬合实现安全的抗剪、抗滑移性能，为整个系统提供可靠连接。
②采用背部焊接连接,以保证拼缝处传力可靠.③有刻度，以方便施工安装时的现场加工.2.支架预埋件施工工艺流程预埋件预埋：检查预埋件→预埋件的定位→预埋件固定→检查→混凝土浇灌→拆模板→清理预→预埋件检查。
3。
预埋件检查开始预埋之前,应检查预埋件的品种、规格、数量是否与该工程设计要求相符并有合格证书。
并按工艺要求抽查预埋件的外形尺寸和焊缝质量。
焊接应牢固、焊缝应饱满、无裂纹、夹渣、气泡等缺陷。
槽形预埋件应检查槽内泡沫条填充是否完好。
并按楼层需要的预埋件品种、规格、数量进行配置.4. 预埋件定位与固定（关键工序、质量控制点）(1）根据剪力墙的分格尺寸，按工程预埋件点位布置图的位置、品种、数量要求进行埋设。
（2)预埋件距墙体构件的边距应按设计要求确定。
(3)预埋件的定位偏差应符合下列要求:标高偏差不大于10。
0mm，轴线与幕墙轴线的偏差前后不大于10。
0mm，左右偏差不大于20。
0mm。
（4）检查预埋件定位完毕后，检验员应进行检查并记录。
（5）预埋件定位后，把预埋件上锚筋与主体结构的钢筋焊接牢固.定位后预埋件表面与模板表面应紧密贴合。
5.焊接固定锚栓与U型槽背面牢固连接,锚栓之间间距恰好与土建的横向钢筋间距一致，保证每个锚栓可以紧贴钢筋上面放置。
在保证预埋件的垂直度后,把锚栓焊接在钢筋上，这样就可以保证预埋的支架不发生位移.如下图：6.支架预埋件安装定位工艺措施对于剪力墙一侧有支架预埋件具体施工做法:在土建剪力墙钢筋绑扎完毕后，用水平仪以底层25cm高的墙面确定支架预埋件的垂直度，然后将预埋件下方第二、五号锚栓点焊在箍筋上,预埋件中间及上方锚栓则焊接钢筋，使钢筋起点到支架预埋件预埋件平面的距离正好为墙的厚度，待模版支完后，再对支架预埋件进行逐个找平固定。
管廊分支口预埋套管处防水加强处理施工工法
管廊分支口预埋套管处防水加强处理施工工法管廊分支口预埋套管处防水加强处理施工工法一、前言管廊工程中，分支口处的预埋套管处是一个容易引起漏水问题的关键节点。
为了解决这一问题，本文提出了一种管廊分支口预埋套管处的防水加强处理施工工法。
该工法通过采取一系列的技术措施，提高了分支口预埋套管处的防水性能，确保了工程的质量和安全。
二、工法特点该工法的特点主要体现在以下几个方面：1. 综合多种技术手段：通过结合预埋套管处的材料选择、施工工艺、质量控制和安全要求等多种技术手段，提高了防水处理的效果。
2. 预制化施工：采用预制套管和管道组合的方式进行施工，加快了施工进度，减少了现场作业的难度。
3. 工艺简单可行：采用简单易操作的工艺流程，减少了错误和失误的可能性，提高了施工的成功率。
三、适应范围该工法适用于各类管廊工程中分支口预埋套管处的防水加强处理，特别适用于地下水位较高或需要长期防水保护的场所。
四、工艺原理该工法的工艺原理主要基于以下两个方面：1. 材料选择：根据实际工程的要求，选择防水性能较好的预埋套管材料和防水材料，以形成密封且耐腐蚀的防水体系。
2. 技术措施：通过采取特定的施工工艺，包括预埋套管的安装、管道的连接、缝隙密封等一系列步骤，保证分支口预埋套管处的防水性能。
五、施工工艺1. 预埋套管的安装：根据设计要求，将预制的套管安装到分支口处，保证套管与现场结构的紧密结合。
2. 管道的连接：将管道与预埋套管进行连接，采用密封性能好的连接方式，确保连接处不会产生漏水现象。
3. 缝隙密封：对预埋套管与现场结构之间的缝隙进行填充和密封处理，采用耐腐蚀、柔性好的密封材料，形成有效的防水层。
4. 防水测试：在施工完成后，对分支口预埋套管处进行防水测试，以确保防水性能符合设计要求。
六、劳动组织根据工程规模和施工进度，确定合理的施工人员数量和劳动组织方式，保证施工进度和质量的顺利进行。
七、机具设备主要使用的机具设备包括：起重机、挖掘机、焊接机、打包机、封密材料施工设备等。
'T''型螺栓固定管廊预埋''U''型槽道预埋件施工工法(2)
'T''型螺栓固定管廊预埋''U''型槽道预埋件施工工法'T'型螺栓固定管廊预埋'U'型槽道预埋件施工工法一、前言在管廊施工过程中，为了确保管廊的稳定和安全性，工程师发展出了各种不同的施工工法。
其中，'T'型螺栓固定管廊预埋'U'型槽道预埋件施工工法是一种常用且有效的工法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点'T'型螺栓固定管廊预埋'U'型槽道预埋件施工工法具有以下几个特点：1. 结构稳定性强：通过'T'型螺栓和'U'型槽道的组合使用，可以有效固定管廊的位置，增强其抗震和抗风性能。
2. 施工速度快：通过预埋'U'型槽道和'T'型螺栓，可以减少施工现场的焊接工作，提高施工效率。
3. 成本较低：该工法减少了现场焊接工艺的使用，减少了人工和材料成本。
三、适应范围'T'型螺栓固定管廊预埋'U'型槽道预埋件施工工法适用于各种类型的管廊工程，特别适用于需要快速施工和要求结构稳定性的项目。
四、工艺原理该工法的实际应用基于以下原理：1. 'T'型螺栓的作用：'T'型螺栓具有一端固定在管廊上，另一端通过螺栓孔连接'U'型槽道，起到固定管廊位置的作用。
2. 'U'型槽道的作用：'U'型槽道作为连接管廊和螺栓的桥梁，通过预埋安装在管廊内部，提供固定点和连接点。
五、施工工艺施工工艺可以分为以下几个阶段：1. 准备工作：包括场地清理、测量和标线、机具设备准备等。
2. 'T'型螺栓安装：首先在管廊内依据设计要求进行标定，然后固定'T'型螺栓在管廊内壁上。
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丙烯进料及回收单元框架柱处理技术措施
1 情况描述
2008年12月14日，我单位进行了丙烯进料及回收单元（2、3a、6轴）框架柱混凝土的浇注，在进行模板拆除时，发现框架柱底部混凝土表面无水泥砂浆，浆少石子多，大面积出现松散、蜂窝现象，松散部位存在漏筋现象。
2 原因分析
针对这一严重质量问题，2009年1月4日接到监理通知单后我单位项目部立即召开现场质量问题分析会，分析发生这一问题的主要原因如下:
2.1 直接原因：浇注方法不当，此部位框架柱高度分别为7.2m、8.2m、9.55m，且柱四面有预埋件，浇注混凝土前没有事先浇注一层砂浆，模板底部严重漏浆。
浇注混凝土时没有留振捣口，浇注高度太高，导致混凝土发生离析，造成砂浆和石子分离。
振捣时，柱底部四角振捣不到位。
2.2间接原因：管理人员不到位，监管不利，施工前交底不详细，施工人员质量意识差。
3. 处理方法
2009年1月6日接到质监站质量通知单后，我单位再此召开质量分析会，决定将丙烯进料单元2、3a、6轴框架柱全部废除，重新进行施工，具体方法如下：
3.1.将每根柱从柱底往上1.5m处进行截断，截柱之前，每根柱顶两侧焊接耳环，用50T吊车将柱顶拉住，截断后用吊车将其吊走运出现场。
3.2截断柱后，将底部剩余1.5m短柱内混凝土全部人工进行凿除，凿除混凝土时注意保护柱内钢筋。
3.3凿除混凝土后，将柱内钢筋上的混凝土浮渣、杂物等全部清理干净，钢筋如有弯折、扭曲时，必须进行矫正。
3.4重新预制柱内钢筋及预埋件，严格按照图纸要求进行下料。
柱内立筋采用搭接焊，2轴框架柱钢筋焊接采用双面焊接，搭接长度为10d,搭接接头面积百分率为50%，相邻两截面接头错开35d。
3a、6轴框架柱钢筋焊接采用单面焊接，搭接长度为10d,搭接接头面积百分率为50%，相邻两截面接头错开35d。
3.4.1焊接工艺流程：检查设备→试焊作模拟试件→送试→施焊→质量检验
3.4.2焊接方法：
焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
3.4.3焊接要求
（1）在钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
焊接时，焊条为E50,焊接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
（2）搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
A.接焊时，用两点固定，确保钢筋的垂直度。
定位焊缝离搭接端部20mm以上。
B．焊接完成后，应及时把焊渣等清理干净。
C．焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤。
D．焊缝上不得有裂缝。
（3）焊接抽检：监理见证取样，切取三个接头进行拉伸试验,每300个成品件为一批。
3.5钢筋绑扎完毕后必须经过总包、监理及有关单位联合检查，检查合格后方可进行模板安装。
3.6此框架柱采用木模板，木模板必须严整、光滑。
组装模板前应仔细检查各种预埋件位置是否准确，严禁遗漏或松动位移，并在模板表面刷隔离剂。
3.6.1模板安装及加固方法：
（1）模板之间拼缝必须严密，并保证钢筋保护层厚度35mm，柱模板加固采用双排钢管和对拉螺栓加固。
双排钢管间距不应超过400mm。
（2）柱模板拼装前，应用水平仪对柱脚进行抄平，并用水泥砂浆在柱模位置找平，避免跑浆烂根。
（2）柱模板安装前将柱内的垃圾、杂物和钢筋上的油污等要清理干净。
模板安装过程中禁止锯末、木块、碎小杂物等掉入模板中。
（3）模板安装完成后，在模板两个侧分别挂上线坠检查其垂直度，确保模板垂直度符合规范要求。
（4）为了缩短混凝土坠落高度，模板安装时在柱高的上、下三分之一处各预留与柱截面相同的混凝土浇筑孔。
3.7混凝土浇筑采用混凝土泵配以混凝土搅拌运输车浇筑为主。
3.7.1混凝土浇筑前向所有参与混凝土浇筑的施工人员进行技术交底，并交底记录上签字在。
3.7.2浇筑混凝土之前在自检合格的基础上，要会同有关单位对模板、钢筋进行联检，并填写隐蔽记录。
要检查模板和支撑的强度、刚度和稳定性，预埋件位置的准确度和固定的可靠性，如有问题立即整改。
3.7.3混凝土施工前检查安全措施、劳动力配备是否妥当，检查施工机具是否准备充足并进行试运转，确保满足混凝土浇筑要求。
施工期间要保证水、电、照明不中断，现场设有专职技工随时检修。
3.7.3混凝土施工前向试验室开混凝土配合比,并在4小时前报监理,提前向混凝土搅拌站提交混凝土使用申请单,商品混凝土运输到浇注地点,根据搅拌站提供的混凝土开盘签定,现场
实测混凝土坍落度和入模温度,检查混凝土的和易性和流动性;现场制作混凝土试块,检测混凝土是否满足设计强度,根据水泥的初凝时间,控制混凝土的浇注时间。
3.7.4柱混凝土浇筑过程中严格控制混凝土浇筑高度，每次浇筑高度控制再500mm—1000mm。
浇筑高度由看模人员用锤敲击模板予以控制。
3.7.5振捣时振捣棒直上直下，快插慢拔，每一层（截面）的振捣点不应少于两点，上下层振动搭接50～100mm，每点振捣时间20～30s，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。
3.7.6混凝土浇筑前必须先浇注5cm厚的同配比砂浆，然后从下三分之一处的浇筑孔浇筑，当混凝土浇筑至浇筑孔时，将浇筑孔封堵严密，再从上三分之一处的浇筑孔浇筑（方法同上），最后移至柱顶浇筑，按预先编制的浇筑程序、线路运行，即从一端向另一端依次浇筑混凝土，现场设专人负责指挥、协调施工机械，确保混凝土浇筑稳定有序进行。
3.7.7混凝土运到浇筑地点如有离析必须退回搅拌站进行二次搅拌，混凝土从卸料运输到浇注完毕时间不得超过1.5小时，用混凝土搅拌运输车的运送时间必须控制在1小时以内，泵送时间控制在45分钟以内。
3.7.8浇筑混凝土时要观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
3.7.9混凝土浇筑完成后，刮平柱顶多余浮浆，搓压、整平、检查标高，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。
3.8混凝土养护
混凝土浇筑完毕后立即将整个柱身加以包裹保温，采用一层塑料布和棉毡，即先包裹塑料布后包裹棉毡，棉毡与塑料布错缝包裹，并捆绑牢固，包裹养护时间不少于14天。
4. 质量控制
4.1质量控制体系
4.1质量标准
4.1.1钢筋工程
（1）钢筋下料：受力钢筋顺长方向全长的净尺寸±10mm；箍筋内净尺寸±5mm。
（2）钢筋安装位置的允许偏差：
绑扎钢筋网，长、宽±10mm，网眼尺寸±20mm；绑扎钢筋骨架长±10mm、宽、高±5mm；受力钢筋：间距±10mm、排距±5mm、基础保护层厚度±10mm；绑扎箍筋、横向钢筋间距±20mm。
4.2模板工程
现浇结构模板安装的允许偏差：轴线位置5mm；截面内部尺寸±10mm；垂直度6mm。
预埋螺栓：中心线位置2mm、外露长度+10mm~0
预埋件：中心线位置5mm、水平高差+3mm~0
4.3混凝土工程
A、坐标位置（纵横轴线）允许偏差为10mm
B、平面外形尺寸允许偏差为±20mm
C、平面水平度允许偏差为：每米5mm
D、垂直度允许偏差为：每米5mm 且全高10mm
E、不同平面的标高0，-20mm,
5. HSE保证措施
5.2.施工现场以生产负责人为安全生产的第一责任者，要成立以项目经理为主有施工员、安全员、班组长等参加的安全生产保证的组织机构，并组成安全管理网络。
5.3.根据天津市建筑工程安全生产的规定及中石化安全生产规定，严格落实现场安全生产防护措施。
5.4.在进行截柱吊柱时，每根柱四周必须搭设脚手架进行围护，设立警戒标志，设立专人进行指挥吊车。
5.5.施工人员进入施工现场作业要带好安全帽、防护手套、高空作业系好安全带。
5.6施工垃圾及时清运至甲方指定地点，减少扬尘。
5.7夜间施工，应注意采取降噪措施，防止噪音污染。