7.5MW余热发电调试方案
珠江水泥有限公司余热发电工程
7.5MW汽轮机机组整套启动调试方案
编制：
审核：
批准：
南京凯盛开能
出版日期2007年9月版次：第一版
1 简要概述
1.1 工程简要概述
珠江水泥余热电厂，设备简介
2 整套启动调试的目的和任务
2.1 调试目的
整套启动调试是汽轮发电机组安装工程的最后一道工序。通过机组整套启动试运行，可以检验、考核电厂各设备及系统的制造、设计、安装质量以及各设备及系统的运转情况。通过试运过程中对设备的静态、动态特性参数的调整、试验以及让各种可能的缺陷、故障和隐患得到充分暴露并消除之，使主、辅机及至整套发电设备满足设计要求，以安全、可靠、稳发、满发的优良性能将设备由基建移交生产。
2.2 启动调试的任务
2.2.1 进行机组整套启动、调整、试验、并网带负荷，通过72+24小时满负荷试运行。
2.2.2 检测、调试和考验汽轮机各项控制系统的静态、动态特性，使其满足要求。
2.2.3 监测与考验汽轮发电机组在各种工况下的运行状况，使其满足设计要求。
2.2.4 考验机组辅机及各子系统与主机在各种运行工况下的协调性。
2.2.5 记录、采集机组所有设备和系统在各种工况下试运的原始数据，积累有关原始技术资料，为以后机组安全经济运行和检修提供依据。
2.2.6 试验并确认主机、辅机和系统的最佳运行方式和最佳投用时机与条件。
2.2.7 投用和考验机组各项自控装置、联锁保护及仪表，考核投入率、精度及工作状况。
2.2.8 进行50％及100％B-MCR甩负荷试验，考查汽轮机调速系统动态性能可靠及安全性；
3 主要设备技术范围
3.1 汽轮机
型号：NZ7.5-1.05/0.2
型式：双压、单缸、冲动冷凝式汽轮机。
额定出力：7.5 MW
调节方式DEH 控制系统
主蒸汽压力：1.05 MPa
主蒸汽温度：320 ℃
主蒸汽流量：37.2 t/h
额定工况下汽耗：5.51 kg/(kW.h)
额定工况下热耗：15811 kJ/(kW.h)
制造厂：南京汽轮电机（集团）有限责任公司
3.2 发电机
额定功率：MW
定子额定电压：kV
定子额定电流：A
冷却方式：全空冷
功率因数：
满载效率：
励磁方式
制造厂家：
4 编制依据及标准
本措施的编制参考以下有关资料：
《7.5MW补汽冷凝式汽轮机安装使用说明书》；
《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》部颁；《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇（1992年版）》部颁；《火电工程启动调试工作规定》部颁；
《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》部颁；
《电力建设工程调试定额（1996年版）》部颁；
设计院的系统设计及安装等设计资料，并参照其它电厂同类型机组新机启动调试经验编制。
5 整套启动应具备条件
5.1 整套启动除应达到有关整套启动的各项条款外，对汽机方面还应满
足以下要求：
5.1.1 各辅助设备及系统分部试运转合格，各手动阀门动作灵活；各调节阀、电动门、经启、闭试验证明其动作正常、功能完备。且标明动作方向、挂好标牌。
5.1.2 给水管道及主蒸汽管道经水压试验合格。
5.1.3 各汽、水管道吹扫、冲洗完毕，经检查验收合格。
5.1.4 汽轮机透平油油循环冲洗结束，管路恢复，油质符合油质监督规定。
5.1.5 汽机盘车试转符合要求，已可投用。
5.1.6 凝汽器灌水试验完毕，真空系统调试结束，确认真空系统严密良好。
5.1.7 调节保安油系统调试结束，油泵、阀门组块、油过滤及仪表、压力开关各功能均正常。速关阀、调节汽门动作正常。
5.1.8 汽机DEH控制系统静态调试完毕，拉阀试验合格，各项性能符合制造厂设计标准，ETS、TSI部件经校验合格。
5.1.9 热控“DCS”能投入使用，满足启动要求。DEH、ETS、TSI等调试结束。机、炉、电横向联锁、保护经校验合格，各报警、记录信号、光字牌显示正确无误。
5.1.10 发电机空冷系统调试完毕并合格。
5.1.11 各水箱、油箱等容器按需要补足品质合格的水和油等介质。5.1.12 整套启动汽机设备分系统一览：
循环水泵和循环水系统
凝结水泵、凝器补水系统及凝结水系统。
发电机空冷却系统。
真空泵及凝汽器真空系统。
汽机油、润滑、盘车系统，包括各油泵、供、排、回油及净化、过滤、冷却等。
主机DEH、ETS、TSI系统以及横向联锁、保护等。
除氧系统。
辅助蒸汽及轴封汽系统
电动给水泵及系统。
5.2 环境和人员需要具备的条件进一步明确如下：
5.2.1 设备现场的楼梯平台、沟道盖板应完备齐全;照明充足，通讯方便;障碍、垃圾以及其它易燃物已经清除，消防设施备齐，消防水源充足可靠。
5.2.2 厂房土建封闭良好，防雨确实可靠。
5.2.3 调试所用仪器仪表准备就绪。现场所需规程、系统图等已挂出、标明。系统图与现场实际确实应相符合。备足阀门钩、运行板手、记录表夹、手电筒和听棒等。
5.2.4 现场设备应有清楚的命名、编号。设备标志（如转动机械的转向、主要管道介质流向、操作机构的动作方向和极限位置等）均应正确明显。
5.2.5 参与启动的各方人员已分工明确，职责清楚。有关人员名单张榜贴出，以便联络。运行人员已经培训能熟练掌握运行技术和事故处理能力，并能协助调试人员搞好专项试验记录。启动现场已用红白带围起，
无关人员不得入内。
6 机组整套启动主要原则方式
6.1 空负荷试运行
机组通过首次冲转、启动升速直至3000转／分，对其机械性能进行检查考验。当汽轮机开始升速和到额定转速后，应完成如下工作：
6.1.1 进行各项原始记录（包括膨胀、差胀等），绘制机组冷态启动曲线（或结合DCS、DEH等系统采集数据），测量和监视机组振动，实测临界转速。检查各轴承润滑油回油情况。考察记录机组相对膨胀和汽缸绝对膨胀等。
6.1.2 考察、校核DEH系统的静态特性，检查、复核有关整定参数。
6.1.3 做机械危急保安器喷注油试验。
6.1.4 做主汽门严密性试验。
6.1.5 汽机各项检查完毕并确认正常后，可通知电气专业做各项试验。
6.2 汽机超速试验
6.2.1 电气试验结束后，汽机做各项检查，以确认汽机可以并网。
6.2.2 机组并网带负荷，1.5～3MW负荷左右稳定运行4～6小时，然后减负荷解列，做汽机电超速（3270r/min）和机械超速试验。
6.2.3 超速试验完成后，机组再次并网，逐步带满电负荷，以进行0％～100％额定负荷的变负荷试验以及各种设备的动态投用和各种工况出力考验,配合热控自动投运和调整。
6.3 机组的72+24小时满负荷试运行，此间在负荷≥80％额定负荷时，可做汽机真空严密性试验。
6.4 机组启动调试阶段以就地手动启动方式。
6.4.1 机组就地手动启动方式要领：
6.4.2 就地手动启动：
6.4.3 汽压、汽温及真空等参数满足条件时，汽机挂闸。选择“就地启动”
6.4.4 置电动主汽门关闭、自动主汽门、高压调门全开位置，手动调整电动主汽门的旁通门来暖机、升速，并通过临界转速直至2800r.p.m，高调门手动启动，此时电动主汽门打开，高调门开始关并控制转速保持2800r.p.m。
6.4.5 输入目标值及升速率，将转速升至额定值。
6.4.6 在机组转速冲到额定转速及并网带10％左右负荷加热转子试运期间，要求锅炉保持汽温、汽压稳定。
6.4.7 在带10％负荷之后，随着负荷的增加，锅炉蒸汽参数可逐步滑升，到80％负荷后，可根据现场情况决定是否采用定压方式运行。
6.5 机组调试阶段，DEH系统的控制方式以手动操作方式为主，如条件成熟，可试用DEH的汽机自动控制方式(高调门手动启动、高调门曲线启动)。
7 汽轮机冷态启动
7.1 冷态启动前的准备工作：
7.1.1 系统阀门状态应作详细检查，使其处于准备启动状态。如发现影响启动的缺陷或问题，应及时汇报处理。
7.1.2 联系电气测量电机绝缘，送DCS控制系统、仪表和保护信号等有关设备的控制电源和设备动力电源，气动阀门及执行机构还须送上稳定
的压缩空气气源。
7.1.3 凝汽器补水到正常水位处。
7.1.4 做辅机联动试验及电动门操作试验，电动门动作时间均记录在册。
7.1.5 准备好调试用仪器、仪表和冷态启动前的全部原始记录及曲线绘制仪器器具。
7.2 锅炉已供汽至分汽缸：
7.2.1 循环水管道及凝汽器排空气，投入循环水泵向凝汽器通水。
7.2.2 投入润滑油系统。
7.2.3 投用盘车装置。
7.2.4 辅助油系统开始工作，供油压力0.883MPa，油温37～45℃。7.2.5 启动凝结水泵投用凝结水系统。
7.2.6 除氧器上水至正常水位。
7.2.7 开启真空泵对冷凝器抽真空，并通知暖管至电动主汽门前。
7.2.8 投用除氧器。
7.2.9 检查并确认主汽、汽机本体各疏水门均开启
7.2.10 发电机空冷系统投用，
7.2.11 热工各控制、监视、操作装置送电投用。
7.2.12 作ETS危急遮断系统等保护试验。
7.2.13 根据锅炉要求启动电动调速给水泵，向锅炉供水。
7.3 汽轮机冷态启动程序
7.3.1 冲转
汽轮机冷态启动参数和控制指标：
主蒸汽压力：0.6～1.0MPa
主蒸汽温度：250℃以上
凝汽器压力：－0.04～-0.053MPa
润滑油压力：0.08～0.145MPa
润滑油温度：35～45℃
高压油压：0.885MPa
高压缸差胀+3.0～-2.0mm
35℃ 汽缸上、下温差
注意：在汽轮机冲转、满速直至带10％负荷期间，要求锅炉维持上述参数基本不变，主蒸汽温度在对应压力下至少有50℃的过热度。
（1）冷态启动前检查完毕，确认所有保护投入。
（2）遥控脱扣一次，结果正常。
（3）就地脱扣一次，结果正常。
（4）投汽轮机汽封系统。投入轴封加热器，启动轴封风机。均压箱新蒸汽送汽，压力控制30Kpa，缓慢开启高低轴封阀。
（5）真空达到-0.06MPa。
（6）投入后汽缸喷水，控制排汽温度≯80℃，短时间内也≯120℃。（7）控制汽机润滑油温度，调节润滑油温度在38～45℃，油压在0.08±0.145MPa。
（8）DEH系统进入就地手动启动方式。
（9）真空达到－0.07Mpa及以上。
（10）要求锅炉将主汽参数调整到0.8～1.0 MPa / 250℃，并确认。（通
过分汽缸疏水、热力管道疏水对汽温汽压调整）
（11）冲转前应密切监视汽包水位，防止水位出现大的扰动。
（12）确认电动主汽门及旁路门处于关闭状态，主汽门、调节汽门全开。汽轮机挂闸。
（13）在DEH控制器画面上选定“就地手动启动”。
（14）联系值长和锅炉专业，控制好主汽温度和压力，准备冲转。（15）缓慢开启电动主汽门旁通门。
（16）汽机冲转，盘车应自动脱开，停盘车。控制转速。
（17）适当开启旁通门，确认转速上升。
（18）冲转转速到500r/min 后，手动脱扣一次，确认动作正常。（19）进行听音即摩擦检查，确认机组振动正常，各轴承进、回油压力、温度正常，无漏油、漏汽现象。
（20）转速到200r/min后，重新挂闸升速，稳定在500r/min，暖机30分钟。
（21）重新作7.3.1 1～19 项检查，确认正常。
（22）联系锅炉操作人员注意汽温、汽压及汽包水位，目标转速800 r/min暖机时间30分钟。
（23）缓慢开启旁通门继续升速。
（24）当转速升至1200r/min时，全面检查，暖机30分钟（暖机的转速及时间根据现场情况作相应的调整）。
（25）在升速和暖机的过程中，视上、下缸内外温度。
（26）中速暖机结束后，检查高压内缸下缸温度在90℃以上，汽缸整
体膨胀大于1.8mm，继续冲转。
（27）设置目标转速2350 r/min，按下“确认”开始升速。
（28）通过临界转速时，使机组平稳而快速地通过临界转速。（临界转速约1600r/min）。
（29）升速到3000 r/min后，远方打闸一次，汽轮机重新挂闸，升速到3000r/min,此时对汽机本体及各相关管道疏水进行一次全面检查，以确保本体及各管道疏水畅通；观察排汽温度。
（30）满速后，继续暖机30分钟，待高压内缸下缸温度达150℃以上，汽缸整体膨胀在2-4mm时，可进行满速后的试验工作。
（31）升速过程中的注意事项
a) 随时联系锅炉调整蒸汽参数，按冷态滑参数启动曲线进行升温、升压。
b) 注意汽轮机本体几有关管道疏水应畅通，无水击及振动现象。
c) 新蒸汽参数的变化情况应和启动曲线偏离不大。
d) 注意汽缸各点膨胀均匀，轴向位移、高低压汽缸与转子相对膨胀等正常。
e) 汽轮机各点金属温度，温升、温差不应超限。
7.3.2 首次满速后的工作
（1）远方打闸，检查确认主汽门、调节汽门关闭正常。重新启动。（2）确认主油泵出口压力正常后，停用启动油泵和润滑油泵，并将其设置在“连锁”状态。
（3）通知值长，进行电气专业有关试验。
7.3.3 并网和带负荷暖机
（1）机组转速稳定在3000 rpm，检查发电机油系统、空冷系统等工作正常，在电气试验结束后即可做发电机并列操作。
（2）全面进行热力系统检查。
（3）通知锅炉控制负荷，调整汽包水位；一切就绪后即可以并网。（4）并网后，立即接带负荷0.6～1.5MW暖机。
（5）当排汽温度正常后，停用自动喷水装置。
（6）增加负荷时，注意机组振动情况和倾听各转动部分声响均正常。（7）在增加负荷过程中，应经常监视汽轮机轴向位移、推力瓦块温度、油温、油压、油箱油位等。
（8）经常分析金属温度变化情况，监视主蒸汽压力、温度及再热器压力温度上升情况，不使蒸汽参数偏离启动曲线太大。
（9）维持2～3MW负荷，要求锅炉稳定参数，连续运行4～6小时后解列。
7.3.4 解列后完成下列试验
（1）电气超速试验
（2）机械超速试验
（3）超速试验的检查、注意事项：
a）试验由专人负责指挥，应在控制室和机头就地设专人在转速超过3360 r/min且超速保护拒动的情况下手动打闸，确保机组的安全。
b）试验前确认润滑油泵，高压启动油泵自启动试验结果正常，建议为确保安全在做超速试验时应将高压启动油泵手动开启。
c）超速试验中应有专人负责监视记录机组的转速、轴承油压、油温，各瓦振动、轴向位移、差胀、排汽温度、调节门和主汽门位置等参数。d）试验中应派专人监视润滑油压。
7.3.5 机组重新并网至额定负荷运行
（1）机组并网至升负荷过程中，主蒸汽参数满足制造厂要求
（2）超速试验合格，重新满速后再次并网，并接带1～2MW负荷，检查机组各参数是否正常，稳定30分钟。
（3）当负荷达2MW时检查隔离门前及其他疏水应关闭。
（4）设置目标负荷4MW，升负荷率0.1MW/min，开始升负荷。（5）负荷达到2.5MW后，投入补汽。开启补汽电动门，设定补汽阀前后压差略低于表显压差值，补汽阀缓慢开启，压差设定值必须≥0.03Mpa。
（6）负荷达4MW后，稳定60min。通知化水化验凝结水。凝结水合格后回收除氧器。
（7）联系值长和锅炉人员，准备继续升负荷。
（8）设置目标负荷6MW，升负荷率0.1MW/min，继续升负荷。（9）到达6KW负荷后，在DEH上按下“保持”键，此时主汽参数应达额定值。
（10）升负荷过程中，根据真空、油温、水温决定是否再投入一台循泵。
（11）负荷到达6MW时，参数应达到额定参数，联系化学化验炉水，若其品质不合格，则应维持负荷进行蒸汽品质调整。
（12）负荷到达7MW后，参数稳定的情况下投入自动运行方式运行，观察、确认自动投入后各参数是否稳定。
（13）注意在整个升负荷过程中，为了配合锅炉汽水品质调整要求，每次加负荷时应和化学调试人员保持密切联系。
8 汽轮机热态启动
8.1 一般来说，凡停机时间在12h以内，汽轮机再启动称为热态，其他情况下汽轮机启动则称为冷态启动。
8.2 热态启动冲转参数
8.2.1 热态：新蒸汽温度至少比前汽缸处上汽缸壁温度高50℃，升速时的最大速率为500r/min。
8.2.2 蒸汽温度在相应压力下必须具有50℃以上的过热度。
8.3 热态启动必须遵守下列规定和注意事项
8.3.1 应在盘车投入状态下，先向轴封送汽，后拉真空，防止将冷空气拉入缸内。向轴封送汽时应充分疏水，提高轴封温度，使轴封蒸汽温度接近轴封体壁温度与高压轴封体温差不超过±30℃，防止送轴封汽时使轴径冷却，引起大轴弯曲。
8.3.2 冷油器出油温度应维持较高一些，一般不低于40℃。
8.3.3 为了防止高压主汽门和调速汽门不严密，引起汽轮机自动冲转或高温部件受冷却，故在锅炉投用后和汽轮机冲转前，凝汽器真空及主蒸汽压力不宜维持过高。
8.3.4 在锅炉尚有余压的情况下，在锅炉投用前必须投入抽气系统建立凝汽器真空，防止低压缸排汽安全膜动作。
8.3.5 由于自动主汽门、调速汽门、导汽管等部件停机后冷却较快，因此启动时应注意这些部件的升温速度，防止加热过快，并注意机组振动情况。
8.3.6 在增加负荷过程中，应密切注意汽缸与转子相对膨胀的变化。8.3.7 启动过程中升速率、升负荷率由启动曲线确定，以汽缸金属不受冷却为原则，尽快过渡到金属温度相应的负荷点。
8.3.8 冲转开始，升速率200r/min/min以上。
8.3.9 达到500r/min后，进行主机摩擦听音和系统检查，并尽快结束8.3.10 以200～300r/min/min的升速率，升速到3000r/min。
8.3.11 要求尽快并网。
8.3.12 按启动曲线继续升负荷或暖机，以后操作和检查与冷态启动相同。
8.3.13 到达金属温度相应的负荷前升速、升负荷过程比较快，应注意观察机组振动、膨胀、差胀、各点金属温度和轴承的金属温度、回油温度等，必要时使用趋势图作仔细监视。
8.3.14 运行应有专人负责汽轮机运行平台、润滑油系统的检查，遇故障及时汇报控制室。
9 减负荷及停机操作
9.1 根据锅炉和汽机的减负荷率，取适当值作为正常停机的减负荷率。
9.2 每降低20％负荷，停留半小时进行系统及辅机切换工作。
9.3 停机操作前应确认辅助汽母管压力、温度正常，润滑油泵、盘车装置均经试验正常，并在自动状态。
9.4 汽轮机正常停机程序
9.4.1 确认停机命令。
9.4.2 停机步骤开始前，开供汽管道疏水。
9.4.3 试验交、直流油泵，事故油泵，结果正常。
9.4.4 切除功率自动控制回路。
9.4.5 联系锅炉减负荷，在DEH上设置目标负荷5MW，减负荷率0.2MW/min 。
9.4.6 负荷3MW，联系锅炉。
9.4.7 负荷1.5MW时蒸汽管道所有疏水开启。
9.4.8 降负荷到1MW。
9.4.9 联系值长，发电机解列。
9.4.10 解列后，若转速明显上升，须手动打闸停机，并汇报值长。9.4.11 启动交流润滑油泵，检查油压正常。
9.4.12 手动脱扣停机，观察所有汽门应关闭，转速下降，将盘车切到自动位置。
9.4.13 转速400r/min，盘车齿轮喷阀打开。
9.4.14 转速200r/min，检查各瓦顶轴油压正常。
9.4.15 转速到0，记录惰走时间，检查盘车装置自动投入，否则手动投入，并注意盘车电流。
9.4.16 盘车时注意维持润滑油温21～35℃；若机内有明显摩擦或撞击声，应停止连续盘车，改为每半小时人工旋转转子180°，不允许强行连续盘车。
9.4.17 临时中断盘车必须经调试单位、生产单位、安装公司领导批准。
9.4.18 汽包压力降到0.2Mpa时，破坏真空，停真空泵。
9.4.19 维持轴封供汽压力，真空到0后，停轴封供汽，停轴加风机。
9.4.20 根据锅炉要求决定何时停电动给水泵。
9.4.21 排汽温度低于50℃时，停凝结水泵，经值长同意，停循环水泵。150℃方可停用盘车。 9.4.22 正常停机后汽机连续盘车直至高、中压内上缸内壁温度
9.4.23 停运润滑油泵、油箱风机
9.4.24 停机操作应按程序有序地进行，次序不能颠倒，每个操作实施后都应检查结果，临时改变停机程序或有其他的重大操作需经调试所当班值长的批准，由电厂值长下达指令方可进行。
9.4.25 停机过程中，应有专人负责运转平台调节及润滑油等系统的检查，有异常情况及时与控制室联系。
9.4.26 机组减负荷时负荷率的设置应根据规程的要求，不可随意加快速度。
10 满负荷（72+24小时）试运行注意事项
10.1 并网后一分钟内，DEH和DCS盘上应有功率显示，否则应立即解列。
10.2 启动和运行中应根据凝汽器、除氧器、汽包水位和油、水、空气温度的情况投入有关自动。
10.3 在满负荷下，应特别注意除氧器水位自动，确保其水位正常。10.4 满负荷情况下应注意负荷的波动情况，如果自动控制特性不理想，
机组负荷波动较大，应适当降低负荷定值。
10.5 机组启动、带负荷运行中，应按照规程要求，定期检查机组各系统的工作情况，及时发现异常并迅速处理。
10.6 启动过程中应经常提醒锅炉，保持负荷与蒸汽参数的匹配。
11 故障停机
汽轮机发生下列情况时应立即手拍危急遮断装置，并破坏真空紧急停机。
11.1 汽轮机转速升高到危急遮断器应该动作的转速仍不动作时。
11.2 机组发生强烈振动。
11.3 清楚的听出从设备中发出金属响声。
11.4 水冲击。
11.5 轴封内发生火花。
11.6 汽轮发电机组任一轴承断油或冒烟，轴承出油温度急剧升高到75℃。
11.7 轴承油压突然降低到0.02Mpa以下时，虽然已启动事故油泵无效时。
11.8 发电机内冒烟或爆炸。
11.9 转子轴向位移超过＋1.3或－0.7mm，同时推力瓦块温度急剧上升到110℃。
11.10 油系统着火，且不能很快扑灭，严重威胁到机组安全时。
12 安全注意事项
12.1 整套启动的全过程均应有各相关专业人员相互配合进行，以确保各设备运行的安全性，以便整组启动顺利完成。
12.2 整套调试过程中如发生异常情况，应迅速查明原因，由电厂运行人员按事故处理规程进行处理。
12.3 调试人员在调试现场应严格执行《安规》及现场有关安全规定，确保现场工作安全、可靠的进行。
12.4 参加调试人员应服从命令听指挥，不得擅自乱动设备，一切按现场有关规章制度执行，以保证整个调试工作的有序性。
13 调试组织分工
按照部颁新启规要求：整套启动调试时由调试单位下达操作指令，电厂运行人员负责操作，安装单位负责销缺和维护。另外，电厂运行人员负责设备的运行检查，安装单位予以协助。本措施仅列出7.5MW新机启动调试的程序步骤和注意事项，对未提及的内容及事故情况下的处理按照电厂运行规程执行。对特殊方式的启动、运行、试验以及考核试验等，可按指挥部决定另行编制措施或按有关规程和规范进行。
余热发电系统工艺流程
生产工艺流程： (19)余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小 AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉 AQC炉,该锅炉分 2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉 II段生产的 150° C 热水提供给AQC炉 I段及PH锅炉°AQC炉I段生产的 1.6MPa- 3 2 0。C 的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉 P H炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉 SP炉、余热锅炉A QC炉的I
段。 ②PH余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置PH余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产 1.6MPa-32 0C的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出 P H余热锅炉废气温度降到18 0 —200C，供生料粉磨烘干使用。P H锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电 4100kW 因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40 C左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入 AQC 锅炉省煤器后加热成135 C左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320C和1.6MPa-320C的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。 PH锅炉出口废气温度180-200 C左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表
饱和蒸汽发电项目余热发电项目技术方案.doc
饱和蒸汽发电项目 技术方案编制单位：
目录 第一章目概况????????????????? 1 第二章目有条件?????????????? 1 2.1 现有余热 2.2 蒸汽利用情况 第三章余方案定?????????????? 2 3.1 汽轮机部分 3.2 发电机及配电保护部分 3.3 工艺流程图 3.4 方案特点 第四章循水系????????????????? 5 第五章气系????????????????? 5 5.1 电气主接线 5.2 系统组成 5.3 控制保护系统 5.4 站用电配电 5.5 直流配电系统 5.6 过电压保护和电力装置的接地 5.7 主要电气设备选型 第六章平面布置方案?????????????? 6 6.1 场址选择 6.2 总平面设计主要技术指标 6.3 建筑设计方案 第七章目内容及投算?????????????? 7 7.1 建设内容 7.2 项目投资预算 第八章目主要技指及建周期????????10 8.1 项目营运主要经济指标 8.2 项目建设周期 ???????????????????????10
第一章项目概况 现有两台饱和蒸汽锅炉，蒸汽产汽量分别为 6.0T/H 和 5.3T/H ，锅炉工作制度为 330 天/ 年、 24H/天。目前所产蒸汽全部排空，为实现节能减排， 有效利用能源，要求利用现有余热条件，制定发电方案。 第二章项目现有发电条件 2.1 现有余热 根据现场考察及甲方提供的条件，现有余热锅炉产汽情况如下表： 序号蒸汽源 蒸汽压蒸汽温锅炉工作 蒸汽量 (t/h) 备注力（Mpa）度( ℃) 时间(天) 1 锅炉 A 2.8 230 330 5.3 2 锅炉 B 2.8 230 330 6 合计 2.8 230 330 11.3 2.2 蒸汽利用情况 经向甲方了解，目前业主生产工艺没有利用蒸汽的负荷，生产所产生的饱和蒸汽经过管网后直接排空，没有任何利用。详见下表： 序号项目蒸汽 (t/h) 压力（ Mpa） 1 余热锅炉产汽11.3 2.8 2 热负荷0 0.6 3 回热抽汽0.9 0.6 4 补汽 1.0 2.8 5 热平衡+11.4 2.8
余热发电设计方案
水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案
目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)
附：原则性热力系统图
1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表
2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废
发动机余热发电系统设计方案
发动机余热发电系统设计方案 1.1 课题研究的背景 我国建设节约型社会的现状不容乐观，进入21世纪以来，我国经济社会继续保持了快速发展的势头，取得了有目共睹的伟大成就，也遭遇前所未曾有过的资源约束和环境制约。针对这些情况，中央适时地提出了建设资源节约型、环境友好性社会等一系列新的观念和决策。节约型社会目的是通过“加快建设资源节约型社会，推动循环经济发展。解决全面建设小康社会面临的资源约束和环境压力问题。保障国民经济持续快速协调健康发展(国办发(2004330号文件)，强调在经济活动中节约资源和保护环境的同等重要性，要求经济效率和环境保护并驾齐驱。要求人类发展生态经济，追求以节约资源、能源和减少污染为前提的生念经济效率，要求人类在经济活动中实现经济与环境的协凋统一。目前，建没节约型社会多从节能技术、绿色技术、循环经济等方面展开，这有利于节约型社会建设的深入发展。在现在这个飞速发展的社会通无疑是很重要的一块，而汽车、飞机、船舶等交通运输工具又是不可或缺的，而发动机是汽车、飞机、船舶等交通运输工具的核心部件，其应用围非常广泛。随着人类社会的发展，发动机的数量急速增加。以汽车为例，2005年汽车保有量达3300万台，预计2010年将超过7000万台。与之相对应的是发动机数量的剧增和废热的大量排放。调查研究表明，发动机燃料燃烧所发出的能量只有34％～38％（柴油机）或25％～28％（汽油机）被有效利用。其它的能量被排放到发动机体外，仅由排气带走的热量就占进入发动机中的燃料所产生热量的30％～45％。这一方面造成了较大的能源浪费，另一方面使周边环境温度升高，带来了城市的热岛效应等不良影响。热污染首当其冲的受害者是水生物，由于水温升高使水中溶解氧减少，水体处于缺氧状态，同时又使水生生物代率增高而需要更多的氧，造成一些水生生物在热效力作用下发育受阻或死亡，从而影响环境和生态平衡。此外，河水水温上升给一些致病微生物造成一个人工温床，使它们得以滋生、泛滥，引起疾病流行，危害
余热发电热控施工方案.pdf
水泥余热发电项目 热控设备安装施工方案 审 核： 批 准： 编 制： 目 录 1、工程概述 4 2、编制依据 4 3、施工准备 4 3.1施工员要对图纸进行详尽的研究4 3.2施工工具及附属设备4 3.3设备材料质量验收4 3.4施工环境4
4、主要施工内容：4 5、主要施工方法5 5.1盘柜基础槽钢制作安装5 5.2控制室内盘柜、操作台安装5 5.3接地系统安装5 5.4电气线路安装6 5.5仪表供电系统安装6 5.6取源部件安装7 5.7流量取源部件7 5.8物位取源部件7 5.9分析取源部件8 6、仪表设备安装8 7、仪表管路安装8 8、质量保证措施9 8.1文件控制9 8.2材料设备的管理9 8.3计量设备管理9 8.4过程控制9 8.5熟悉、理解图纸9 8.6认真做好自检9 8.7质量证体系9 9、安全措施10 10、现场文明施工10 11、竣工验收10
工程概述 本工程建设规模为2000t/d水泥窑余热发电工程（5.0MW），利用水泥生 产线产生的高温烟气，使余热锅炉产生蒸汽推动汽轮机发电，本工程由 水泥有限公司筹建，由 监理有限公司负责建设期间的监理工作， 由 电力安装公司负责安装全厂热控设备安装。 编制依据 2.1 设计图纸和相关设备厂家技术资料 2.2《工业自动化仪表工程及验收规范》GB50093-2002 2.3《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJI31-90 2.4《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93 施工准备 3.1施工员要对图纸进行详尽的研究
施工员要对图纸进行详尽的研究，在现场施工前发现图纸设计存在的缺陷和错误，在图纸会审时把问题提出并尽快解 决。对参加施工的人员要进行施工技术交底和安全技术交底。 3.2施工工具及附属设备 施工中需用的主要施工机具、试验设备、标准表准备齐全。 3.3设备材料质量验收 设备材料到货后，检查其包装及密封状况是否良好，开箱进行外观检查，清点数量与清单是否相符，规格型号与设 计要求是否一致，附件及备件是否齐全，有无说明书及技术 文件。 3.4施工环境 室内土建工程包括地面、屋内、墙面、门窗及装饰工程等施工完毕。工艺设备基本安装就位，管架安装完毕。对施 工有影响的模板、脚手架拆除、杂物清除干净。 4、主要施工内容： （1）中央控制室内盘柜、操作台基础槽钢制作及安装 （2）中央控制室内盘柜、操作台安装 （3）接地系统安装 （4）电气线路安装 （5）供电系统安装 （6）取源部件安装 （7）仪表单体调试 （8）仪表设备安装 （9）仪表管路安装
余热发电的工艺流程主要设备和工作原理简单介绍 (2)
纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 ? 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电,无需消耗燃料,发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术,具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入Ｎo。2闪蒸器出水集箱,与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热，经省煤器加热后的水（223℃）分三路分别送到ＡQC炉汽包,ＰＨ炉汽包和No．1闪蒸器内．进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热，最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功。进入No。1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№。2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功,做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环.生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉：ＡQC炉和PH炉
ＡＱC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室),降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下，换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用．锅炉内不易积灰,由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用:将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备,通过对蒸汽的再加热,提高其过热度(温度之差)，提高其单位工质的做功能力. 蒸发器作用:通过与烟气的热交换,产生饱和蒸汽. 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大,产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水,作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源． 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损． PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式，锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性,故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。
玻璃余热发电方案..
玻璃有限责任公司余热发电项目 技术方案
二零一一年一月
玻璃余热综合利用发电项目技术方案 目录 一、玻璃余热回收概况 (1) 二、本厂窑炉尾气状况 (3) 三、装机方案及主机参数 (4) 1、烟气状况 (4) 2、装机方案 (4) 3、主机参数 (4) 四、工程设想 (5) 1、厂区规划及交通运输 (5) 2、热力系统及主厂房布置 (5) 3、供排水系统 (8) 4、电气系统 (9) 5、给排水系统 (9) 6、消防系统 (9) 7、热力控制系统 (10) 8、土建部分 (10) 五、项目实施计划 (11) 1、项目实施条件 (11) 2、项目实施进度 (12) 六、经济效益分析 (13) 1、技术技经指标 (13) 2、经济效益评估 (13)
一、玻璃余热回收概况 我国目前160余条浮法玻璃熔炉大量排放的400～500℃高温烟气，所携带的热能相当于总输入热量的35～50%，因此多数玻璃企业都会安装热管式余热锅炉来回收部分烟气热能，产生蒸汽，用于重油燃料加热和北方地区冬季供暖。即便如此，烟气余热的利用率也只有20%左右，仍有大量的高温烟气直排烟囱，烟气所带走的热损失非常惊人，既污染了环境，又浪费了宝贵的烟气余热资源，尤其是在南方地区或以天然气为燃料的玻璃生产企业这种现象就更为突出。 利用玻璃熔炉高温烟气余热进行发电的设想：为进一步提高余热利用率，可通过设置高效的发电用立式水管余热锅炉来充分回收玻璃熔炉的高温烟气余热资源，将其转换成过热低压蒸汽，通入汽轮发电机发电，产生使用方便、输送灵活的清洁电能，扩大余热利用途径。 玻璃熔炉余热发电工程设计应遵循的原则：不影响玻璃的正常生产，整个热力发电系统应以稳定可靠为前题，不改变常年运行的玻璃生产企业的生产工艺和参数，不因余热发电而影响玻璃产品质量。树立“玻璃生产是主业，发电是副业，副业不能影响主业，主业应兼顾副业”的工作指导思想。无论项目施工，还是发电运行，都不能停止重油加热所需蒸汽的供应。 发电效益最大化：对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的使用效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其
气烧辊道窑余热发电技术方案
气烧辊道窑余热发电技术方案 一、辊道窑余热发电概述 余热发电技术是利用企业的高品位热量进行回收，并集中转化为电力供企业自用的技术。我国从上世纪“八五”期开始，对余热发电技术和装置进行系统的研制开发，经过十多年的开发、研究和若干实际工程投产运行，余热发电技术和国产化设备都已成熟可靠，总体上的技术水平已经赶上国际先进工业国家。国家也把利用余热发电，作为节能降耗，实现循环发展的重要措施之一，给予大力支持和发展，使我国的余热发电技术应用领域不断扩大。但在建筑陶瓷、卫生陶瓷行业生产领域，辊道窑余热发电方面是个空白。 根据国家发展改革委节能中长期专项规划[发改环资[2004]2505号]精神，在“十一五”期间，辊道窑是陶瓷行业推广的技术。由于国内对辊道窑余热利用技术的研究起步较晚，余热利用率较低，除部份企业把余热用于原料烘干外，大部份企业是把高品位的辊道窑排烟热量（温度400～800℃）和产品冷却热量（温度950～1200℃）直接废弃，从而造成大量的能源浪费和热源污染。 陶瓷企业的余热利用，国内外先进企业主要是将辊道窑烟气和产品冷却产生的热风，通过风机送到原料干燥塔，对陶瓷原料进行干燥，以减少干燥塔一次能源消耗量，使陶瓷企业获得一定的经济效益。由于陶瓷原料的干燥主要是蒸发原料中的水份，利用辊道窑100～400℃的余热足够干燥所需热量；若直接利用辊道窑高品位余热（排烟温度400～800℃和产品冷却温度650～1200℃）用于干燥，则会导致干燥塔热量过剩，同时大大地降低余热的利用价值，使辊道窑的能源浪费转移到干燥塔，干燥塔能源损失量大，而能量品位又低，散失了余热再利用的价值。陶瓷企业的余热利用除原料干燥以外，其它方式的余热利用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水等），相当多的企业根本就不利用而直接废弃。根据陶瓷企业余热利用的现状，如何有效地提高余热的利用效率和利用价值，是本项目研究的目的。 电力作为二次能源，价值高且使用方便。如果将陶瓷企业辊道窑高品位余热（400～800℃的排烟余热和650～1200℃的产品冷却余热）收集转化为价值更高的电力能源，而品位较低、余热锅炉难以利用的余热（100～400℃）再用于原料干燥，既可满足陶瓷生产的需求，并充分利用好现有干燥设备，提高陶瓷企业辊道窑余热利用的价值和效率，解决陶瓷企业余热过剩的问题，将大大地降低企业的生产成本，并节约资源，从而推动陶瓷企业的循环经济发展。 辊道窑消耗的一次能源（煤、油或天然气），除炉窑散热、产品水份蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约70%的能量是随排烟热损失和产品冷却热损失而浪费。在这些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥原料的方式，可利用余热的20%，20%因品位低无法利用，另有60%左右的余热还没有得到充分利用。以一条每小时耗标准煤1400Kg的气烧辊道窑为例，进入炉窑总的热量为41×106KJ/h，有12.3×106KJ/h热量直接用于陶瓷生产,有28.7×106KJ/h余热；其中5.74×106KJ/h热量可用于原料干燥,有17.22×106KJ/h热量没有得到充分利用,5.74×106KJ/h热量不能利用。若将17.22×106KJ/h热量通过余热锅炉转化为蒸汽的热量，余热锅炉效率为85%，则可产生2.5MPa、400℃的蒸汽（蒸汽焓为3214KJ/Kg）2380Kg/h，利用凝汽式汽轮发电机发电，其汽耗率为5.6Kg/KWh，则这条炉窑的余热可发电370KW。按平均电价0.55元/度计算，这条炉窑每小时可额外回收203.5元的电，经济效益显著。若
水泥余热发电设备项目规划设计方案
水泥余热发电设备项目规划设计方案 规划设计/投资方案/产业运营
报告说明— 该水泥余热发电设备项目计划总投资6077.82万元，其中：固定资产 投资5258.87万元，占项目总投资的86.53%；流动资金818.95万元，占项目总投资的13.47%。 达产年营业收入6045.00万元，总成本费用4758.68万元，税金及附 加95.83万元，利润总额1286.32万元，利税总额1559.57万元，税后净 利润964.74万元，达产年纳税总额594.83万元；达产年投资利润率 21.16%，投资利税率25.66%，投资回报率15.87%，全部投资回收期7.80年，提供就业职位91个。 水泥行业是我国传统的高耗能产业，其耗能达到了建材行业耗能的75%，而建材行业作为仅次于冶金、化工的第三大耗能大户，占全国总能耗的7% 左右。此外，数据显示，水泥在生产过程中，其热量占到了水泥行业总耗 能的30%以上。因此在国家节能环保政策日益趋严的形势下，提高余热回收利用成为了水泥行业节能减排的重要手段。而在全球工业制造智能化发展 的今天，水泥行业打造智能化余热发电系统成为了提高行业余热回收利用 效率的重要方向。
目录 第一章项目基本信息第二章项目投资单位第三章项目基本情况第四章项目建设规模第五章项目选址方案第六章土建方案 第七章工艺方案说明第八章环境保护概况第九章安全经营规范第十章项目风险评价 第十一章节能说明 第十二章计划安排 第十三章投资计划方案第十四章经济效益评估第十五章综合评价结论第十六章项目招投标方案
第一章项目基本信息 一、项目提出的理由 水泥行业是我国传统的高耗能产业，其耗能达到了建材行业耗能的75%，而建材行业作为仅次于冶金、化工的第三大耗能大户，占全国总能耗的7% 左右。此外，数据显示，水泥在生产过程中，其热量占到了水泥行业总耗 能的30%以上。因此在国家节能环保政策日益趋严的形势下，提高余热回收利用成为了水泥行业节能减排的重要手段。而在全球工业制造智能化发展 的今天，水泥行业打造智能化余热发电系统成为了提高行业余热回收利用 效率的重要方向。 二、项目概况 （一）项目名称 水泥余热发电设备项目 （二）项目选址 xx保税区 场址选择应提供足够的场地用以满足项目产品生产工艺流程及辅助生 产设施的建设需要；场址应具备良好的生产基础条件而且生产要素供应充裕，确保能源供应有可靠的保障。项目建设方案力求在满足项目产品生产 工艺、消防安全、环境保护卫生等要求的前提下尽量合并建筑；充分利用
低温余热发电系统设计方案
低温余热发电系统设计方案标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
低温余热发电系统设计方案 1. 需考虑的问题 低温余热发电系统的窑尾余热锅炉（SP炉）和篦冷机余热锅炉（AQC炉）串联于熟料生产线上，两锅炉阻力均小于1000Pa。设计时，必须考虑下列问题：(1)窑尾主排风机和窑头、窑尾电除尘器及其风机的能力是否适应增设窑尾余热锅炉和篦冷机余热锅炉的条件； (2) 原料磨的热风系统能否满足工艺要求； (3) 该两台锅炉系统的安装是否不破坏原生产厂房。 经对窑系统设计资料认真复核，确认增设两台锅炉系统后所涉及的上述设备能力可以满足要求，不须作任何改造；两台锅炉系统的布置可以不破坏原生产厂房；出窑尾锅炉废气被送至生料原系统作为烘干热源，经核算,只要控制出窑尾锅炉废气温度≥240℃～℃260就可满足入磨原料综合水份≤5%的烘干要求。 双压纯低温余热发电技术介绍 双压余热发电技术就是按照能量梯级利用的原理，在同一台余热锅炉中设置2个不同压力等级的汽水系统，分别进行汽水循环，产生高压和低压两种过热蒸汽；高压过热蒸汽作为主蒸汽、低压过热蒸汽作为补汽分别进入补汽凝汽式汽轮机，推动汽轮机做功发电，双压余热发电系统使能量得到合理利用，热回收效率高。 余热资源参数不同，余热锅炉的低压受热面与高压受热面有不同的布置方式。根据辽源金刚水泥厂窑头(AQC)和窑尾(SP)的余热特点和工艺要求，经过余热利用后，要使AQC余热锅炉排烟温度降到100℃左右。使窑尾SP余热锅炉排烟温度降低到220℃左右后进入原料磨烘干原料,其设置的双压余热发电系统简图如图1。
日产5000吨水泥生产线纯低温余热发电项目设计方案-
5000t/d水泥生产线纯低温余热发电项目 基本设计方案 ××××年×月×日
目录 一、项目概况 (1) 二、余热条件 (1) 三、发电系统主参数的确定 (1) 四、余热发电工艺流程简述 (2) 五、余热锅炉与水泥生产工艺系统的衔接 (3) 六、工程条件 (4) 七、主要技术指标 (6) 八、项目定员 (7) 九、工程进度计划 (7)
一、项目概况 ××公司现有一条5000t/d新型干法水泥熟料生产线，为充分回收利用水泥生产线窑头、窑尾的余热资源，缓解日益紧张的电力供求矛盾，本工程拟对水泥熟料生产线建设一套装机容量均为10MW的纯低温余热发电系统，力求做到充分利用工艺生产余热，达到节约能源，降低能耗，提高企业经济效益的目的。 二、余热条件 依据以往的工程经验，对生产线的烟气参数进行了整理。 单条5000t/d水泥熟料生产线余热条件如下： 1）窑尾余热锅炉 窑尾预热器出口废气量：330,000Nm3/h 进锅炉废气温度：340℃ 余热锅炉出口温度：220℃（进原料磨烘干原料） 含尘浓度（进口）：80g/Nm3 2）窑头余热锅炉 熟料冷却机抽气口废气量：220,000Nm3/h 进锅炉废气温度：380℃ 余热锅炉出口温度：85℃ 含尘浓度（进口）：≤8g/Nm3（设置预除尘装置） 三、发电系统主参数的确定 根据目前纯低温余热发电技术及装备现状，结合水泥窑生产线余热资源情况，本工程装机采用纯低温余热发电双进汽技术。采用双进汽系统的主要目的是为了提高系统循环效率。使低品位的热源充分利用，获得最大限度的发电功率，降低窑头(AQC)双蒸汽余热锅炉的排气温度；其次，双进汽系统的二级蒸汽经过过热，保证汽轮机内的蒸汽最大湿度控制在14％的以下，使汽轮机末级叶片工作在安全范围内，提高机组的效率；再次，双进汽系统的低压蒸汽可用于供热、洗浴等方面，在烟气余热变化较大时，可不进行补汽，提高了系统运行灵活性。 5000t/d生产线10MW余热发电系统： SP炉：主蒸汽压力1.7MPa，主蒸汽温度320±10℃，产汽量为23.9t/h；
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案
钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月 前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2)
（一）烧结余热发电技术概况 (2) （二）应用现状 (3) （三）存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) （一）指导思想 (4) （二）基本原则 (4) （三）建设目标 (5) 三、主要内容............................................................................ ..5 （一）范围和条件 (5) （二）建设内容 (6) （三）实施进
余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍讲课教案
余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍
纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉: AQC炉和PH炉
AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 二、汽轮机
余热发电方案
郴州金贵银业股份有限公司4台余热锅炉＋1×7.5MW 余热发电工程 初步方案 长沙有色冶金设计研究院有限公司 2012年10月
编写：刘国雄何强 阳卫伟 校对：黄生龙 审核：李晓 审定：匡社颖 长沙有色冶金设计研究院有限公司2012年10月
目录 1．概述 2．余热资源概况 3．余热资源利用方案 4．余热锅炉本体设计方案5．余热发电机组选型及热力系统6．循环水系统 7．化学水系统 8．电气系统 9. 热工控制与仪表 10. 主要技术经济指标 11. 设备及投资估算
1．概述 郴州市金贵银业股份有限公司是一家以生产经营高纯银及银深加工产品为主的高新技术企业，是我国白银生产出口的重要基地之一。公司拥有全国领先的白银冶炼和深加工技术，白银年产量居全国同类企业前列，是郴州市产值、利税及创汇大户、湖南省工业百强和民营三十强企业。 公司以白银冶炼及其深加工产品为核心，综合回收其它贵重金属。拥有600t/a高纯银精炼、10万t高纯铅、300t/a高纯硝酸银、1000t/a “AT纳米抗菌剂”和银基触点材料等银深加工生产线。年综合回收锌20000t、高纯铋800t及铟、铜、锑、锡等多种贵重金属。 公司是湖南省首批高新技术企业，拥有自主研发中心，先后承担多项国家级科研课题，累计申请国家专利57件，其中发明专利37件，被湖南省知识产权局列为“湖南省知识产权优势培育企业”。 目前，公司的白银生产技术、工艺水平、产品质量、资源综合利用率处于同行业先进水平，白银回收率可达99.5%，资源综合利用率达95%，白银质量稳定在国家1#银标准，纯度达99.995%。公司通过ISO9001:2008质量管理体系、ISO14001:2004环境管理体系认证和湖南省质量信用3A企业认定，大力推行品牌战略，提升公司国际知名度，“金贵”牌银锭获“湖南省出口名牌”、“湖南省国际知名品牌”称号，
余热发电设备项目实施方案
余热发电设备项目 实施方案 规划设计/投资分析/实施方案
余热发电设备项目实施方案说明 早在2010年中国就超越美国成为全球最大能源消耗国，一次能源消耗量达36.06亿吨标准煤，2010年以后，能源消耗虽有所放缓，但总体呈增长趋势，2018年达到46.20亿吨标准煤。巨大的能源消耗量产生了大量的余热资源。根据余热总资源约占其燃料消耗总量的17%-67%，2018年余热资源总量达7.85-30.95亿吨标准煤。然而目前国内余热回收利用仅占余热资源总量的30%左右，预计未来对标国外发达国际，国内余热回收利用有望达到60%，回收利用前景非常可观。 该余热发电设备项目计划总投资4858.45万元，其中：固定资产投资3668.01万元，占项目总投资的75.50%；流动资金1190.44万元，占项目总投资的24.50%。 达产年营业收入10631.00万元，总成本费用8169.87万元，税金及附加99.94万元，利润总额2461.13万元，利税总额2900.54万元，税后净利润1845.85万元，达产年纳税总额1054.69万元；达产年投资利润率50.66%，投资利税率59.70%，投资回报率37.99%，全部投资回收期4.13年，提供就业职位173个。 本文件内容所承托的权益全部为项目承办单位所有，本文件仅提供给项目承办单位并按项目承办单位的意愿提供给有关审查机构为投资项目的
审批和建设而使用，持有人对文件中的技术信息、商务信息等应做出保密 性承诺，未经项目承办单位书面允诺和许可，不得复制、披露或提供给第 三方，对发现非合法持有本文件者，项目承办单位有权保留追偿的权利。 ...... 报告主要内容：项目概论、项目建设必要性分析、项目市场空间分析、产品规划分析、项目建设地分析、土建工程设计、工艺先进性分析、环境 保护可行性、职业保护、风险应对评估、节能概况、项目实施安排、投资 计划、项目经济效益可行性、项目评价等。
余热发电项目技术方案
饱和蒸汽发电项目 技术方案 编制单位： 目录
第一章项目概况 (1) 第二章项目现有发电条件 (1) 2.1现有余热 2.2蒸汽利用情况 第三章余热发电方案拟定 (2) 3.1汽轮机部分 3.2发电机及配电保护部分 3.3工艺流程图 3.4方案特点 第四章循环水系统 (5) 第五章电气系统 (5) 5.1电气主接线 5.2系统组成 5.3控制保护系统 5.4站用电配电 5.5直流配电系统 5.6过电压保护和电力装置的接地 5.7主要电气设备选型 第六章总平面设计布置方案 (6) 6.1场址选择 6.2总平面设计主要技术指标 6.3建筑设计方案 第七章项目内容及投资预算 (7) 7.1建设内容 7.2项目投资预算 第八章项目主要技术经济指标及建设周期 (10) 8.1项目营运主要经济指标 8.2项目建设周期 结语 (10) 第一章项目概况
现有两台饱和蒸汽锅炉，蒸汽产汽量分别为6.0T/H和5.3T/H，锅炉工作制度为330天/年、24H/天。目前所产蒸汽全部排空，为实现节能减排，有效利用能源，要求利用现有余热条件，制定发电方案。 第二章项目现有发电条件 2.1现有余热 根据现场考察及甲方提供的条件，现有余热锅炉产汽情况如下表： 2.2蒸汽利用情况 经向甲方了解，目前业主生产工艺没有利用蒸汽的负荷，生产所产生的饱和蒸汽经过管网后直接排空，没有任何利用。详见下表：
第三章余热发电方案拟定 根据上述热能条件，初步拟定发电方案为：饱和蒸汽凝汽式汽轮机发电机组方案，本方案主要设备及参数如下： 3.1汽轮机部分 3.1.1汽轮机参数 排汽参数：0.014Mpa（a），52.6℃ 回热抽汽参数：0.612 Mpa（a），160℃,0.9 t/h 额定工况：6500rpm, 进汽量：10.3 t/h， 补汽量：1.0 t/h， 电功率：1.29MW， 汽耗：7.98kg/(kw.h), 热耗：16957KJ/(kw.h)。 3.1.2汽轮机随机清单 ⑴、随机工具一套、随机备件一套 ⑵、循环水泵2台 ⑶、交流油泵1台 ⑷、给水及蒸汽管道、电动阀门1台 ⑸、凝结水泵2台 ⑹、DEH（汽机电调系统）、ETS（汽机停电保护）、TSI（汽机安全监视装置）1套 ⑺、凉水塔：800立方/时1座
余热发电方案
4台余热锅炉＋1×7.5MW 余热发电工程 初步方案
目录 1．概述 2．余热资源概况 3．余热资源利用方案 4．余热锅炉本体设计方案 5．余热发电机组选型及热力系统6．循环水系统 7．化学水系统 8．电气系统 9. 热工控制与仪表 10. 主要技术经济指标 11. 设备及投资估算
1．概述 郴州市金贵银业股份有限公司是一家以生产经营高纯银及银深加工产品为主的高新技术企业，是我国白银生产出口的重要基地之一。公司拥有全国领先的白银冶炼和深加工技术，白银年产量居全国同类企业前列，是郴州市产值、利税及创汇大户、湖南省工业百强和民营三十强企业。 公司以白银冶炼及其深加工产品为核心，综合回收其它贵重金属。拥有600t/a高纯银精炼、10万t高纯铅、300t/a高纯硝酸银、1000t/a “AT纳米抗菌剂”和银基触点材料等银深加工生产线。年综合回收锌20000t、高纯铋800t及铟、铜、锑、锡等多种贵重金属。 公司是湖南省首批高新技术企业，拥有自主研发中心，先后承担多项国家级科研课题，累计申请国家专利57件，其中发明专利37件，被湖南省知识产权局列为“湖南省知识产权优势培育企业”。 目前，公司的白银生产技术、工艺水平、产品质量、资源综合利用率处于同行业先进水平，白银回收率可达99.5%，资源综合利用率达95%，白银质量稳定在国家1#银标准，纯度达99.995%。公司通过 ISO9001:2008质量管理体系、ISO14001:2004环境管理体系认证和湖南省质量信用3A企业认定，大力推行品牌战略，提升公司国际知名度，“金贵”牌银锭获“湖南省出口名牌”、“湖南省国际知名品牌”称号，远销英、美等国际金属交易市场。高纯银、高纯铅产品获“湖南名牌产品”称号，连续多年在上海华通铂银交易市场获得“全国用户最喜爱20家白银品牌”称号。“金贵”注册商标连续三届被认定为“湖南省著名商标”称号，并于2007年在英国、美国核准注册。 2011年，公司实现销售收入28亿元，同比增长79.4%，出口1.55亿
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是由两台高效余热锅炉AQC、PH?锅炉闪蒸器和一套汽轮发电机
组组成，辅之以冷却水系统、纯水制取系统、锅炉给水系统及锅炉粉尘输送系统。余热锅炉内进行热交换产生压力为25kg/cm2、温度为335℃～350℃、额定蒸发量为101t/h的过热蒸汽通入汽轮机，进行能量转换，拖动发电机向电网输送电力。 （1）采用凝汽式混汽式汽轮机。凝汽式是指做过功的蒸汽充分冷凝成凝结水，重新进入系统循环，减少系统补充水量。混汽式是指汽轮机除主蒸汽外，另有一路低压饱和蒸汽导入汽轮机做功，从而提高汽轮机相对内效率，提高发电机输出功率。 （2）设置具有专利技术、高热效率的余热PH锅炉，采用特殊设计的机械振打装置进行受热面除灰，保证锅炉很高的传热效率。 （3）应用热水闪蒸技术（高压热水进入低压空间瞬间汽化现象），设置一台低压闪蒸器，一方面将闪蒸出的饱和蒸汽导入汽轮机做功，进一步提高汽轮机做功功率，另一方面形成锅炉给水系统循环，可以有效地控制AQC炉省煤器段出口水温，保证锅炉给水工况稳定。 （4）由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，控制出炉烟温在250℃，仍可满足水泥生产线工艺需求。 （5）采用热水闪蒸自除氧结合化学除氧的办法进行除氧，不另设除氧器，减少了工艺设备，简化了工艺流程。